News and Articles

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง


หมวดหมู่: หนังสือบรรจุภัณฑ์อาหาร [บรรจุภัณฑ์อาหาร]
วันที่: 9 เมษายน พ.ศ. 2554

อันตรายจากสภาวะภูมิอากาศไม่เพียงแต่สร้างอันตรายให้แก่ผลิตภัณฑ์อาหารเท่านั้น ยังมีผลกระทบต่อบรรจุภัณฑ์ด้วย โดยทำให้ความสามารถในการป้องกันรักษาคุณภาพของอาหารบรรจุภัณฑ์ลดน้อยลง ส่งผลให้ท้ายที่สุดผลิตภัณฑ์อาหารภายในบรรจุภัณฑ์เสื่อมคุณภาพได้เร็วขึ้น

3.2.3 สภาวะอันตรายจากปฏิกิริยาทางด้านชีวภาพ

การสูญเสียอันเนื่องมาจากปฏิกิริยาทางชีวภาพนั้น เกิดจากจุลชีวะและสิ่งมีชีวิต อันได้แก่ บักเตรี (bacteria) เชื้อรา (mold) แมลงและหนู รายละเอียดของอันตรายดังกล่าวได้รวบรวมอยู่ในตารางที่ 3.5 แบคทีเรีย (bacteria) เป็นสาเหตุที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) ได้มากที่สุด โดยเฉพาะอาหารที่มีความชื้นสูงและ pH ที่เป็นกลาง แบคทีเรียบางชนิดยังทำให้อาหารเป็นพิษด้วย เช่น ซาลโมเลลลา (Salmonella) ซึ่งสามารถเจริญเติบโตได้ในที่ไม่มีออกซิเจนและในอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ แต่โชคดีที่เชื้อนี้สามารถทำลายได้ด้วยความร้อนระดับพลาสเจอร์ไรส์ (pastuerization) เป็นต้น ส่วนเชื้อรานั้นสามารถเจริญเติบโตได้ในอาหารหลายชนิดและหลากหลายกว่าแบคทีเรีย อาหารที่เสื่อมเสียจากเชื้อราส่วนใหญ่มักเก็บไว้ในที่ค่อนข้างมืด สารพิษจากเชื้อราเรียกว่า ไมโคทอกซิน (Mycotoxin) ที่รู้จักกันดี คือ อะฟลาทอกซิน (Aflatoxin) ซึ่งพบมากในถั่วเหลืองและผลิตภัณฑ์เกษตรอื่นๆ

ตารางที่ 3.5 อันตรายทางชีวภาพของการจัดจำหน่าย

สาเหตุ

สภาวะอันตราย

ก. จุลชีววิทยา (เชื้อราและแบคทีเรีย)

โดยทั่วไป เชื้อราและแบคทีเรียจะไม่เจริญเติบโตในความชื้นสัมพัทธ์ต่ำกว่า 70% RH

ข. พวกแมลงต่างๆ ผึ้ง มด ปลวก

โดยทั่วไป พวกแมลงต่างๆ จะเจริญเติบโตได้ดีในอุณหภูมิสูงและมีความชื้นสัมพัทธ์ 70% RH อย่างไรก็ตามก็มีแมลงบางชนิดสามารถเจริญเติบโตได้ในความชื้นสัมพัทธ์ 50% RH แต่ไม่เจริญเติบโตในอุณหภูมิต่ำกว่า 15°C การเจริญเติบโตจะเริ่มต้นตั้งแต่การวางไข่ในวัสดุบรรจุภัณฑ์จนฟักเป็นตัว

ค. มอด

แมลงชนิดนี้จะไม่ทนต่อสภาพอากาศที่แห้ง

ง. หนู

ส่วนมากพบในโกดังสินค้า , ที่ร่ม

ปัจจัยที่มีผลต่อการเจริญและการตายของจุลินทรีย์มีดังนี้ คือ

- สารอาหาร

- น้ำ

- อุณหภูมิ

- ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์ ในบางกรณี)

- pH (หรือความเป็นกรด)

- สารกันบูด (Preservatives)

- ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Micorbial interaction)

