ธรรมชาติ สรรสร้างสีสรรงดงาม เพื่อจรรโลงใจมวลมนุษยชาติ สีสรรของสิ่งมีชีวิต แม้แต่ สิ่งมีชีวิตเล็กๆ อย่างสาหร่าย เกิดจากมีสารสีที่เรียกว่า รงควัตถุ ซึงนอกจากมีสีที่สวยงามแล้ว ยังมีบทบาทต่อการสังเคราะห์แสง ป้องกันรังสี และมีสารสำคัญทรงคุณค่าต่อสุขภาพและความงามของมนุษย์อย่างน่าอัศจรรย์ ฮีมาโตคอกคัส พลูวิเอลิส เป็น สาหร่ายสีแดง ขนาดจิ๋ว พบได้ในประเทศแถบสแกนดิเนเวีย สารสำคัญที่ทำให้สาหร่ายชนิดนี้มีสีแดงสด เรียกว่า แอสตาแซนธิน (Astaxanthin) ซึ่งความมหัศจรรย์ของสารนี้ คือจะช่วยปกป้องเซลล์ของสาหร่าย จากการทำลายของอนุมูลอิสระจากรังสียูวี (UV, ultraviolet) ในแสงแดดที่แผดเผาช่วยปกป้องสาหร่ายให้สามารถอยู่รอดได้แม้ในสภาวะแห้งแล้ง หนาวจัด หรือร้อนจัดทำให้มีชีวิตอยู่รอดได้นานถึง 20 ปีในสภาวะที่ขาดน้ำและอาหาร (ที่มาของภาพ http://www.brandsworld-online.com/innershine/beauty_tips.php?id=1) แอสตาแซนทิน เป็นรงควัตถุสีแดง ในกลุ่มแคโรทีนอยด์ (carotenoid) ที่พบอย่างเข้มข้นในสาหร่ายสีแดง นอกจากจะให้สีแดงสดแล้ว ยังมีคุณสมบัติที่ดีต่อสุขภาพ จัดเป็นโภชนะเภสัช มีสมบัติเป็นสารต้านอนุมูลอิสระ (antioxidant) ที่มีประสิทธิภาพสูงมากถึงกับมีฉายาว่าเป็นราชาในสารกลุ่มแคโรทีนอยด์ ซึ่งเมื่อเทียบกับสารต้านอนุมูลอิสระจากสารอาหารอื่นที่ทราบกันดีว่ามีฤทธิ์ต้านอนุมูลอิสระเช่นกันเช่น วิตามินซี วิตามินอี ชาเขียวบีต้าแคโรทีน (beta carotene)ชาเขียว สารสกัดจากเมล็ดองุ่น และ CoQ10 จึงช่วยชะลอการเสื่อมของเซลล์ต่างๆ ในร่างกายได้ดีกว่า ช่วยฟื้นฟูความเสื่อม จึงเป็นความหวังของมวลมนุษยชาติ ที่ต้องการคงความเป็นหนุ่มสาว ความสดใสแข็งแรง ของอวัยวะต่างๆ ของร่างกาย (ที่มาของภาพ http://www.brandsworld-online.com/innershine/beauty_tips.php?id=1) ปัจจุบันมีการนำเอาสาหร่ายแดง มาสกัดให้ได้ปริมาณแอสตาแซนทินเข้มข้น ใช้เป็นสารเสริมอาหาร ทั้งรูปของเม็ด แคปซูน และ เครื่องดื่มที่มีสารสกัดเข้มข้นที่ดื่มง่าย และดูดซึมได้รวดเร็ว โดยผสมสารที่ให้คุณประโยชน์อื่นๆ เพิ่มเติม เช่น คอลลาเจน จากคุณประโยชน์ของแอสตาแซนทินเมื่อรวมกับ คอลลาเจน จึงเหมาะอย่างยิ่งกับผู้ที่รักและดูแลสุขภาพ ตัวอย่างเช่นรูบีซิกเนเจอร์ เอสเซนซ์ ผลิตภัณฑ์เสริมอาหารแอสตาแซนธิน สารสกัดสาหร่ายสแกนดิเนเวีย ผสมไฮโดรไลซ์คอลลาเจนเปปไทด์ Reference: 1. http://www.naturalmedicinejournal.com/article_content.asp?article=293 2. http://www.brandsworld-online.com/innershine/beauty_tips.php?id=1 3. https://cn.oriflame.com/content-storage-v3/live/attachments/zh_CN/18300327-713100587-Yamashita%202006,%20Carotenoid%20Science%20Vol.10,%2091-95.pdf 4. http://www.actabp.pl/pdf/1_2012/43.pdf 5. Yamashita E. The effects of a dietary supplement containing Astaxanthin on skin condition. Carotenoid Science. 2006; 10:91-95.

คอลัมน์สุขภาพของ "เดอะซัน" เผย "100 สิ่งที่ควรกินก่อนตาย" แท็บลอยด์ชื่อดังของอังกฤษ เผยเมื่อ 27 เม.ย. ถึงการจัดทำแบบสอบถามในเว็บไซต์สังคมออนไลน์ "เฟซบุ๊ก" ในหัวข้อ "100 สิ่งที่ควรกินก่อนตาย" โดยอาหารส่วนใหญ่ที่ติดโผ 100 อันดับ เป็นเมนูแปลกและถึงขั้นพิสดาร ที่ติดอันดับมีดังนี้ 1. หอยเป๋าฮื้อ (abalone) เป็นหอย สองฝา มีราคาแพง รสชาติดี เนื้อสัมผัสนุ่ม 2. แอบซีนธ์ (Absinthe flavouring) - เครื่องดื่มอัลกอฮอล์ (alcoholic beverage) ที่มีแอลกอฮอล์ 70-90% 3. เนื้อจระเข้ (alligator meat ) เป็นเนื้อสัตว์ (meat) ที่มีโปรตีนสูง ไขมันต่ำแถมยังมีคลอเรสเตอรอลตำอีกด้วย คนกินแล้วมักบอกว่าเหมือนเนื้อไก่ หรือเนื้อกระต่าย เมืองไทยเคยเห็นนำมาทำเป็น บาร์บีคิว ลูกชิ้น ก็อร่อยดีค่ะ 4. บาบา กาโนช (Baba ghanoush : eggplant) - มะเขือม่วงเผาสับปรุงรส 5. บาเกลและล็อกซ์ Bagel and lox (salmon) - ขนมปังเบกัล โปะแซลมอนรมควัน 6. บาคลาวา Baklava (Greek pastry) - พายถั่วพิทาชิโอ 7. ซี่โครงย่างบาร์บีคิว Barbecue ribs 8. เบลลินี Bellini flavouring - ค็อกเทลชนิดหนึ่งของเวนิช 9. ซุปรังนก Bird's nest soup 10. บิสกิตและเกรวีBiscuits and gravy 11. ไส้กรอกดำ (Black pudding) เป็นไส้กรอก ที่ทำจากเลือดสัตว์ มีสีดำ black pudding http://www.guardian.co.uk/lifeandstyle/2010/nov/30/stornoway-black-pudding-recipes 12. เห็ดทรัฟเฟิลดำ Black truffle 13. บอร์สช์ - ซุปบีทรูทของรัสเซีย 14. คาลามารี - เมนูปลาหมึกของอิตาลี 15. ปลาคาร์ป 16. คาร์เวียร์ 17. ชีสฟองดู 18. เมนูไก่และวอฟเฟิล 19. ติ๊กก้า มาซาลา - แกงไก่อินเดีย 20. ชิลลี เรลเลโน - เมนูพริกยัดไส้ 21. เมนูเครื่องในหมู 22. ชูร์รอส - โดนัทสเปน 23. ซุปหอยลาย 24. คอนยัค 25. เครปเค้ก 26. จิ้งหรีด 27. เคอร์รีวุร์สต์ - เมนูไส้กรอกราดซอสกะหรี่ของเยอรมนี 28. ไวน์แดนดีไลอัน 29. ดุลเซ่ เดอ เลเช่ - นมข้นตุ๋น 30. ทุเรียน 31. ปลาไหล 32. ไข่เบเนดิกต์ 33. ปลาทาโก้ 34. ฟัวกราส์ 35. ปอเปี๊ยะสด 36. ปลาดุกทอด 37. มะเขือเทศดิบทอด 38. กล้วยทอด 39. ฟริโต พาย 40. ขากบ 41. ฟุกุ - ปลาปักเป้า 42. ฟันเนลเค้ก - เค้กทอด 43. ซุปกาซปาโช่ 44. เนื้อแพะ 45. นมแพะ 46. กูลาช - สตูเนื้อของฮังการี 47. ซุปกัมโบ 48. ฮัคกิส - ไส้กรอกสก็อตดั้งเดิม ยัดด้วยเครื่องในแกะหรือลูกวัว 49. เฮดชีส - ทำจากหัวหมูและเนื้อหมู คล้ายหมูหนาว หรือ แกงกระด้าง50. มะเขือเทศแอลูม 51. รังผึ้ง 52. พายพลไม้ ฮอสเทสส์ 53. อูเอโวส รันเชโรส - อาหารเช้าแม็กซิกัน 54. ไก่สะบัดของจาไมกา 55. เนื้อจิงโจ้ 56. พายมะนาว 57. เนื้อโกเบ 58. ลาสซี่ - โยเกิร์ตปั่นของอินเดีย 59. กุ้งมังกร 60. ผักกระเฉด 61. พายช็อกโกแลตสอดไส้มาสเมลโลว์ ยี่ห้อมูนพาย 62. เห็ดโมเรล 63. ชาตำแย 64. ปลาหมึกยักษ์ 65. ซุปหางวัวของเกาหลี 66. พาเอลลา - ข้าวผัดสเปน 67. ปะนีร์ - ชีสอินเดีย 68. ปาสตรามี ออน ไรย์ - ขนมปังข้าวไรย์กับเนื้อสไลด์ 69. ฟัพโลวา - ขนมไข่ขาวของนิวซีแลนด์70. แกงกระหรี่ฟาอัล 71. ฟิลลีชีสสเต็กแซนวิส 72. เฝอ - ก๋วยเตี๋ยวเวียดนาม 73. สัปรดกับเนยแข็งคอตเทจ 74. ไอศกรีมถั่วพิตาชิโอ 75. โพบอย แซนวิชเนื้อของสหรัฐฯ 76. ป๊อกกี้ - ขนมญี่ปุ่น 77. โปเลนตา - ข้าวโพดบดอิตาลี 78. กระบองเพชร พริกลี แพร์ 79. สตูกระต่าย80. หอยนางรมดิบ 81. รูทเบียร์ 82. ขนมหวานยี่ห้อซัมมอร์ 83. ซาวเคราท์ - กะหล่ำปีดองของเยอรมนี 84. เม่นทะเล 85. ฉลาม 86. หอยทาก 87. งู 88. ปูนิ่ม 89. ส้มตำ 90. สเปตเซล - ก๋วยเตี๋ยวเยอรมนี 91. อาหารกระป๋องยี่ห้อสแปม 92. กระรอก 93. สเต็กทาร์ทาร์ - สเต็กเนื้อดิบ 94. มันฝรั่งทอดหวาน 95. ตับอ่อนลูกวัวหรือลูกแกะ 96. ต้มยำ 97. บ๊วยแห้งญี่ปุ่น 98. เนื้อกวาง 99. ถั่วเคลือบวาซาบิ 100. ดอกคูร์แก็ต

การบ่มเนื้อสัตว์ (meat aging หรือripening หรือบางประเทศอาจเรียกว่า conditioning ) คือการเก็บเนื้อสัตว์หลังการฆ่า ใน ห้องเย็น ที่อุณหภูมิ ประมาณ1-4ซ เป็นเวลา2 - 4 สัปดาห์ ก่อนการบริโภค เพื่อเพิ่มความนุ่มของเนื้อสัตว์ (meat tenderness) โดยเอนไซม์โปรตีเอส (protease) ที่มีอยู่ในเนื้อสัตว์ย่อย เส้นใยโปรตีนกล้ามเนื้อ (myofibril) และโปรตีนที่เป็นเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน เช่น คอลลาเจนมีผลให้เนื้อมีความนุ่มเพิ่มขึ้น ตามระยะเวลาการเก็บรักษา การบ่มซากโค จึงมีผลต่อความนุ่มและรสชาติ ของเนื้อวัว ซึ่งเป็นสัตว์ใหญ่มากว่าเนื้อสัตว์อื่น วิธีการบ่มเนื้อสัตว์ วิธีการบ่มเนื้อสัตว์ทำได้ 2 วิธีคือ 1 การบ่มแบบแห้ง Dry aging โดยการแขวนซากสัตว์ หรือวางชิ้นเนื้อ ไว้ในห้องเย็น (cold storage) ที่สะอาด ออกแบบอย่างถูกสุขลักษณะ ควบคุมอุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ ระหว่างการบ่ม ใช้เวลา 2-4 สัปดาห์ระหว่างการบ่ม เอนไซม์โปรตีเอส (protease) ที่มีอยู่ในเนื้อสัตว์ย่อย เส้นใยโปรตีนกล้ามเนื้อ (myofibril) และโปรตีนที่เป็นเนื้อเยื่อเกี่ยวพัน เช่น คอลลาเจนมีผลให้เนื้อมีความนุ่มเพิ่มขึ้น ตามระยะเวลาการเก็บรักษาการบ่มแบบนี้ทำให้เกิดการสูญเสียความชื้นจากบริเวณผิวหน้า จะทำให้เกิดเปลือกแข็งรอบซากสัตว์ซึ่งต้องตัดแต่งออกทิ้งไป เมื่อนำมาปรุงอาหาร เนื้อสัตว์ที่ผ่านการบ่มแบบแห้งจะมีกลิ่นรสเฉพาะตัว เป็นวิธีที่มีค่าใช้จ่ายสูง และใช้เวลานานกว่าการบ่มแบบเปียก การควบคุมอุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ในห้องบ่มเนื้อสัตว์ เพื่อป้องกันการเพิ่มจำนวนของจุลินทรีย์ ซึ่งเป็นสาเหตุการเสื่อมเสียของเนื้อสัตว์ 2 Wet aging ทำโดยการบรรจุเนื้อสัตว์หรือซากสัตว์ในบรรจุภัณฑ์สุญญากาศ (vacuum packaging) หรือในกล่องที่ใช้เพื่อการขนส่ง หรือ จัดจำหน่ายโดยควบคุมอุณหภูมิระหว่งการเก็บรักษา เพื่อให้เกิดการบ่มภายในบรรจุภัณฑ์ การบ่มวิธีนี้จะช่วยการป้องกันการสูญเสียความชื้นออกจากชิ้นเนื้อ รักษาความฉ่ำของเนื้อ ทำให้เนื้อนุ่มเพิ่มขึ้น และลดการปนเปื้อนทำให้อายุการเก็บรักษา นานขึ้น

บทที่ 3 ศึกษาปริมาณเกลือระหว่างกระบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากปลาทูน่าในระดับอุตสาหกรรม จเรวงษ์ผึ่ง วรมน อนันต์ และ วสันต์ อินทร์ตา สาขาวิชาวิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง 3.1 บทนำ 3.2 วิธีดำเนินการ 3.3 ผลและวิจารณ์ผล 3.4 สรุปผลการทดลอง 3.1 บทนำ การวิจัยนี้เป็นการศึกษาการเปลี่ยนแปลงของปริมาณเกลือในเนื้อปลาระหว่างกระบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากปลาทูน่า โดยได้ศึกษาสภาวะการผลิตจริง ในระดับอุตสาหกรรมที่บริษัทพัทยาฟู้ดอินดัสตรี จำกัด ซึ่งเป็นผู้ผลิต ผลิตภัณฑ์แปรรูปต่างๆจากเนื้อปลาทูน่าหลายชนิด อาทิเช่น กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสำหรับเป็นอาหารมื้อหลัก เช่น ทูน่าในน้ำมันพืช ทูน่าในน้ำเกลือ กลุ่มผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทานได้ทันที เช่น แกงเขียวหวานทูน่า ทูน่าผัดฉ่า และยังผลิตเป็นผลิตภัณฑ์เพื่อสุขภาพ มีคุณสมบัติเด่นในด้านไขมันต่ำและเกลือต่ำ เช่น ทูน่าสเต็กในน้ำแร่ ซึ่งเป็นที่นิยมของผู้บริโภคที่รักสุขภาพที่กำลังมีสัดส่วนการตลาดที่สูงเพิ่มขึ้น รูปที่3.1 ผลิตภัณฑ์ปลาทูน่าเพื่อสุขภาพ จากการสำรวจปริมาณเกลือในปลาทูน่าแช่แข็ง 3 สายพันธุ์ ซึ่งใช้เป็นวัตถุดิบหลักคือ ปลาทูน่าพันธุ์ครีบเหลือง (yellowfin tuna) ปลาทูน่าพันธุ์ครีบน้ำเงิน (bluefin tuna) และปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบ (skipjack tuna) พบว่าปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบแช่เยือกแข็ง มีปริมาณเกลือเริ่มต้น สูงเกินกว่าที่โรงงานกำหนดคือ พบปริมาณเกลือในเนื้อปลาเฉลี่ยเกินกว่าร้อยละ 1.2 ซึ่งเป็นระดับที่ทางโรงงานต้องการลดปริมาณลง เพื่อใช้เป็นวัตถุดิบสำหรับผลิตภัณฑ์ปลาทูน่าที่มีปริมาณเกลือต่ำ เพื่อประโยขน์ต่อสุขภาพของผู้บริโภค ปริมาณเกลือในปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง มาจากการแช่เยือกแข็งซึ่งใช้วิธีการจุ่ม (immersion freezing) โดยการจุ่มและแช่ปลาทูน่าทั้งตัว ในน้ำเกลือเข้มข้นเย็นจัด ซึ่งจะกระทำบนเรือทันทีหลังจากที่จับปลาได้ เพื่อรักษาคุณภาพ และความสดของเนื้อปลาปริมาณเกลือเข้มข้นสูงทำให้ให้น้ำเกลือมีสถานะเป็นของเหลว ที่อุณหภูมิ -18 องศาเซลเซียสและจะแช่ปลาอยู่ในน้ำเกลือระยะหนึ่งจนอุณหภูมิภายในตัวปลาต่ำกว่า -18 องศาเซลเซียสระหว่างการแช่เยือกแข็งเกลือในน้ำเกลือเกิดการออสโมซีส เข้าไปในตัวปลา ทำให้เนื้อปลามีปริมาณเกลือเพิ่มสูงขึ้น ปริมาณเกลือในเนื้อปลาแช่แข็ง แตกต่างกันขึ้นกับ ระยะเวลาการแช่ในน้ำเกลือ ขนาดของปลา และ ตำแหน่งของเนื้อในตัวปลาโดยปกติการรับซื้อปลาทูน่าแช่แข็ง ผู้ประกอบจะสุ่มตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือในปลาจากท่าเรือ ก่อนการรับหรือปฏิเสธวัตถุดิบ ปริมาณเกลือในปลาทูน่ามีการเปลี่ยนแปลงในระหว่างขั้นตอนการเตรียมวัตถุดิบเพื่อการผลิตผลิตภัณฑ์แปรรูป จากการสำรวจกระบวนการผลิตปลาทูน่ากระป๋องของโรงงาน กระบวนการผลิตเริ่มจากนำปลาทูน่าแช่แข็งที่ผ่านการคัดขนาดตามน้ำหนัก ปลาขนาดเล็ก มีน้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัมขนาดกลาง ระหว่าง1.4 - 1.8 กิโลกรัมและ 1.8 - 2.5 กิโลกรัม และขนาดใหญ่มีขนาดมากกว่า 2.5 กิโลกรัม ปลาแต่ละขนาดจะถูกละลายแยกกันในถังละลายแบบน้ำไหลวนตลอดโดยการพ่นน้ำจากก้นถัง ใช้เวลาละลายจนกว่าอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูก (back bone temperature) อยู่ระหว่าง -2 ถึง 2 องศาเซลเซียส ซึ่งเวลาที่ใช้ขึ้นอยู่กับขนาดของปลาเป็นหลัก แล้วนำไปควักไส้ออก ล้างน้ำให้สะอาด และสะเด็ดออกจากตัวปลา นำปลาไปที่สะอาดแล้ววางเรียงบนชั้นตะแกรงมีล้อเข็น เพื่อนึ่ง (steaming) ในหม้อนึ่งที่อุณหภูมิไอน้ำ 100 องศาเซลเซียส จนกระทั่งอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูกอยู่ที่ 70 ถึง 90 องศาเซลเซียส เพื่อให้เนื้อปลาสุก โปรตีนในเนื้อปลาเกิดการสูญเสียสภาพธรรมชาติ (protein denaturation) เกาะตัวกันเป็นก้อน จากนั้นจึงทำให้ปลาเย็นลง โดยการสเปรย์น้ำในห้องเย็นที่อุณหภูมิ 18 ถึง 20 องศาเซลเซียส เป็นเวลาประมาณ 3 ชั่วโมง เพื่อให้อุณหภูมิในตัวปลาลดลงเหลือ 35 องศาเซลเซียส และเป็นการเพิ่มน้ำหนักตัวปลาหลังนึ่ง ขั้นตอนต่อไปเป็นการทำความสะอาด ตัดแต่งและแยกเนื้อหลังการนึ่ง โดยนำปลาไปหักหัว ลอกหนัง แยกก้างและขูดเนื้อแดง ก่อนนำเฉพาะส่วนที่เป็นเนื้อขาวไปบรรจุกระป๋อง เติมส่วนผสมที่เป็นของเหลว ปิดฝากระป๋อง และฆ่าเชื้อในหม้อฆ่าเชื้อ (retort) ต่อไป ซึ่งแต่ละขั้นตอนการผลิตล้วนมีผลต่อปริมาณเกลือเนื่องจากมีการใช้น้ำชะละลาย การเปลี่ยนแปลงสภาพเนื้อปลาด้วยความร้อน แต่ผลดังกล่าวไม่มีการศึกษามาก่อน การศึกษาการเปลี่ยนแปลงของปริมาณเกลือในเนื้อปลาระหว่างการผลิตปลาทูน่ากระป๋อง มีวัตถุประสงค์เพื่อเพื่อศึกษาผลของ ขนาดปลา ต่อปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง รวมถึงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือหลังการละลาย และหลังจากการนึ่งโดยขอบเขตการศึกษา ในปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบ 3 ขนาด คือ ปลาทูน่าที่มีน้ำหนัก ต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม และขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม ซึ่งข้อมูลดังกล่าวมีความสำคัญและจำเป็นอย่างยิ่ง สำหรับการศึกษาแนวทางการลดปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าต่อไป 3.2 วิธีดำเนินการ 3.2.1 ตัวอย่างปลา ตัวอย่างปลาทูน่าแช่เยือกแข็งพันธุ์ท้องแถบ สุ่มตัวอย่างจากสภาวะการผลิตจริง ระดับอุตสาหกรรม ที่บริษัท พัทยาฟู้ดอินดัสตรี จำกัด ตั้งอยู่ที่ ถนนเศรษฐกิจ ตำบลท่าทราย อำเภอเมือง จังหวัดสมุทรสาคร ปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง มีอุณหภูมิกึ่งกลางตัวปลาต่ำกว่าหรือเท่ากับ -18 องศาเซลเซียส จัดเก็บในห้องแช่แข็งที่อุณหภูมิห้องเท่ากับ -20 