1. สารอาหาร

การควบคุมอาหารของจุลินทรีย์ทำได้โดยการทำความสะอาดเครื่องมืออุปกรณ์ให้สะอาดที่สุดด้วยวิธีนี้โอกาสที่จุลินทรีย์จะสะสมเจริญเติบโตในบริเวณที่ผลิตก็จะลดลง

2. น้ำ

จุลินทรีย์ต้องการน้ำในการเจริญเติบโต หากน้ำในอาหารลดน้อยลงเรื่อยๆ ก็จะถึงจุดหนึ่งที่จุลินทรีย์ในอาหารนั้นหยุดการเจริญเติบโต เมื่อกล่าวถึงน้ำในอาหารนี้ก็จะต้องเป็นน้ำที่จุลินทรีย์นำไปใช้ประโยชน์ได้ นั่นคือจะต้องไม่เป็นน้ำที่มีพันธะ หรือ "Bound Water" ซึ่งถูกดึงไว้ในรูปโมเลกุลใหญ่ ตัวอย่างน้ำที่มีพันธะ ได้แก่ น้ำที่มีพันธะแฝงอยู่กับน้ำตาลในสารละลายน้ำเชื่อม เป็นต้น เราจึงเห็นได้ว่า น้ำเชื่อมเข้มข้นนั้นประกอบด้วยน้ำเป็นจำนวนมากแต่น้ำเชื่อมเข้มข้นนี้ส่วนมากอยู่ในรูป "Bound" ดังนั้นจุลินทรีย์จะไม่สามารถเจริญได้

(ดูwater activity, moisture contentด้วย)

3. อุณหภูมิ

ปัจจัยสำคัญที่จะควบคุมจุลินทรีย์ก็อยู่ที่อุณหภูมินี่เอง เมื่อลดอุณหภูมิลงเรื่อยๆ การเจริญของจุลินทรีย์ก็จะลดลงจนถึงหยุดเจริญ อย่างไรก็ตามการแช่แข็งไม่ได้ทำลายจุลินทรีย์แต่จะพียงหยุดการเจริญเท่านั้น เมื่อน้ำแข็งละลายแล้วอาหารมีอุณหภูมิสูงขึ้นจุลินทรีย์ก็จะกลับมาเจริญได้อีก การลดอุณหภูมิของอาหารลงไม่ต่ำเพียงพอเป็นสาเหตุของโรคอาหารเป็นพิษ (food poisoning) จำนวนมาก การฆ่าเชื้อจุลินทรีย์ที่อุณหภูมิสูงจะใช้เวลาสั้นกว่าที่อุณหภูมิต่ำ

แบคทีเรียสามารถแบ่งตามระดับอุณหภูมิที่เจริญเติบโตได้ดังนี้

- ไซโครไฟล์ (Psychrophile) พวกนี้เจริญได้ในที่อุณหภูมิต่ำ -5 °C ถึง 5 °C

- ไซโครโทรป (Psychrotroph) เจริญได้ที่ -5 °C และเจริญได้ดีที่ 20 °C - 30

- เมโซไฟล์ (Mesophile) เจริญที่ 35 °C ซึ่งใกล้เคียงกับอุณหภูมิร่างกาย แบคทีเรียที่ก่อให้เกิดโรคส่วนใหญ่อยู่ในกลุ่มนี้

- เทอร์โมไฟล์ (Thermophile) คือ พวกที่เจริญได้ที่อุณหภูมิสูงกว่า 45 °C ถึง 66 °C พวกนี้มักเป็นกลุ่มที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) แต่ไม่เป็นจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) การเก็บอาหารที่อุ่นร้อนเสมอจึงต้องอุ่นไว้ที่อุณหภูมิสูงกว่าที่กลุ่มนี้จะเจริญเติบโต คือที่ 77 °C ขึ้นไป สำหรับอาหารกระป๋องต้องรีบทำให้เย็นลงหลังฆ่าเชื้อต่ำกว่า 41 °C เพื่อป้องกันการเจริญของสปอร์ (bacterial spore) ของพวกเทอร์โมไฟล์นี้

4. ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์)