องศาเซลเซียส สุ่มเก็บตัวอย่างปลาแช่เยือกแข็งที่เข้าสู่กระบวนการผลิต กลุ่มตัวอย่างละ 10 ตัว ติดสัญลักษณ์เพื่อระบุตัวปลา โดยสุ่มตัวอย่างปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง 3 ช่วงน้ำหนัก คือ น้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม จำนวน 2 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง 3.2.2 การละลาย และการนึ่ง ละลายปลาทูน่าเยือกแข็งในชุดทดลองละลายปลาของโรงงาน ซึ่งเป็นถังละลายขนาดความจุของน้ำ 200 ลิตร ใช้จำนวนปลาต่อถังละลาย 40 ตัว โดยปล่อยน้ำให้ไหลล้นออกตลอดเวลา น้ำล้นออกจากถังละลายและไม่วนน้ำที่ใช้ละลายแล้วกลับมาใช้อีก การละลายจะใช้การควบคุมอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูกในตัวปลาหลังการละลายอยู่ระหว่าง -2 ถึง 2 องศาเซลเซียส โดยใช้เทอร์โมมิเตอร์แบบดิจิตอล วัดเนื้อที่ติดกระดูก หลังจากละลาย เก็บตัวอย่างเนื้อปลาทูน่า จากนั้นนำไปนึ่งโดยวางตัวอย่างปลาแบบสุ่ม บนชั้นตะแกรงมีล้อ วางปลาให้ด้านที่ถูกตัดตัวอย่างก่อนการละลายคว่ำลง เพื่อป้องกันน้ำที่ออกจากปลาที่วางด้านบนชั้นวางไหลลงมาถูกเนื้อบริเวณที่ตัดเป็นตัวอย่าง เข็นตะแกรงที่วางปลาเป็นชั้นเข้าหม้อนึ่งแบบใช้ไอน้ำ หลังจากนึ่งเสร็จเก็บตัวอย่างเก็บตัวอย่างปลาทันที เพื่อนำตัวอย่างปลาเนื้อปลาไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือ รูปที่ 3.2การละลายปลาทูน่าในถังละลาย รูปที่ 3.3 การนึ่งปลาทูน่า 3.2.3 การเก็บตัวอย่างเนื้อปลา การเก็บตัวอย่างเนื้อปลาทูน่าแช่แข็งเก็บตัวอย่างโดยการตัดชิ้นเนื้อปลาขนาด 4 x 5 cm2 ดังรูปที่ 3.4โดยเก็บตัวอย่างก่อนการละลายบริเวณหลังถึงกลางตัวปลาให้ลึกถึงกระดูกปลา เลาะเอาเลือดและหนังออกนำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที หลังการละลายตัดตัวอย่างเหมือนก่อนละลาย บริเวณหลังอีกแถบหนึ่งที่ไม่ตรงกับบริเวณเดิม นำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที และหลังนึ่งก็ตัดตัวอย่างปลาเหมือนก่อนละลายโดย เลือกบริเวณที่ไม่ติดตำแหน่งที่เคยตัดไป แล้วนำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที รูปที่ 3.4 การตัดเพื่อเก็บตัวอย่างเนื้อตัวอย่างปลาทูน่าก่อนและหลังละลาย 3.2.4 การวิเคราะห์ปริมาณเกลือในเนื้อปลา นำตัวอย่างเนื้อปลาที่เก็บในขั้นตอนก่อนการละลาย หลังการละลาย และหลังการนึ่ง บดละเอียดโดยเครื่องปั่นละเอียด แล้วนำมาชั่งน้ำหนักตัวอย่างละ 1-2 กรัม ด้วยเครื่องชั่งสองตำแหน่ง บันทึกน้ำหนัก เติมน้ำกลั่นลงในตัวอย่างปริมาณ 50 มิลลิลิตร คนให้ตัวอย่างเข้ากัน โดยหลังจากเติมน้ำกลั่นแล้วให้วิเคราะห์ตัวอย่างภายใน 5 นาที ตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือโดยการไตเตรทด้วยซิลเวอร์ไรเตรท (AgNo3) เพื่อให้ทำปฏิกิริยากับ Cl-ตกตะกอน เป็น ซิลเวอร์กับคลอไรด์ (AgCl) ดังสมการ การไตเตทใช้ เครื่องไตเตรทอัตโนมัติ (Mettle Toledo Auto-titrate, รุ่น DL50 สหรัฐอเมริกา) ดังรูปที่ 3.5 เครื่องจะทำการหยดสารซิลเวอร์ไนเตรทลงในตัวอย่างโดยอัตโนมัติ จากนั้นเครื่องทำการหาจุดยุติจากกราฟ (ซิลเวอร์อิออนทำปฎิกิริยาพอดีกับคลอไรค์อิออน) และนำปริมาณซิลเวอร์ไนเตรทที่ใช้มาคำนวณหาร้อยละของเกลือต่อน้ำหนักตัวอย่างเนื้อปลาทูน่า แสดงผลเป็นค่าร้อยละขึ้นที่หน้าจอ รูปที่ 3.5 เครื่องวิเคราะห์ปริมาณเกลือ (Mettler Toledo Auto-titrator) 3.3 ผลและวิจารณ์ผล ผลการวิเคราะห์ปริมาณเกลือ จากปลาทูน่าแช่แข็ง 3 ช่วงน้ำหนัก คือ น้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม จำนวน 2 กลุ่มตัวอย่าง และน้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง กลุ่มตัวอย่างละ 10 ตัว ได้ผลดังนี้ ตารางที่ 1 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือของปลาขนาดต่างๆ หมายเหตุ : เปรียบเทียบความแตกต่างของค่าเฉลี่ยของข้อมูลในแนวตั้ง จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือก่อนการละลายปลาทูน่า 3 ขนาด คือ ขนาดเล็ก (น้อยกว่า 1.4 กิโลกรัม) ขนาดกลาง (1.4-1.8 กิโลกรัม) และขนาดใหญ่ (1.8-2.5 กิโลกรัม) พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด และมากกว่าในขนาดใหญ่อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) ขณะที่ปริมาณเกลือในปลาขนาดเล็ก ไม่แตกต่งกับขนาดกลางและขนาดใหญ่ เนื่องจากปลาขนาดใหญ่ มีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรน้อยกว่าทำให้เกิด การออสโมซีส ของเกลือเข้าไปในตัวปลาระหว่างการแช่เยือกแข็งน้อยกว่าปลาขนาดกลางและขนาดเล็ก รูปที่ 3.6 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการละลายต่อขนาดปลา จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือก่อนการละลายปลาทูน่า 3 ขนาด คือ ขนาดเล็ก (น้อยกว่า 1.4 กิโลกรัม) ขนาดกลาง (1.4-1.8 กิโลกรัม) และขนาดใหญ่ (1.8-2.5 กิโลกรัม) พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด และมากกว่าในขนาดใหญ่อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) ขณะที่ปริมาณเกลือในปลาขนาดเล็ก ไม่แตกต่งกับขนาดกลางและขนาดใหญ่ เนื่องจากปลาขนาดใหญ่ มีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรน้อยกว่าทำให้เกิดการออสโมซีสของเกลือเข้าไปในตัวปลาระหว่างการแช่เยือกแข็งน้อยกว่าปลาขนาดกลางและขนาดเล็ก ตารางที่ 2 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ รูปที่ 3.7 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการนึ่ง ผลการศึกษาปริมาณเกลือเฉลี่ยของปลาทูน่า 3 ขนาด ที่เปลี่ยนแปลงหลังการละลาย (after thawing) และหลังการนึ่ง (after steaming) พบว่า ปลาหลังการละลายมีปริมาณเกลือลดต่ำลงจากปลาแช่แข็งอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) โดยคาดว่าการละลายด้วยน้ำ น้ำเป็นตัวทำละลายที่ดีเนื่องจากคุณสมบัติความมีขั้วในโมเลกุลของน้ำโดยเกลือ (NaCl) เป็นสารประกอบไอออนิกที่ละลายน้ำได้ และเกิดกระบวนการแพร่โดยเกลือในตัวปลาที่มีความเข้มข้นสูงกว่าไปยังน้ำที่ใช้ในการละลายซึ่งมีความเข้มข้นต่ำกว่าแต่หลังจากที่นำปลาละลายแล้วไปนึ่งให้สุกพบว่าปริมาณเกลือในเนื้อปลาเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย และไม่แตกต่างอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติกับตัวอย่างก่อนการนึ่ง เนื่องจากในกระบวนการแพร่ของเกลือต้องอาศัยตัวกลางในการแพร่ ซึ่งในกระบวนการนึ่งไม่มีตัวกลาง แสดงว่าขั้นตอนการละลายปลาด้วยน้ำ เป็นขั้นตอนหลักที่มีผลต่อการลดปริมาณเกลือในปลาทูน่าระหว่างการแปรรูป ซึ่งจะใช้เป็นแนวทางในการศึกษาต่อถึงวิธีการละลายปลาด้วยน้ำที่มีประสิทธิภาพสูงสุดต่อการลดปริมาณเกลือในปลาทูน่า 3.4 สรุปผลการทดลอง จากการศึกษากระบวนการผลิตพบว่า การนำเกลือออกจากเนื้อปลาทูน่าต้องอาศัยตัวกลางในการพาเกลือออกจากเนื้อปลา ซึ่งการละลายโดยใช้น้ำเป็นตัวกลางเป็นขั้นตอนที่มีความเป็นไปได้มากที่สุดที่สามารถลดปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าได้ โดยเลือกศึกษาปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบเนื่องจากปลาสายพันธุ์นี้ตรวจพบปริมาณเกลือในตัวอย่างมากเกินกว่ากำหนด นั่นคือ1.2% ขนาดกลางน้ำหนักระหว่าง 1.4 - 1.8 กิโลกรัม มีปริมาณเกลือมากที่สุดเมื่อเปรียบเทียบกับขนาดเล็กและขนาดใหญ่ โดยเลือกศึกษาเฉพาะในช่วงระหว่างก่อนการละลายและหลังการละลาย เนื่องจากปริมาณเกลือหลังการละลายลดลงจากช่วงก่อนการละลายมากกว่าช่วงหลังการละลายจนถึงหลังการนึ่ง และจากการทดลองดังกล่าวทำให้ทราบถึงข้อมูลพื้นฐานของปริมาณเกลือในปลาทูน่า เพื่อนำมาวิเคราะห์และวางแผนการทดลอง โดยเลือกใช้ตัวอย่างจากผลการทดลองในโรงงานและได้ศึกษาวิธีการเก็บตัวอย่าง การวิเคราะห์ปริมาณเกลือ เพื่อเป็นแนวทางการปฏิบัติในการทดลองต่อไป

บทความนี้ผู้เขียนตั้งใจจะอธิบายกรรรมวิธีการผลิตเนยแข็งและ จะพยายาม รวมรวมชนิดและกรรมวิธีการผลิตเนยแข็งชนิดต่างๆ กรรมวิธีการผลิตเนยแข็ง ค่อยๆทำไปยังไม่เสร็จนะคะ เนยแข็งเป็นผลิตภัณฑ์นม (dairy product) ชนิดหนึ่งไม่ใช่เนย (butter) ที่แข็ง แต่ภาษาอังกฤษ เรียกว่า cheese คนไทยอาจเรียกทับศัทพ์ว่า ชีส เพราะว่าเนยแข็ง ไม่ใช่เนย จึงไม่ได้มีไขมัน สูง เหมือนเนย แต่ส่วนประกอบสำคัญของเนยแข็งคือ โปรตีน จะเรียกว่าเป็นโปรตีนเข้มข้นก็ไม่น่าจะผิด ซึ่งมีกรดอะมิโนที่สำคัญและเป็นประโยชน์ต่อร่างกาย ทั้งวัยเด็ก วัยรุ่น วัยชรา จากวิดีโอ เราได้ดูกรรมวิธ๊การผลิตเนยแข็ง ดูแล้วคล้ายกับการผลิตเต้าหู้ในแถบเอเซีย แต่การผลิตเนยแข็ง มีวัตถุดิบหลัก คือนม นำมาตกตะกอนโปรตีนเคซีน (casein) ในนม ด้วยเอนไซม์ ที่เรียกว่า เรนนิน (rennin) และผ่านการแยก (separation) เอาส่วนที่เป็นของเหลว ด้วยการกรอง (filtration) ส่วนนำใส ที่เรียกว่า เวย์ (whey) แยกออก ได้เป็นลิ่มนม (curd) ผสมเกลือและบ่ม เพื่อให้ได้รสชาติที่ต้องการ เนยแข็ง มีหลายชนิด ได้แก่ blue cheese camembert cheese cream cheese cottage cheese gouda cheese parmesan cheese ricotta cheese swiss cheese mozzarella processed cheese Sainte-Maure de Touraine

การทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง (freeze dehydration หรือ lyophilization) หมายถึงการทำแห้ง (dehydration) ด้วยการแช่เยือกแข็ง (freezing) ทำให้น้ำเปลี่ยนสถานะเป็นผลึกน้ำแข็งก่อน แล้วจึงลดความดันเพื่อให้ผลึกน้ำแข็งระเหิด (sublimation) เป็นไอ ด้วยการลดความดันให้ต่ำกว่าบรรยากาศปกติ ขณะควบคุมให้อุณหภูมิต่ำ (ที่อุณหภูมิ เท่ากับหรือ ต่ำกว่า 0 องศาเซลเซียส น้ำแข็งระเหิดที่ความดันเท่ากับ 4.7 มิลลิเมตรปรอทหรือต่ำกว่า) ขั้นตอนการทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง ขั้นตอนเบื้องต้นสำหรับการผลิตอาหารด้วยวิธีการทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง ก็เหมือนกับการผลิตอาหารแห้งโดยทั่วไป คือเริ่มจาก ารเตรียมวัตถุดิบให้อยู่ในสภาพที่เหมาะสม เช่น การล้าง การปอกเปลือก การลดขนาดจ ากนั้นจึงเข้าสู่กระบวนการหลักซึ่งประกอบด้วย 3 ขั้นตอนคือ ที่มา : http://www.thairefrig.or.th/download/thairefrig_or_th/lyophilization%20technology1.pdf 1. การแช่เยือกแข็ง (freezing) เป็นการลดอุณหภูมิของอาหารให้ต่ำกว่าจุดเยือกแข็ง (freezing point) เพื่อให้เกิดผลึกน้ำแข็ง (ice crystal formation) อัตราเร็วของการแช่เยือกแข็ง (freezing rate) ควรเป็นการแช่เยือกแข็งแบบเร็ว เพื่อให้เกิดผลึกและผลึกที่เกิดขึ้นจะมีขนาดเล็ก การแช่เยือกแข็งแบบเร็ว ที่นิยมใช้กันมีหลายวิธี เช่น การแช่เยือกแข็งแบบใช้ลมเย็นเป่า (air blast freezing) การแช่เยือกแข็งแบบไครโอเจน (cryogenic freezing) และการแช่เยือกแข็งแบบจุ่มในของเหลวเย็นจัด (immersion freezing) เป็นต้น 2. การทำแห้งขั้นต้น (primary drying) เป็นการลดปริมาณน้ำ (dehydration) โดยการระเหิด น้ำแข็งให้เป็นไอโดยการลดความดันบรรยากาศ เพื่อให้ผลึกน้ำแข็งที่อยู่ภายในเกิดการระเหิดเป็นไอ ออกไปจากผิวหน้าของผลิตภัณฑ์ ระดับของสุญญากาศ (vacuum) ควรอยู่ต่ำกว่า 132 Pa และ 132 mPa ตามลำดับ การระเหิดของผลึกน้ำแข็งจึงเกิดขึ้นได้อย่างสมบูรณ์ การระเหิดของชั้นน้ำแข็ง (ice layer) จะเริ่มจากชั้นน้ำแข็งบริเวณผิวหน้าของผลิตภัณฑ์ ระเหิดไปเป็นไอ ทำให้บริเวณนี้กลายเป็นชั้นแห้ง (dry layer) จากนั้น เป็นการระเหิดของชั้นน้ำแข็งที่อยู่ภายในผลิตภัณฑ์ ระเหิดผ่านชั้นแห้ง ออกไปสู่ผิวหน้าของผลิตภัณฑ์ ระยะเวลาการระเหิด ขึ้นอยู่กับ ขนาด รูปร่าง และโครงสร้างของผลิตภัณฑ์แต่ละชนิด 3. การทำแห้งขั้นที่สอง (secondary drying) เมื่อการทำแห้งขั้นต้นเสร็จสมบูรณ์ น้ำแข็งจะละลายไปหมด จะมีความชื้นที่หลงเหลืออยู่ จึงต้องมีการทำแห้งด้วยการเพื่ออุณหภูมิให้สูงขึ้น เพื่อดึงเอาความชื้นที่เหลืออยู่ออกถึงระดับความชื้นที่ปลอดภัยสำหรับการเก็บรักษา ข้อดีการการทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง การทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง เป็นการทำแห้งขณะที่อาหารมีอุณภูมิต่ำจึงลดการสูญเสียของอาหารเนื่องจากความร้อน ลดการทำลายเนื้อเยื่อและโครงสร้างอาหาร ทำให้ได้อาหารแห้งที่ได้มีคุณภาพสูง มีการคืนตัว (rehydration) ที่ดี รักษาคุณภาพอาหารเช่น สี กลิ่น รสชาติ และเลักษณะนื้อสัมผัสของอาหารได้ดีเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการทำแห้ง แบบอื่น เช่น การทำแห้งแบบพ่นละออง (spray drier) การทำแห้งด้วยลมร้อน เช่น ตู้อบลมร้อน (tray drier, carbinet drier) แต่มีค่าใช้จ่ายสูงเมื่อเปรียบเทียบกับการทำแห้งด้วยเครื่องทำแห้งที่ใช้ลมร้อนทั่วไป ที่มา : http://www.thairefrig.or.th/download/thairefrig_or_th/lyophilization%20technology1.pdf การประยุกต์การทำแห้งแบบแช่เยือกแข็งในอาหาร การทำแห้งแบบแช่เยือกแข็ง เหมาะกับอาหารที่ไวต่อการสูญเสียคุณภาพและคุณค่าทางโภชนาการด้วยความร้อน เช่น ผักผลไม้สมุนไพรอาหารทะเลอาหารที่ต้องการรักษา และมีสมบัติในการคืนสภาพได้ดี อาหารเกือบทุกชนิดสามารถฟรีซดรายได้ เนื้อสัตว์ ผัก ผลไม้ อาหารสำเร็จรูป น้ำพริก ขนมหวาน เครื่องดื่ม ชา กาแฟ ฯลฯ ทำไมถึงต้องฟรีซดราย 1. สามารถรักษาคุณสมบัติของวัตถุดิบ ในด้าน สี กลิ่น รส และสัมผัสไว้ได้ดีกว่า2. เก็บรักษาไว้ได้นานหลายปี (25 ปี) 3. สามารถแปรรูปอาหารได้เกือบทุกชนิด4. อาหารที่ได้ยังคงมีคุณค่าทางโภชนาการสูง5. สามารถแปรรูปอาหารที่ไวต่อการสูญเสียด้วยความร้อน

เนื่องจากปัจจุบันมีการใช้เครื่องปิดฝาเกลียวในอุตสาหกรรมอาหาร ดังนั้นเพื่อเป็นการส่งเสริมและยกระดับผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมประเภทนี้ จึงกำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมเครื่องหั่นผัก ขึ้นมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ กำหนดขึ้นโดยอาศัยข้อมูลจากผู้ทำ และเอกสารต่อไปนี้เป็นแนวทางมอก. 34-2546 ข้อปฏิบัติแนะนำระหว่างประเทศ: หลักการทั่วไปเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหารมอก. 866-2550 มอเตอร์เหนี่ยวนำมอก. 513-2553 การจัดระดับชั้นการป้องกันของเปลือกหุ้มบริภัณฑ์ไฟฟ้ามอก. 2440-2552 เครื่องใช้เหล็กกล้าไร้สนิม ภาชนะหุงต้มที่มีรอยประสานมอก. 428-2526 ขิงแห้งมกษ. 4701-2556 ถั่วเหลือง ประกาศกระทรวงสาธารณสุข ฉบับที่ 98 (พ.ศ. 2529) เรื่องมาตรฐานอาหารที่มีสารปนเปื้อน ประกาศกระทรวงสาธารณสุข ฉบับที่ 273 (พ.