จุลินทรีย์จำนวนมากต้องการออกซิเจนในการเจริญ ดังนั้นการจำกัดปริมาณออกซิเจนในบริเวณผิวอาหาร เช่น การบรรจุในถุงสุญญากาศ หรือ การแทนที่อากาศด้วยคาร์บอนไดออกไซด์ก็จะสามารถลดการเจริญของทั้งจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคและที่ทำให้อาหารเสื่อมเสียได้ อย่างไรก็ตามจุลินทรีย์บางชนิดเจริญในที่ที่ปราศจากออกซิเจน เช่น Clostridium Botulinum ซึ่งเป็นจุลินทรีย์ที่เป็นปัญหาสำคัญของอาหารกระป๋อง

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง

5. pH (หรือความเป็นกรด)

ในการผลิตอาหารมักมีการเติมกรดเพื่อปรับปรุงรสชาติหรือลักษณะเนื้อ ซึ่งในขณะเดียวกันก็จะทำให้มีผลลดการเจริญของจุลินทรีย์ pH ระหว่าง 0 ถึง 7 จัดว่าเป็นกรดสูง ในขณะที่ pH 7 ถึง 14 จัดว่าเป็นด่างหรือมีความเป็นกรดต่ำ และเป็นที่เข้าใจกันดีว่า ไม่มีจุลินทรีย์ชนิดใดเจริญเติบโตได้ที่ pH ต่ำกว่า 4.6 ดังนั้น การทำให้อาหารเป็นกรดจึงเป็นวิธีหนึ่งในการลดความเสี่ยงของ อาหารเป็นพิษ

6. สารกันบูด (Preservatives)

การใช้สารกันบูดอย่างเหมาะสมช่วยลดและควบคุมการเจริญของจุลินทรีย์บางตัวได้ดี เช่น การใช้เบนโซเอท หรือซอร์เบท ในน้ำผลไม้ การใช้ไนไตรท์ในเบคอน อย่างไรก็ตาม การใช้สารเคมีเช่นนี้จะต้องใช้ในปริมาณที่เพียงพอเท่าที่จำเป็นจะทำให้ได้ผลเท่านั้น การใช้มากเกินไปจะเป็นอันตราย

7. ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Microbial Interaction)

การจัดการสภาวะให้เหมาะสมกับการเจริญของจุลินทรีย์ตัวหนึ่งอาจมีผลทำให้ลดการเจริญของอีกตัวหนึ่งได้ เช่น การใส่เกลือในการทำอาหารดองเปรี้ยวจะช่วยให้ Lactic Acid Bacteria เจริญและสร้างกรดแลกติกเป็นผลให้ pH ของอาหารลดต่ำลงจนไม่เหมาะสมที่จุลินทรีย์อื่นจะเจริญได้

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง

รูปที่ 3.7 ผลของอุณหภูมิที่มีผลต่อการเจริญและตายของจุลินทรีย์ (แบคทีเรีย)

อันตรายที่เกิดจากสิ่งมีชีวิตเช่น หนู อาจป้องกันได้ด้วยการรักษาสภาวะการเก็บให้สะอาดถูกสุขลักษณะ ส่วนการป้องกันอันตรายจากแบคทีเรียและเชื้อรานั้น จำต้องควบคุมความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์ ในบางกรณีอาจใช้สารดูดความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์หรือการปรับสภาพภายในบรรจุภัณฑ์ด้วยก๊าซเฉื่อย (Modified Atmosphere Packaging) เป็นต้น

ส่วนอันตรายที่เกิดจากเชื้อรานั้นเป็นปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นบ่อยมากในประเทศเขตร้อน พลาสติกแต่ละประเภทจะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงแตกต่างกัน ข้อมูลที่รวบรวมไว้ในตารางที่ 3.6 แสดงว่าถุง PET จะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงนานที่สุด โดยใช้เวลาเฉลี่ยประมาณ 6 สัดาห์โดยที่พลาสติกอื่นๆ ใช้เวลา 3-4 สัปดาห์เท่านั้น

ตารางที่ 3.6 อัตราการเจาะผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์ของแมลง

วัสดุบรรจุภัณฑ์

ความหนา

(มิลลิเมตร)

เวลาโดยเฉลี่ยก่อนการเจาะผ่าน

(สัปดาห์)