ศ. 2546) เรื่องมาตรฐานอาหารที่มีสารปนเปื้อน หลักเกณฑ์และมาตรฐานประกอบการตรวจรับรองสินค้าเกษตรด้านพืช กรมวิชาการเกษตร กระทรวงเกษตรและสหกรณ์ 2556AISI/NSF 51 -1997 Food equipment materials มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมเครื่องหั่นผัก 1. ขอบข่าย1.1 มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ครอบคลุมเฉพาะเครื่องหั่นผัก ใช้หั่น ตัด หรือลดขนาดผัก ผลไม้ หรือ เนื้อ ให้มีลักษณะเป็นแผ่นบาง ท่อน แท่ง เส้น หรือลูกเต๋า ด้วยแผ่นใบมีดหรือชุดใบมีดที่ติดตั้งบนฐานหรือแกนหมุน ที่ใช้มอเตอร์เหนี่ยวนำเป็นต้นกำลัง ความสามารถการหั่นไม่เกิน 1,000 kg/h 2. บทนิยามความหมายของคำที่ใช้ในมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ มีดังต่อไปนี้2.1 เครื่องหั่นผักในมาตรฐานนี้ หมายถึง เครื่องจักรที่ในอุตสาหกรรมอาหาร ที่ใช้หั่นผัก ทำงานโดยการป้อนวัตถุดิบเข้าทางช่องป้อนวัตถุดิบ จากนั้นใบมีดหรือชุดใบมีดจะหั่นวัตถุดิบให้มีขนาดเล็กลง เป็นลักษณะแผ่นบาง ท่อน แท่ง เส้น หรือลูกเต๋า ผลิตภัณฑ์หลังการหั่นจะถูกลำเลียงออกจากเครื่องได้อย่างต่อเนื่อง2.2 ความสามารถการหั่น หมายถึง มวลของวัตถุดิบที่ป้อนเข้าเครื่องเพื่อหั่นลดขนาดให้ได้รูปร่างตามต้องการภายในระยะเวลา 1 h ความสามารถการหั่นมีหน่วยเป็น kg/h2.3 ความสามารถการหั่นจำเพาะ หมายถึง ความสามารถการหั่นต่อกำลังที่ใช้ในการหั่น หน่วยเป็น กิโลกรัมต่อชั่วโมงต่อกิโลวัตต์ 3. ส่วนประกอบและการทำ3.1 ส่วนประกอบเครื่องหั่นผัก อย่างน้อยต้องมีส่วนประกอบหลักตามรูปที่ 1 หรือ รูปที่ 2 รูปที่ 1 ส่วนประกอบหลักของเครื่องหั่นผัก รูปที่ 2 ส่วนประกอบหลักของเครื่องหั่นผัก (ข้อ 3.1) ช่องป้อนวัตถุดิบ  ใบมีด  หน้าแปลนติดตั้งใบมีด  แกนหมุน  มอเตอร์  แท่นเครื่อง  ส่วนทางออกของผลิตภัณฑ์  ปุ่มปรับขนาด (ถ้ามี) 3.2 ชิ้นส่วนและอุปกรณ์ 3.2.1 ช่องป้อนวัตถุดิบ ทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม ชั้นคุณภาพอย่างน้อย 304 มีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบ ไม่มีส่วนที่อาจเสี่ยงต่อการสะสมของจุลินทรีย์ และสามารถทำความสะอาดได้3.2.2 ใบมีด/ชุดใบมีด และหน้าแปลนติดตั้งใบมีด ทำด้วยหล็กกล้าไร้สนิม ชั้นคุณภาพอย่างน้อย 304 หรือ วัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร (Food Grade) แข็งแรงและทนต่อการหั่นสามารถถอดออกโดยใช้เครื่องมือเพื่อทำความสะอาดได้ง่าย และต้องไม่มีส่วนที่อาจเสี่ยงต่อการสะสมของสิ่งสกปรกและจุลินทรีย์ แข็งแรงและทนทานต่อการใช้งาน 3.2.3 ในกรณีที่เครื่องหั่นผักสามารถใช้หั่นได้หลายรูปแบบ ใบมีดต้องสามารถถอดปรับเปลี่ยนชนิดของใบมีดได้สะดวก การติดตั้งใบมีด และส่วนสัมผัสอาหาร ต้องสามารถถอดประกอบและทำความสะอาดได้สะดวก มีส่วนป้องกันไม่ให้เครื่องทำงานในระหว่างการติดตั้งใบมีด3.2.4 เพลา และแกนหมุนทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม ชั้นคุณภาพอย่างน้อย 304 ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา ต้องไม่น้อยกว่าค่าที่คำนวณได้จากสูตร d=116∙ ∛(L/n) เมื่อ d คือ เส้นผ่านศูนย์กลางเพลา เป็นมิลลิเมตร L คือ กำลังขับ เป็นกิโลวัตต์ n คือ ความเร็วรอบ เป็นรอบต่อนาที หมายเหตุ เส้นผ่านศูนย์กลางเพลาในส่วนที่ไม่เกี่ยวกับการส่งกำลังโดยตรง อาจแตกต่างจากค่าที่คำนวณได้3.2.5 ที่ยึดแกนหมุนและที่ยึดก้านตี/ก้านกระแทก ทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม ชั้นคุณภาพอย่างน้อย 304 หรือวัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร ต้องยึดแน่นกับแกนหมุนและใก้านตี/ก้านกระแทก และมีความแข็งแรงเพียงพอต่อการถ่ายทอดกำลังไปใช้ในการบดโม่3.2.6 มอเตอร์เหนี่ยวนำ ควรเป็นไปตาม มอก. 866 3.2.7 ช่องทางออกของผลิตภัณฑ์หรือภาชนะรองรับผลิตภัณฑ์หลังการหั่น ต้องเป็นวัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร ไม่ทำปฏิกริยากับอาหาร และต้องมีขนาดใหญ่เพียงพอเพื่อให้ผลิตภัณฑ์หลังการหั่นผ่านออกได้สะดวกและทำความสะอาดง่าย3.2.7 แท่นเครื่องต้องเป็นวัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร พื้นผิวเรียบ มีความแข็งแรง และทนทานต่อการกัดกร่อน ทำความสะอาดง่าย3.2.8 ขาตั้ง (ถ้ามี) มีความแข็งแรงเพียงพอที่จะรับน้ำหนักของเครื่องบดโม่ กรณีขาตั้งที่ติดตั้งล้อแคสเตอร์ (caster wheel) ล้อแคสเตอร์ต้องใหญ่เพียงพอที่จะรับน้ำหนักของเครื่องบดโม่ได้ และมีที่ล็อกล้ออ3.2.8 ปุ่มปรับขนาดหั่น (ถ้ามี) ต้องปรับตั้งค่าได้อย่างถูกต้อง สะดวกต่อการใช้งาน และทำความสะอาดง่าย3.3 การทำ3.3.1 พื้นผิวที่สัมผัสกับวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ ต้องสามารถล้างทำความสะอาด และระบายได้เอง (self draining) 3.3.2 รอยเชื่อม/รอยประสานที่สัมผัสกับวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ต้องเรียบ และไม่มีส่วนที่เสี่ยงต่อการสะสมของจุลินทรีย์3.3.3 ชิ้นส่วนที่ต้องการการหล่อลื่น และมีโอกาสสัมผัสกับอาหาร ต้องใช้สารหล่อลื่นชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร3.3.4 เครื่องหั่น ต้องมีอุปกรณ์หรือสัญญาณเพื่อแสดงสถานะการทำงานทั้งในภาวะปกติและผิดปกติ3.3.5 ถ้าใช้สายพานส่งกำลัง ต้องมีฝาครอบ ซึ่งสามารถถอดออกได้โดยใช้เครื่องมือเท่านั้น และไม่เป็นอุปสรรคต่อการปรับแต่ง ซ่อม หรือเปลี่ยนชิ้นส่วนอื่น ๆ3.4 วัสดุที่ใช้3.4.1 วัสดุโครงสร้างในส่วนที่สัมผัสอาหารวัสดุที่ใช้ทำชิ้นส่วนของเครื่องหั่นผัก ในส่วนโครงสร้างที่สัมผัสกับอาหาร เช่น ใบมีด/ช่องป้อนวัตถุดิบ ช่องออกของผลิตภัณฑ์ ต้องเป็นวัสดุคุณภาพชั้นที่ใช้กับอาหาร เช่น สแตนเลสชั้นคุณภาพไม่ต่ำกว่า AISI 304 ไม่ทำปฏิกิริยากับอาหาร ทนต่อการกัดกร่อน ไม่เป็นพิษ ทำความสะอาดง่าย และไม่มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของสารพิษสู่อาหาร การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 3.4.2 วัสดุโครงสร้างส่วนที่ไม่สัมผัสอาหาร วัสดุที่ใช้ทำโครงสร้างในส่วนที่ไม่สัมผัสกับอาหาร ต้องมีผิวเรียบ ทนต่อการกัดกร่อน และทำความสะอาดได้ง่าย 4. คุณลักษณะที่ต้องการ4.1 ลักษณะทั่วไป 4.1.1 เครื่องหั่นผักต้องเรียบร้อย ไม่มีขอบคม หรือปลายแหลม ยกเว้นก้านตี/ก้านกระแทก อาจจำเป็นต้องมีขอบคมเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการบดโม่ ปราศจากตำหนิ หรือข้อบกพร่อง เช่น ผิวขรุขระ ร่องหลุม รอยแตกร้าว รอยประสานหรือรอยเชื่อม เรียบเป็นแนวอย่างสม่ำเสมอ การเคลือบผิวหรือทาสีเรียบร้อย การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ4.1.2 เครื่องหั่นผัก ต้องไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ใช้ 4.1.2.1 มีอุปกรณ์/วิธีเพื่อป้องกันไม่ให้มือเข้าไปในส่วนพื้นที่การหั่น4.1.2.2 ระบบส่งกำลังที่อยู่ในตำแหน่งที่อาจเป็นอันตรายต่อผู้ใช้ ต้องมีฝาครอบซึ่งจะถอดออกได้โดยใช้เครื่องมือเท่านั้นและไม่เป็นอุปสรรคต่อการปรับแต่ง ซ่อม และเปลี่ยนชิ้นส่วนอื่น ๆ การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ4.1.2.3 การป้องกันการเข้าถึงส่วนที่มีไฟฟ้า เครื่องหั่นต้องสร้างและหุ้มเพื่อให้มีการป้องกันอย่างเพียงพอต่อการสัมผัสโดยบังเอิญกับส่วนที่มีไฟฟ้า การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ4.2 สมรรถนะ ต้องเป็นดังนี้4.2.1 สมรรถนะไม่มีโหลด4.2.1.1 เครื่องหั่นผักต้องใช้งานได้สม่ำเสมอ ปลอดภัย ใบมีด/ชุดใบมีดหมุนไม่หยุดชะงักหรือติดขัด โดยไม่เป็นต้นเหตุของอันตรายต่อคนหรือบริเวณล้อมรอบ4.2.1.2 ไม่มีชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์ใดชำรุดเสียหาย และชิ้นส่วนที่ยึดให้ติดกันด้วยการเชื่อม สลักเกลียว หรือหมุดย้ำต้องไม่ร้าว คลาย หรือแยกออกจากกัน4.2.1.3 ตลับลูกปืนต้องไม่ร้อนผิดปกติ เช่น เนื่องจากแกนเพลาไม่ได้แนว4.2.2 สมรรถนะมีโหลด4.2.2.2 ความสามารถในการหั่นต้องมีค่าไม่น้อยกว่าค่าความสามารถการหั่นขั้นต่ำที่ผู้ทำระบุในข้อ 5.2 