Cellulose Film

0.023

0.036

0.041

3

3

3.5

Polyethylene Film

0.038

0.050

0.100

3

3

3

PVC/PVDC Copolymer Film

0.038

0.050

3

4

Polyethylene Terephthalate

0.025

6

แหล่งที่มา : Paine, F.A. "Fundamentals of Packaging" p.60

3.2.4 สภาวะอันตรายอื่นๆ

นอกเหนือจากสภาวะอันตรายต่างๆ ดังกล่าวแล้วยังมีอันตรายอื่นๆ ที่เกิดขึ้นได้สรุปไว้ในตารางที่ 3.7

ตารางที่ 3.7 อันตรายจากการปนเปื้อน

ก. ปนเปื้อนจากบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ข้างๆ

ส่งผลให้รายละเอียดที่พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์เลอะเลือนไปการปนเปื้อนจากวัสดุที่เปียกและสกปรก

ข. การรั่วซึมจากสินค้าที่อยู่ใกล้เคียง

สินค้าที่เป็นของเหลว , ก๊าซ รั่วซึมมาปนเปื้อนทำให้ผิวบรรจุภัณฑ์เสียหายหรือสินค้าใช้งานไม่ได้

ค. การแผ่รังสี

การแผ่กัมมันตรังสีของสินค้าที่ขนส่งไปด้วยกัน

3.3 ระบบการขนส่ง

บรรจุภัณฑ์อาหารมีบทบาทในการนำผลิตภัณฑ์อาหารจากแหล่งผลิตไปยังแหล่งบริโภค การศึกษาถึงสภาวะการขนส่งในแต่ละประเภท ย่อมมีความจำเป็นต่อการออกแบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งทำหน้าที่ปกป้องอันตรายในระหว่างการขนส่งได้อย่างสมบูรณ์

(1) การเลือกระบบการขนส่ง

หน้าที่สำคัญอย่างหนึ่งของบรรจุภัณฑ์ คือการกระจายสินค้าไปยังที่ต่างๆ ด้วยการใช้ระบบการขนส่งที่เหมาะสม การกระจายสินค้ามีได้หลายรูปแบบและสลับซับซ้อนแตกต่างกัน แต่ด้วยจุดมุ่งหมายเดียวกัน คือ การนำส่งบรรจุภัณฑ์พร้อมสินค้าจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่ง การเลือกระบบการขนส่งอาจเลือกได้หลายระบบแล้วแต่ละสถานะของสินค้าที่จะส่งและความสะดวกของระบบการขนส่งแต่ละประเภท

หลักการในการเลือกระบบการขนส่ง อาจประกอบด้วย

1. ความรีบด่วนของการจัดส่ง

2. ปริมาณ (น้ำหนัก หรือปริมาตร) ที่สามารถจัดส่งในแต่ละเที่ยว

3. ความสามารถในการจัดส่งโดยตรง โดยไม่มีการขนถ่ายระหว่างทาง (Trans-shipment)

4. ค่าใช้จ่ายเกี่ยวข้องกับการขนส่ง

5. กฎหมายที่เกี่ยวข้อง

6. ต้นทุนของสินค้าที่บรรจุใส่ในบรรจุภัณฑ์

ไม่ว่าจะพิจารณาจากองค์ประกอบใดทั้ง 6 ข้อ สิ่งที่พึงสังวรคือ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้นั้นจำต้องปกป้องสินค้าจากอันตรายที่เกิดระหว่างการขนส่ง หรือสามารถเสริมให้เกิดความสะดวกในการจัดส่งและขนย้าย เนื้อหาต่อไปนี้จะได้กล่าวถึงรายละเอียดของระบบการขนส่ง 5 ประเภทที่นิยมใช้ในปัจจุบันนี้

1. การขนส่งทางรถยนต์

การขนส่งทางรถยนต์เป็นวิธีการขนส่งที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในขณะนี้ เนื่องจากสามารถทำการจัดส่งได้สะดวกแบบระบบจากประตูถึงประตู และเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายน้อย เนื่องจากมีการเก็บค่าผ่านทางน้อย พร้อมทั้งเส้นทางถนนสามารถครอบคลุมได้กว้างขวางมาก ด้วยความก้าวหน้าทางการขนส่ง ในปัจจุบันรถยนต์สามารถข้ามน้ำข้ามทะเลด้วยการขึ้นขับไปบนเรือได้เลย อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถยนต์ก็ถูกจำกัดด้วยปริมาณของสินค้าที่จะขนส่งต่อครั้ง ไม่ว่าจะเป็นในรูปของน้ำหนักหรือปริมาตรสินค้า

ในประเทศที่พัฒนาแล้วมักจะมีมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้สำหรับสินค้าต่างชนิดกัน ตัวอย่างเช่น กฎ Item 222 ในสหรัฐอเมริกาที่กำหนดมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ National Motor Freight Classification กฎนี้จะกำหนดคุณลักษณะของบรรจุภัณฑ์ขั้นพื้นฐานที่จะสามารถปกป้องสินค้าระหว่างการขนส่งพร้อมทั้งใช้เป็นเกณฑ์ในการ Claim สำหรับการประกันสินค้าเมื่อมีการแตกหักระหว่างการขนส่ง

กล่าวโดยสรุปแล้ว การขนส่งทางรถยนต์มีเครือข่ายกว้างขวาง มีค่าใช้จ่ายต่ำโดยที่ผู้ประกอบธุรกิจสามารถลงทุนพาหนะเองได้ พร้อมทั้งมีความปลอดภัย ยกเว้นว่าจะมีความแปรปรวนในสภาวะดินฟ้าอากาศตามฤดูกาล

2. การขนส่งทางรถไฟ

การขนส่งทางรถไฟในประเทศไทยมักจะได้รับความนิยมน้อยลง เนื่องจากการแข่งขันจาก

ระบบการขนส่งรถยนต์ อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟได้รับการยอมรับว่ามีความเร็วสูง ถ้าสถานที่ส่งและจุดหมายปลายทางต่างๆ มีรางรถไฟไปถึง การขนส่งทางรถไฟมักจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งประเภทอื่นๆ เช่น การขนส่งทางรถยนต์ ด้วยเหตุนี้จึงอาจมีการเสียเวลาด้วยการขนถ่ายสินค้าจากระบบการขนส่งหนึ่งไปอีกระบบหนึ่ง อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟนั้นเหมาะสำหรับการขนส่งสินค้ามวลมาก (Bulk material) เช่น น้ำมัน แร่ เป็นต้น แต่สินค้าเหล่านี้เมื่อใช้การขนส่งทางรถไฟแล้ว มักจะไม่ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ใด

ปริมาณของสินค้าที่จะใช้ขนส่งนั้นจะแปรผันตามความยาวของโบกี้ตู้สินค้าและน้ำหนักที่จะได้รับ ด้วยเหตุนี้ ในบางประเทศ เช่น สหรัฐอเมริกา จึงมีการกำหนดคุณภาพของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ขนส่งทางรถไฟโดยเรียกว่า Uniform Freight Classification หรือรู้จักกันในชื่อของ Rule 41 คล้ายคลึงกัน Item 222 ของการขนส่งทางรถยนต์

3. การขนส่งทางน้ำภายในประเทศ

ระบบการขนส่งทางน้ำมีองค์ประกอบแปรผันหลายองค์ประกอบ ยกตัวอย่างเช่น ระดับน้ำของแม่น้ำ ขนาด และท่าเรือที่มี แม้ว่าการขนส่งทางเรือนี้อาจจะมีความเร็วช้า และมีอุปสรรคในการขนส่ง เช่น มีโขดหิน ตอ เป็นต้น แต่ทว่าไม่ค่อยจะมีกฎเกณฑ์บังคับเหมือนกับระบบการขนส่งอื่นๆ

4. การขนส่งทางทะเล

การขนส่งทางทะเลนี้เหมาะสำหรับการขนส่งสินค้าระหว่างประเทศเกือบทุกประเภทที่ไม่ต้องการความเร็วในการขนส่ง พาหนะที่ใช้ในการขนส่งทางทะเลมีหลายรูปแบบ มีพาหนะที่ใช้ขนส่งเฉพาะสินค้า เช่น น้ำมัน เมล็ดพืช เป็นต้น อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางทะเลได้รับความนิยมมากขึ้นจากการใช้คอนเทนเนอร์มาเป็นพาหนะ เนื่องจากสามารถลดอันตรายในการขนส่งและการขโมยที่อาจเกิดขึ้น ลดการขนถ่ายระหว่างทาง เพิ่มประสิทธิภาพในการขนย้ายโดยใช้เครื่องมืออัตโนมัติ