การทดสอบให้ทำตามข้อ 7.24.2.2.1 ความทนทานของมอเตอร์ต้นกำลังเมื่อทดสอบโดยการป้อนวัตถุดิบด้วยอัตราการป้อนสูงกว่าความสามารถการหั่นสูงสุดที่ผู้ทำระบุ 5% สามารถใช้งานได้ปกติ ปลอดภัย ใบมีด/ชุดใบมีดหมุนไม่หยุดชะงักหรือติดขัด ทำงานได้อย่าง การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ4.2.3 ความสามารถในการทำความสะอาดเครื่องหั่นผักสามารถทำความสะอาดได้ง่าย การทดสอบให้ทำตามข้อ 7.2.3 5. เครื่องหมายและการบรรจุ5.1 เครื่องหั่นผักทุกเครื่อง อย่างน้อยต้องมีเลข อักษร หรือเครื่องหมายแจ้งรายละเอียดต่อไปนี้ให้เห็นได้ง่ายชัดเจน และถาวร(1) คำว่า "เครื่องหั่นผัก"(2) หมายเลขลำดับเครื่อง(3) มิติของเครื่อง กว้าง ยาว สูง หน่วยเป็นมิลลิเมตร น้ำหนัก หน่วยเป็นกิโลกรัม(4) ค่าทางไฟฟ้าที่ใช้สำหรับเครื่องหั่นผัก เช่น กระแส โวลต์ เฟส ความถี่ กำลังมอเตอร์(5) ความสามารถในการหั่น หน่วยเป็น kg/hr (สามารถระบุค่าเป็นช่วงได้)(6) เดือนปีที่ทำ หรือรหัสรุ่นที่ทำ(7) ชื่อผู้ทำหรือโรงงานที่ทำ หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน เครื่องหั่นผักทุกเครื่องต้องมีคู่มือแนะนำการใช้ซึ่งอย่างน้อยต้องมีรายละเอียดดังต่อไปนี้(1) คำว่า "เครื่องหั่นผัก"(2) หมายเลขลำดับเครื่อง(3) มิติของเครื่อง กว้าง ยาว สูง หน่วยเป็น mm น้ำหนัก หน่วยเป็น kg(4) ชนิดของวัตถุดิบที่สามารถนำมาหั่นได้(5) ความสามารถในการหั่น หน่วยเป็น kg/hr(6) ความสามารถในการหั่นจำเพาะ หน่วยเป็น (กิโลกรัม/ชั่วโมง /กิโลวัตต์)(7) รูปแบบ ความหนา และขนาดของผลิตภัณฑ์ที่ได้หลังการหั่น(8) เดือนปีที่ทำ หรือรหัสรุ่นที่ทำ(9) ชื่อผู้ทำหรือโรงงานที่ทำ หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน(10) รายชื่อและรูปแสดงส่วนประกอบ การประกอบ และการติดตั้ง(11) มีคู่มือคำแนะนำการใช้งานอย่างปลอดภัยและการดูแลรักษา เช่น วิธีทำความสะอาด ข้อปฏิบัติหลังทำความสะอาด(12) อะไหล่ อุปกรณ์/เครื่องมือในการถอดประกอบหรือบำรุงรักษาที่จำเป็น(13) ใบรับรองที่ใช้ประกอบการอ้างอิงส่วนประกอบที่ใช้ทำเครื่องจักร 6. การชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน6.1 รุ่นในที่นี้ หมายถึง เครื่องหั่นผักแบบรุ่น (Model) เดียวกัน ที่ทำ หรือส่งมอบในระยะเวลาเดียวกัน 6.2 การชักตัวอย่างและการตัดสิน ให้เป็นไปตามแผนการชักตัวอย่างที่กำหนดต่อไปนี้ หรืออาจใช้แผนการชักตัวอย่างอื่นที่เทียบเท่ากันทางวิชาการกับแผนที่กำหนดไว้ 6.2.1 การชักตัวอย่างให้ชักตัวอย่าง โดยวิธีสุ่มจากรุ่นเดียวกันจำนวน 1 เครื่อง6.2.2 เกณฑ์ตัดสินตัวอย่างเครื่องหั่นผักต้องเป็นไปตามข้อ 3. ข้อ 4. และข้อ 5. ทุกรายการ จึงจะถือว่าเครื่องหั่นผักรุ่นนั้นเป็นไปตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ 7. การทดสอบ7.1 ลักษณะทั่วไป7.1.1 มิติ ใช้เครื่องวัดที่มีความละเอียด 1.0 มิลลิเมตร วัดความยาว ความสูง ความกว้าง ระยะห่างทุกตำแหน่ง เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนไม่เกิน +5%7.1.2 น้ำหนักใช้เครื่องชั่งที่ชั่งได้ความละเอียดถึง 0.1 กิโลกรัม เกณฑ์ความคลาดเคลื่อนไม่เกิน +5%7.1.3 พลังงาน ใช้วัตต์มิเตอร์ในการวัดค่าพลังงานของเครื่องบดโม่ ได้ความละเอียดถึง 1 วัตต์7.2 สมรรถนะและประสิทธิภาพในการหั่น7.2.1 การใช้งานโดยปราศจากโหลด ทดสอบการทำงานของเครื่องหั่นผักโดยปราศจากโหลดเป็นเวลา 15 นาที ในระหว่างที่เครื่องทำงานให้สังเกตการหมุนของเครื่องหั่นผัก โดยชิ้นส่วนต่างๆต้องยึดติดแน่นกับแกนหมุนและหมุนได้อย่างราบเรียบสมดุล ไม่แกว่ง ทำซ้ำ 3 ครั้ง7.2.2 การทดสอบการหั่น7.2.2.1 การเตรียมตัวอย่างกำหนดตัวอย่างมาตรฐานที่ใช้ในการทดสอบคือ "แครอท" ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ไม่น้อยกว่า 2 เซนติเมตร จำนวน 2 กิโลกรัม หรือ ในปริมาณไม่ต่ำกว่า 5% ของค่าความสามารถการหั่นขั้นต่ำที่ระบุในข้อ 5.1 มาทดสอบการหั่นให้ได้ขนาดรูปร่างตามที่กำหนดไว้ในรายละเอียดข้อ 5.2 ในระหว่างการหั่น ให้ดำเนินการดังนี้(1) ทำการตรวจพินิจการทำงานเครื่องหั่นผักในระหว่างการทดสอบการใช้งาน (2) จับเวลา (นาที) และวัดค่าพลังงาน (กิโลวัตต์) ที่ใช้ในการหั่น(3) สุ่มวัดขนาดของผลิตภัณฑ์ที่ได้หลังการหั่น ด้วยเครื่องมือวัดที่มีความละเอียดถึง 0.1 มิลลิเมตร (4) นำข้อมูลที่ได้มาคำนวณค่าต่างๆ ในข้อ 7.2.2.3, 7.2.2.67.2.2.2 ขนาด ความหนา และรูปร่างของผลิตภัณฑ์ ทำการสุ่มวัดขนาด ความหนา และรูปร่างของผลิตภัณฑ์ ด้วยเครื่องมือวัดที่มีความละเอียด 1.0 มิลลิเมตร กำหนดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนไม่เกิน +10% จากค่าที่ผู้ทำระบุในข้อ 5.2 รูปแบบ ค่าที่วัดแผ่นบาง ความหนา (a) เส้น/ท่อน/ซี่ ความกว้าง (a) ลูกบาศก์ ความกว้าง (a)ความหนา (b)ความสูง (c) 7.2.2.3 ความสามารถการหั่นความสามารถการหั่น(กิโลกรัม/ชั่วโมง)= (น้ำหนักตัวอย่างที่ได้จากการหั่น (กิโลกรัม)×60)/(เวลาที่ใช้หั่น (นาที) )ต้องมีค่าไม่ต่ำกว่า 95% ของค่าความสามารถการหั่นที่ผู้ทำระบุ7.2.2.4 ความสามารถการหั่นจำเพาะ คำนวณจากสมการความสามารถการหั่นจำเพาะ (กิโลกรัม/(ชั่วโมง-กิโลวัตต์))= (น้ำหนักตัวอย่างที่ได้จากการหั่น (กิโลกรัม)×60)/(เวลาที่ใช้หั่น (นาที)×พลังงานที่ใช้ (กิโลวัตต์))7.2.2.5 น้ำหนักของตัวอย่างที่ได้จากการหั่น ที่นอกขอบเขตเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนในข้อ 7.2.2.2 มีได้ไม่เกิน ร้อยละ 20 ของน้ำหนักตัวอย่างที่นำมาทดสอบการหั่น7.2.2.6 ประสิทธิภาพในการหั่น คำนวณโดยคิดเทียบกับความสามารถในการหั่นจำเพาะขั้นต่ำที่ระบุในข้อ 5.2 ค่าที่ได้ต้องมีค่าไม่ต่ำกว่า 90%ประสิทธิภาพในการหั่น (%)= (((น้ำหนักตัวอย่างที่ได้จากหั่น (กิโลกรัม))/(พลังงานที่ใช้ (กิโลวัตต์)×เวลาที่ใช้หั่น (ชั่วโมง))))/(ความสามารถในการหั่นจำเพาะขั้นต่ำที่กำหนดในรายละเอียดข้อ 5.2 (กิโลกรัม/(กิโลวัตต์-ชม.)) ) ×100 7.2.2.7 ความทนทานของเครื่องหั่นผัก ทำโดยการชั่งน้ำหนักตัวอย่างมาตรฐานในปริมาณไม่ต่ำกว่า 100+5% ของความสามารถการหั่นขั้นสูงที่ระบุในข้อ 5.1 มาทดสอบการหั่นให้ได้ขนาดรูปร่างตามที่ระบุในข้อ 5.2 การหั่นทำที่อุณหภูมิห้อง (27+3 องศาเซลเซียส) เป็นเวลาไม่น้อยกว่า 10 นาที ทำการตรวจพินิจการทำงานเครื่องหั่นผักในระหว่างการทดสอบการใช้งานเครื่องหั่นผัก7.2.3 ความสามารถในการทำความสะอาด (Cleanability) หลังการเตรียมเครื่อง และตัวอย่างทดสอบตามขั้นตอนที่กำหนดในข้อ 7.3.1 และ 7.3.2 เรียบร้อย ให้ทำการล้างเครื่องหั่นผักด้วย ผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดประเภทของเหลวสำหรับถ้วยชาม มอก. 474 ที่อุณหภูมิ 40 องศาเซลเซียส จากนั้นล้างด้วยน้ำประปา ทิ้งเครื่องไว้จนแห้ง ทดสอบความสามารถในการทำสะอาดโดยการตรวจพินิจ

มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมเครื่องสลัดน้ำออกจากผักกวนผสมแบบให้ความร้อน1. ขอบข่าย1.1 มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ครอบคลุมเฉพาะเครื่องสลัดน้ำออกจากผักชนิดใบ ซึ่งผักผ่านกระบวนการล้างทำความสะอาดแล้ว มีความสามารถในการทำงานไม่เกิน 20 กิโลกรัมผักต่อรอบการล้าง 1 ครั้ง ทำงานโดยใช้มอเตอร์เหนี่ยวนำเป็นต้นกำลังเป็นเชื้อเพลิงให้ความร้อนเครื่องมีแรงดันไฟฟ้ามอเตอร์ต้นกำลังสำหรับหมุนใบกวนผสมที่กำหนดไม่เกิน 250 โวลต์ สำหรับเครื่องกวนผสมเฟสเดียว และไม่เกิน 480 โวลต์สำหรับเครื่องกวนผสมแบบให้ความร้อนอื่น2. บทนิยามความหมายของคำที่ใช้ในมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ มีดังต่อไปนี้2.1 เครื่องสลัดน้ำออกจากผัก ซึ่งต่อไปในมาตรฐานนี้จะเรียกกว่า "เครื่องสลัดน้ำผัก"หมายถึงเครื่องจักรในอุตสาหกรรมอาหารที่ใช้สำหรับลดปริมาณน้ำที่ติดอยู่กับผักชนิดใบ โดยน้ำที่ติดอยู่กับผักจะถูกสลัดออกโดยอาศัยหลักแรงเหวี่ยงหนีศูนย์กลาง2.2 อัตราการทำงาน หมายถึง มวลของผักที่สัมพันธ์กับชนิดของผักที่บรรจุในเครื่องสลัดน้ำผัก เป็น กิโลกรัมผักต่อ1 รอบการทำงาน 3. ส่วนประกอบและการทำ3.1 ส่วนประกอบเครื่องสลัดน้ำผัก อย่างน้อยต้องมีส่วนประกอบหลัก ดังแสดงตามรูปที่ 1 โครงเครื่องถังสลัดน้ำชั้นนอกและฝาปิด ถังสลัดน้ำชั้นในมอเตอร์เหนี่ยวนำ แผงอุปกรณ์ควบคุมการทำงาน ก) ตัวอย่างส่วนประกอบหลักของเครื่องสลัดน้ำผักชนิดโครงเครื่องแยกจากถังสลัดน้ำชั้นนอก (ข้อ 3.1) ถังสลัดน้ำชั้นนอกและฝาปิดถังสลัดน้ำชั้นใน มอเตอร์เหนี่ยวนำแผงอุปกรณ์ควบคุมการทำงาน ข) อย่างส่วนประกอบหลักของเครื่องสลัดน้ำผักชนิดไม่มีโครงเครื่อง รูปที่ 1ขตัวอย่างส่วนประกอบหลักของเครื่องสลัดน้ำผักแบบให้ความร้อน(ข้อ 3.1)ให้ความร้อน3.1.1 ระบบการกวนผสม ทำหน้าที่ผสมวัตถุดิบให้ผสมคลุกเคล้ากันและมีการกระจายความร้อนได้ทั่วถึง 3.1.2ถังกวนผสมหรือกระทะกวนผสม ทำหน้าที่บรรจุวัตถุดิบสำหรับผสม3.1.3 อุปกรณ์ควบคุมสำหรับปรับรอบใบกวน ทำหน้าที่ปรับตั้งความเร็วรอบใบกวน 3.1.4 ใบกวนผสม ทำหน้าที่กวนผสมให้วัตถุดิบผสมเข้ากันและความร้อนกระจายตัวในวัตถุดิบทั่วถึง ใบกวนสามารถถอดเปลี่ยนได้เพื่อเลือกชนิดใบกวนให้เหมาะสมกับวัตถุดิบ 3.1.5หัวแก๊สให้ความร้อน ทำหน้าที่ให้ความร้อนวัตถุดิบที่ด้านล่างถัง 3.1.6ชิ้นส่วนและอุปกรณ์ ต้องเป็นดังนี้3.1.6.1โครงถังผสมต้องเป็นเหล็กกล้าไร้สนิมชั้นคุณภาพเทียบเท่ากับ AISI series 300 โดยต้องมีคุณลักษณะตามมาตรฐาน AISI หรือวัสดุชนิดอื่นที่มีคุณภาพเทียบเท่าหรือสูงกว่าที่กำหนดในมาตรฐานนี้ ผู้ทำต้องพิสูจน์หรือแสดงเอกสารรับรองคุณภาพหรือผลการวิเคราะห์คุณลักษณะของวัสดุว่าสามารถสัมผัสกับอาหารได้จากสถาบันหรือหน่วยงานที่สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมยอมรับจากสถาบันหรือหน่วยงานที่สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมยอมรับ3.1.6.2ใบกวนผสมต้องเป็นเหล็กกล้าไร้สนิมชั้นคุณภาพเทียบเท่ากับ AISI series 300โดยต้องมีคุณลักษณะตามมาตรฐาน AISI หรือวัสดุชนิดอื่นที่มีคุณภาพเทียบเท่าหรือสูงกว่าที่กำหนดในมาตรฐานนี้ ผู้ทำต้องพิสูจน์หรือแสดงเอกสารรับรองคุณภาพหรือผลการวิเคราะห์คุณลักษณะของวัสดุว่าสามารถสัมผัสกับอาหารได้จากสถาบันหรือหน่วยงานที่สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมยอมรับ3.1.6.3มอเตอร์เกียร์ไฟฟ้าต้องเป็นไปตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมเลขที่มอก.866และต้องเป็นไปตามการทดสอบข้อ 7.23.1.6.4ตู้ควบคุมไฟฟ้า(อุปกรณ์ควบคุมสำหรับปรับรอบใบกวน)มีระดับชั้นการป้องกันน้ำอย่างน้อยเป็นชนิดป้องกันน้ำสาด(IPX4)(หมายเหตุ:ระดับชั้นการป้องกันน้ำ ให้ดู มอก. 513) การทำ 3.2.1 ชิ้นส่วนและอุปกรณ์ ต้องเป็นดังนี้ 3.2.1.1 โครงเครื่องมีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบ และสามารถทำความสะอาดได้ง่ายส่วนที่เป็นโลหะทั้งหมด ยกเว้นเหล็กกล้าไร้สนิม ต้องทาสีหรือเคลือบผิวเพื่อป้องกันสนิมมีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบ และสามารถทำความสะอาดได้ง่าย การทดสอบให้ทำโดยการตรวจสอบใบรับรองและตรวจพินิจ 3.2.1.2 ถังสลัดน้ำชั้นนอกและฝาปิดต้องทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม อย่างน้อยชั้นคุณภาพ 304 ฝาปิดอาจทำจากวัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร(food grade) มีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบ และสามารถทำความสะอาดได้ง่าย การทดสอบให้ทำโดยการตรวจสอบใบรับรองและตรวจพินิจ3.2.1.3 ถังสลัดน้ำชั้นใน(1) กรณีเครื่องสลัดน้ำผักที่มีความสามารถในการทำงานไม่เกิน 5 กิโลกรัมผักต่อรอบการสลัดน้ำ1 ครั้งต้องทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม อย่างน้อยชั้นคุณภาพ 304มีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบมีรูระบายน้ำโดยรอบสามารถทำความสะอาดได้ง่ายและไม่มีส่วนที่อาจเสี่ยงต่อการสะสมของจุลินทรีย์และสามารถปรับความเร็วรอบได้ การทดสอบให้ทำโดยการตรวจสอบใบรับรองและตรวจพินิจ(2) กรณีเครื่องสลัดน้ำผักที่มีความสามารถในการทำงานมากกว่า 5 กิโลกรัมผักต่อรอบการสลัดน้ำ1 ครั้งถังชั้นในชั้นที่ 1ต้องทำด้วยเหล็กกล้าไร้สนิม ชั้นคุณภาพอย่างน้อย 304มีโครงสร้างแข็งแรง คงรูป ผิวเรียบมีรูระบายน้ำโดยรอบสามารถทำความสะอาดได้ง่ายและไม่มีส่วนที่อาจเสี่ยงต่อการสะสมของจุลินทรีย์และสามารถปรับความเร็วรอบได้ถังชั้นในชั้นที่ 2(ถังใส่ผัก)ต้องทำจากวัสดุชั้นคุณภาพใช้กับอาหาร เป็นถังที่มีช่องระบายน้ำโดยรอบ ยึดติดกับถังชั้นในชั้นที่ 1ขณะทำงาน สามารถถอดออกได้สามารถทำความสะอาดได้ง่ายและไม่มีส่วนที่อาจเสี่ยงต่อการสะสมของจุลินทรีย์การทดสอบให้ทำโดยการตรวจสอบใบรับรองและตรวจพินิจ3.2.1.4 มอเตอร์เหนี่ยวนำควรเป็นไปตามมอก.866ติดตั้งอยู่ในตำแหน่งที่ไม่เป็นอันตรายต่อผู้ใช้ หรืออาจมีฝาครอบซึ่งถอดออกได้โดยใช้เครื่องมือเท่านั้นและไม่เป็นอุปสรรคต่อการปรับแต่ง ซ่อม และเปลี่ยนชิ้นส่วนอื่น ๆ 3.2.1.5 แผงอุปกรณ์ควบคุมการทำงาน (ถ้ามี)ต้องมีระดับชั้นการป้องกันอย่างน้อย IPX4 (การป้องกันน้ำสาด) ตามมอก. 513 3.2.2 ส่วนที่เป็นจุดหมุนหรือส่วนที่มีการเสียดสีระหว่างโลหะของเครื่องสลัดน้ำผัก ต้องมีส่วนที่สามารถให้สารหล่อลื่นได้โดยสะดวก การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 3.2.3 ส่วนหรือบริเวณที่ต้องทำความสะอาดและบำรุงรักษาอยู่เสมอ ต้องอยู่ในตำแหน่งที่สามารถทำความสะอาดและบำรุงรักษาได้สะดวก การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 3.2.2 ชิ้นส่วนและอุปกรณ์ต่าง ๆ ต้องปรับแต่งได้ดังนี้3.2.2.1 ถังชั้นในชั้นที่ 1 ต้องสามารถปรับความเร็วรอบได้ การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 3.2.1 ส่วนต่าง ๆ ต้องเป็นดังนี้3.2.1.1 วัสดุโครงสร้างของเครื่องกวนผสมส่วนที่สัมผัสอาหารต้องมีสมบัติที่เฉื่อยต่อผลิตภัณฑ์ สารทำความสะอาดและสารฆ่าเชื้อภายใต้สภาวะการใช้งาน ต้องมีสมบัติทนต่อการกัดกร่อน ไม่เป็นพิษ มีเสถียรภาพทางกล ผิวเรียบ ทำความสะอาดได้ง่าย วัสดุโครงสร้างส่วนที่ไม่สัมผัสอาหารต้องมีเสถียรภาพทางกล ผิวเรียบและทำความสะอาดได้ผู้ทำต้องพิสูจน์หรือแสดงเอกสารรับรองคุณภาพหรือผลการวิเคราะห์คุณลักษณะของวัสดุว่าสามารถสัมผัสกับอาหารได้จากสถาบันหรือหน่วยงานที่สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมยอมรับ3.2.1.2 เครื่องต้นกำลังต้องอยู่ในตำแหน่งที่ปลอดภัยต่อการทำงาน ควบคุมง่าย ไม่เป็นที่สะสมของฝุ่นหรือเศษผักเหลือจากการทำงานของเครื่องสลัดน้ำผัก การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ3.2.1.3 ส่วนที่เป็นจุดหมุนหรือส่วนที่มีการเสียดสีระหว่างโลหะ ต้องมีส่วนที่สามารถให้สารหล่อลื่นได้โดยสะดวก การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ3.2.1.4 ส่วนหรือบริเวณที่ต้องทำความสะอาดและบำรุงรักษาอยู่เสมอ ต้องอยู่ในตำแหน่งที่สามารถทำความสะอาดและบำรุงรักษาได้สะดวกการทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ3.2.1.5 