ข้อจำกัดของการขนส่งทางเรือ คือ ท่าเรือที่มีอยู่ และวิธีการขนถ่ายของแต่ละท่าเรือการใช้บริการขนส่งทางทะเลนั้น มักใช้บริการของผู้ประกอบการขนส่ง เช่น ผู้ประกอบการที่รวมกนเป็นกลุ่ม "Conference" ที่คิดค่าระวางเป็นราคาที่แน่นอน แต่อาจแปรผันตามปริมาณที่ขนส่งและมูลค่าของสินค้า สำหรับการขนส่งทางทะเลที่เป็นส่วนหนึ่งของธุรกิจข้ามชาติ จะมีกฎหมายระหว่างประเทศควบคุมอยู่

5. การขนส่งทางอากาศ

การขนส่งทางอากาศนี้นับเป็นวิธีการขนส่งที่เร็วที่สุด แม้ว่าจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งแบบอื่นให้ส่งถึงปลายทางสุดท้าย อย่างไรก็ตาม ความล่าช้าในการขนถ่ายอาจลดลงได้ ถ้าใช้เครื่องมือสมัยใหม่เข้าช่วยเนื่องจากการขนส่งทางอากาศนี้ใช้ตู้คอนเทนเนอร์ที่มีขนาดแน่นอน ทำให้การขนส่งเป็นไปอย่างสะดวก กฎข้อบังคับที่ใช้ในการขนส่งและบรรจุภัณฑ์ที่ใช้จะถูกควบคุมโดย International Air Transport Association (IATA)

การขนส่งทางอากาศนี้ นับเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายสูง ดังนั้นจึงเหมาะกับสินค้าที่ต้องการไปถึงจุดหมายปลายทางเร็ว เช่น ผัก ผลไม้สด หรือสินค้าที่มีราคาแพง อันตรายที่จะมีต่อการขนส่งทางอากาศนี้จะคล้ายๆ กับการขนส่งทางทะเล คือ ผลกระทบจากสภาพภูมิอากาศ เช่น หมอก หิมะ เป็นต้น

2) การประเมินระดับอันตรายในการขนส่ง

ตามความรู้ทางด้านฟิสิกส์การเคลื่อนย้ายของสิ่งของใดๆ เมื่อเทียบกับเวลาจะวัดเป็นความเร็วและความเร็วที่เปลี่ยนแปลงต่อหน่วยเวลาจะเป็นความเร่ง บรรจุภัณฑ์ขนส่งด้วยระบบการขนส่งใดๆ จะได้รับทั้งแรงสั่นสะเทือนและการกระแทก การกระแทกที่เกิดขึ้นมักจะมีการเคลื่อนย้ายซึ่งจะวัดเป็นระยะทางมีหน่วยเป็นเซนติเมตรหรืออาจจะเป็นเมตร ความอันตรายที่เกิดจากการกระแทกมีคุณลักษณะที่เกิดขึ้นในช่วงเวลาเป็นเสี้ยวของวินาทีหรือเศษหนึ่งส่วนพันของวินาที (millisecond หรือ ms) เวลาที่ใช้ในการตกกระแทกยิ่งสั้น ความรุนแรงเกิดจากการตกกระแทกนั้นๆ จะยิ่งมาก ความสัมพันธ์ระหว่างเวลากับความรุนแรงของการกระแทกนี้เปรียบเสมือนคล้ายคลึงกับการที่หน้าคนถูกลูบหรือว่าถูกตบ การถูกลูบใช้เวลาสัมผัสต่อผิวด้วยเวลาที่ยาวนานกว่าจึงไม่รุนแรงเท่ากับการถูกตบซึ่งใช้เวลาอันสั้น