เครื่องกวนผสมต้องทำงานที่ภาระสูงสุดตามที่ระบุโดยไม่เกิดความเสียหายทางกลการทดสอบตามข้อ 7.2เครื่องกวนผสม ต้องไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ใช้ เช่นชิ้นส่วนต่าง ๆ ต้องไม่มีปลายหรือแหลมคม3.2.2.2 ระบบส่งกำลังที่อยู่ในตำแหน่งที่อาจเป็นอันตรายต่อผู้ใช้ ต้องมีฝาครอบซึ่งจะถอดออกได้โดยใช้เครื่องมือเท่านั้นและไม่เป็นอุปสรรคต่อการปรับแต่ง ซ่อม และเปลี่ยนชิ้นส่วนอื่น ๆ การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 3.2.3 ชิ้นส่วนและอุปกรณ์ต่าง ๆ ต้องปรับแต่งได้ดังนี้3.2.3.1 ใบกวนผสม1)ต้องสามารถปรับเปลี่ยนชนิดใบกวนให้เหมาะสมกับวัตถุดิบได้2)ต้องสามารถปรับเปลี่ยนความเร็วรอบการหมุนได้การทดสอบให้ทำโดยการตรวจวัดด้วยเครื่องมือวัดความเร็วรอบ 3.2.3.2หัวแก๊สให้ความร้อนต้องสามารถปรับเปลี่ยนปริมาณแก๊สเพื่อให้ได้อุณหภูมิความร้อนในถังผสมตามที่ต้องการ 4. คุณลักษณะที่ต้องการ4.1 ลักษณะทั่วไป4.1.1 เครื่องสลัดน้ำผัก ต้องไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ใช้ เช่น 4.1.1 .1 ชิ้นส่วนต่าง ๆ ต้องไม่มีขอบคม หรือปลายแหลม 4.1.2 1.2 การป้องกันการเข้าถึงส่วนที่มีไฟฟ้า เครื่องล้างสลัดน้ำผักต้องสร้างและหุ้มเพื่อให้มีการป้องกันอย่างเพียงพอต่อการสัมผัสโดยบังเอิญกับส่วนที่มีไฟฟ้า การทดสอบให้ทำโดยการตรวจพินิจ 4.1.1 ไม่หยุดชะงักหรือติดขัดในการทำงาน4.2 สมรรถนะเมื่อทดสอบตามข้อ 7.1 แล้วต้องเป็นดังนี้ 4.2.1 สมรรถนะที่ภาวะไม่มีโหลด4.2.1.1 ไม่หยุดชะงักหรือติดขัดในการทำงาน4.2.1.2 ชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่หมุน ทำงานได้อย่างสม่ำเสมอ ไม่เกิดเสียงผิดปรกติเนื่องจากการเสียดสีหรือความไม่สมดุล4.2.1.3 ถังสลัดน้ำชั้นในชั้นที่ 1ต้องหมุนได้อย่างสมดุล ไม่เหวี่ยงกระแทกกับถังสลัดน้ำชั้นนอก 4.2.2 สมรรถนะที่ภาวะมีโหลด4.2.2.1 ประสิทธิภาพการสลัดน้ำเฉลี่ย ไม่น้อยกว่าร้อยละ75%ของค่าที่ผู้ทำระบุ4.2.2.2 ลักษณะการทำงานของเครื่องสลัดน้ำผักยังคงต้องเป็นไปตามข้อ 4.2.14.1.3 ไม่มีชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์ใดชำรุดเสียหาย และชิ้นส่วนที่ยึดให้ติดกันด้วยการเชื่อม สลักเกลียวหรือหมุดย้ำต้องไม่ร้าว คลาย หรือแยกออกจากกัน 4.1.4 ตลับลูกปืนต้องไม่ร้อนผิดปกติ เช่น เนื่องจากแกนเพลาไม่ได้แนว 5. เครื่องหมายและฉลาก5.1 ที่เครื่องสลัดน้ำผักทุกเครื่อง อย่างน้อยต้องมีเลข อักษร หรือเครื่องหมายแจ้งรายละเอียดต่อไปนี้ให้เห็นได้ง่ายชัดเจน และถาวร(1) คำว่า "เครื่องสลัดน้ำออกจากผัก"(2) หมายเลขลำดับเครื่อง(4) มิติของเครื่อง ความกว้างxความยาวxความสูง เป็น มิลลิเมตรxมิลลิเมตรxมิลลิเมตร(3) ความจุของถังสลัดน้ำชั้นในถังสลัดน้ำเป็น ลิตรLmmXmmXmm(5) พิกัดของมอเตอร์เหนี่ยวนำ(6) ประสิทธิภาพการสลัดน้ำเฉลี่ยมวลของผักที่สัมพันธ์กับชนิดของผักบรรจุในเครื่องสลัดน้ำผัก เป็น กิโลกรัมผักต่อรอบการทำงาน (7) ข้อควรระวัง(8) เดือนปีที่ทำ หรือรหัสรุ่นที่ทำ(9) ชื่อผู้ทำหรือโรงงานที่ทำ หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน5.2 เครื่องสลัดน้ำผักทุกเครื่องต้องมีคู่มือแนะนำการใช้ซึ่งอย่างน้อยต้องมีรายละเอียดดังต่อไปนี้(1) คำว่า "เครื่องสลัดน้ำออกจากผัก"(2) หมายเลขลำดับเครื่อง(3) ความจุของถังสลัดน้ำ เป็นL(3) มิติของเครื่อง ความกว้างxความยาวxความสูง เป็น มิลลิเมตรxมิลลิเมตรxมิลลิเมตร(4) ความจุของถังสลัดน้ำ เป็น ลิตรmmXmmXmm(5) พิกัดของมอเตอร์เหนี่ยวนำ(6) ประสิทธิภาพการสลัดน้ำเฉลี่ยมวลของผักที่สัมพันธ์กับชนิดของผักบรรจุในเครื่องสลัดน้ำผัก เป็น กิโลกรัมผักต่อรอบการทำงาน (7) เดือนปีที่ทำ หรือรหัสรุ่นที่ทำ(7) รายชื่อและรูปแสดงส่วนประกอบ การประกอบ และการติดตั้ง(8) คำแนะนำการใช้งาน (8.1) คำแนะนำ เช่น เครื่องสลัดน้ำออกจากผักนี้ไม่เหมาะสำหรับผักที่ช้ำง่ายหรือควรสลัดน้ำที่ความเร็วรอบต่ำ (8.2) คำเตือนและหรือข้อพึควรงระวังที่อาจก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ใช้งาน และ/หรือ ความเสียหายต่อเครื่องสลัดน้ำผัก เช่น ปิดฝาเครื่องสลัดน้ำก่อนเริ่มต้นทำงาน(8.3) และการดูแลรักษา เช่น วิธีทำความสะอาด ข้อปฏิบัติหลังทำความสะอาดข้อควรระวังเกี่ยวกับการใช้งาน (9) เดือนปีที่ทำ หรือรหัสรุ่นที่ทำเช่น เครื่องสลัดน้ำออกจากผักนี้ไม่เหมาะสำหรับผักที่ช้ำง่ายหรือควรสลัดน้ำที่ความเร็วรอบต่ำ(10) ชื่อผู้ทำหรือโรงงานที่ทำ หรือเครื่องหมายการค้าที่จดทะเบียน 5.3 ในกรณีที่ใช้ภาษาต่างประเทศ ต้องมีความหมายตรงกับภาษาไทยที่กำหนดไว้ข้างต้น5.4 ผู้ทำผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมที่เป็นไปตามมาตรฐานนี้ จะแสดงเครื่องหมายมาตรฐานกับผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนั้นได้ ต่อเมื่อได้รับอนุญาตจากคณะกรรมการมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมแล้ว 6. การชักตัวอย่างและเกณฑ์ตัดสิน6.1 รุ่นในที่นี้ หมายถึง เครื่องสลัดน้ำผักแบบรุ่น (mModel) เดียวกันที่ทำ หรือส่งมอบ หรือซื้อขายในระยะเวลาเดียวกัน6.2 การชักตัวอย่างและการตัดสิน ให้เป็นไปตามแผนการชักตัวอย่างที่กำหนดต่อไปนี้ หรืออาจใช้แผนการชักตัวอย่างอื่นที่เทียบเท่ากันทางวิชาการกับแผนที่กำหนดไว้6.2.1 การชักตัวอย่างให้ชักตัวอย่างโดยวิธีสุ่มจากรุ่นเดียวกันจำนวน 1 เครื่อง6.2.2 เกณฑ์ตัดสินตัวอย่างเครื่องสลัดน้ำผักต้องเป็นไปตามข้อ 3. และ ข้อ 4.และข้อ 5. ทุกรายการจึงจะถือว่าเครื่องสลัดน้ำผักรุ่นนั้นเป็นไปตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมนี้ 7. การทดสอบ7.1 สมรรถนะ7.1.1 ทั่วไป 7.1 ลักษณะทั่วไป 7.1.1.1 ข้อกำหนดทั่วไปในการหาค่าต่าง ๆ และอุปกรณ์วัดในการทดสอบให้เป็นดังนี้(7.1.1.1) มวลน้ำหนักใช้เครื่องชั่งที่ชั่งมวลได้ละเอียดถึง 100g(7.1.1.2) ความกว้างของผักที่ซอย ใช้เครื่องวัดที่มีความละเอียดถึง 1 mm7.1.2 การเตรียมการทดสอบ 7.1.2.1 การเตรียมเครื่องสลัดน้ำผักทดสอบ(1) ติดตั้งเครื่องเครื่องสลัดน้ำผักทดสอบบนพื้นแข็งที่ได้ระดับ(2) ปรับแต่งชิ้นส่วนและอุปกรณ์ต่าง ๆ ตามที่ผู้ทำระบุ 7.1.2.2 การเตรียมผักทดสอบ(1) ผักที่ใช้ทดสอบให้ใช้ผักกะหล่ำปลีขาว มวลที่เพียงพอกับการทดสอบที่ปริมาตร 80 % ของความจุถังสลัดน้ำถังที่ผู้ทำระบุ(2) นำไปแยกใบช้ำ หรือใบเน่าเสียออก แล้วล้างด้วยน้ำสะอาด(3) ตัดแบ่งออกเป็น 4ส่วนเท่า ๆ กัน โดยตัดแกนกลางทิ้ง(4) ซอยให้มีความกว้าง2±1 1mm ถึง 3mm (5) นำผักไปชั่งมวล บันทึกผลเป็นมวลผักก่อนแช่น้ำ (Mv)(6) แช่ผักในน้ำสะอาด เป็นเวลา 5 min(7) สะเด็ดน้ำผักโดยการนำไปใส่ไว้ในตะกร้า เป็นเวลา 3 min(8) นำไปชั่งมวล บันทึกผลเป็นมวลผักก่อนสลัดน้ำ (Mi)7.1.32 วิธีการทดสอบ 7.1.3.7.2.1 สมรรถนะที่ภาวะไม่มีโหลด ให้เครื่องสลัดน้ำผักทำงานที่ภาวะไม่มีโหลด เป็นเวลา 5minตรวจพินิจเครื่องสลัดน้ำผักระหว่างการทำงานและภายหลังการทำงาน 7.1.3.7.2.2 สมรรถนะที่ภาวะมีโหลด7.2.2.(1) ให้ใช้เครื่องสลัดน้ำผักที่ผ่านการทดสอบในข้อ 7.2.1(2)7.1.2.2 ใส่ผักทดสอบลงในถังสลัดน้ำชั้นในชั้นที่ 1(3)7.2.2.3 ให้เครื่องสลัดน้ำผักทำงานที่อัตราการทำงานตามที่ผู้ทำระบุ(4) 7.2.2.4 นำผักทดสอบออกมาชั่งมวล บันทึกผลเป็นมวลผักหลังสลัดน้ำ (Mf)(5)7.2.2.5 ทดสอบซ้ำตั้งแต่ข้อ 7.2.2.1ถึง ข้อ 7.2.2.4 โดยใช้ผักทดสอบชุดใหม่ จำนวน 4 ครั้ง (6)7.2.2.6 คำนวณหาค่าประสิทธิภาพการสลัดน้ำเฉลี่ย(%)จากสูตรประสิทธิภาพการสลัดน้ำเฉลี่ย =(∑_(j=1)^5▒[(M_i-M_f)/(M_i 〖-M〗_v )]_j )/5=∑▒〖[(M_i-M_f)/M_i 〗]/5×x100