ส่วนการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นเปรียบเสมือนกับการกระแทกแต่เป็นการกระแทกที่มีการเคลื่อนย้ายด้วยระยะทางสั้นๆ มีหน่วยวัดเป็นเพียงแค่มิลลิเมตร แต่เกิดขึ้นบ่อยครั้งมาก อาจวัดได้ถึง 100 ครั้ง หรือ 1,000 ครั้งต่อวินาทีโดยมีหน่วยเป็น Hz เฮิทซ์ (Hertz) ความเร็วที่เกิดขึ้นกับการกระแทกและการสั่นสะเทือนของบรรจุภัณฑ์นี้วัดเป็นหน่วยของ G หรือ g's ซึ่งมีความหมายว่า ความเร่งที่เกิดการกระแทกหรือสั่นสะเทือนนั้นได้วัดเป็นกี่เท่าของความเร่งโน้มถ่วงโลก สมมุติว่าความเร่งที่เกิดขึ้นกับบรรจุภัณฑ์มีค่า 140 เมตร/วินาที/วินาที ค่าของความเร่งนี้เมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลกคือ 140/9.8 = 14.3 G (ความเร่งโน้มถ่วงโลกมีค่าเท่ากับ 9.8 เมตร/วินาที/วินาที หรือ 980 เซนติเมตร/วินาที/วินาที) ด้วยเหตุนี้เมื่อไรก็ตามที่กล่าวถึงความรุนแรงในการตกกระแทกหรือการสั่นสะเทือนเป็นค่า G หรือ g's ก็คือ เป็นกี่เท่าเมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลก

สรุปความรุนแรงที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้ระบบการขนส่งต่างๆ และความสามารถในความทนต่อการกระแทกของสินค้าต่างๆ ดังตารางที่ 3.8 และตารางที่ 3.9

ตารางที่ 3.8 การสั่นสะเทือนที่เกิดระหว่างการขนส่ง

ระบบการขนส่ง

ความถี่

ค่าสูงสุดของ G

ตู้ขบวนรถไฟ

ความถี่ระบบการทรงตัว (Suspension)

2-7 HZ

½ g's

โครงสร้างรถ

50-70 HZ

½ g's

รถขนสินค้า

ระบบการทรงตัว (Suspension)

2-7 HZ

½ g's

โครงสร้าง

50-100 HZ

½ g's

เครื่องบิน

ใบพัด

2-4.6 HZ

ต่ำมาก

เจ็ต

100-200 HZ

ต่ำมาก

เรือ

คลื่นและเครื่องเรือ

10-100 HZ

ต่ำมาก

ตารางที่ 3.9 ค่าความเปราะ (Fragility) ของสินค้าบางประเภท

สินค้า

ค่าของ g's

เปราะแตกหักง่ายมาก

เครื่องมือทดสอบ

15-25 g's

บอบบางมาก

เครื่องมืออิเล็คทรอนิคส์

25-40 g's

บอบบาง

เครื่องมือไฟฟ้าทั่วๆ ไป

40-60 g's

แข็งแรง

โทรทัศน์

60-85 g's

แข็งแรงพอควร

ตู้เย็น

85-115 g's

แข็งแรงมาก

เครื่องจักร

115 g's และมากกว่า

แหล่งที่มา : Brandenburg, Richard K. and Lee, Julian June-Ling. "Fundamentals of Packaging Dynamics"

<<ย้อนกลับ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3อ่านต่อ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่5 >>

<<กลับสู่หน้าหลัก

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2
ตารางที่ 5.1 แสดงการแปลงหน่วยต่างๆ ของการวัดอัตราการซึมผ่านของไอน้ำมาเป็นหน่วยมาตรฐานที่สภาวะและความดันมาตรฐานเดียวกันโดยมีหน่วยปริมาตรลูกบาศก์เซนติเมตร/ตารางเซนติเมตรของพื้นที่ผิว/มิลลิเมตรของความหนา/เวลาเป็นวินาที/ความสูงของปรอทเป็นเซนติเมตร ตารางที่ 5.1 การแปลงหน่วยของอัตราการซึมผ่านของไอน้ำ หน่วย ตัวคงที่ ที่ใช้คูณ กรัม/ตร.ม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/ตร.ซม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/ตร.ซม./ซม./ชม./ซม.ปรอท ซีซี/ตร.ซม./ซม./วินาที/ซม.ปรอท ซีซี/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) x10 x 3.8073x 10-12 x 1.4390x 10-10 5.3.2 การทดสอบกระดาษแข็งและกระดาษลูกฟูก การทดสอบอันดับแรกของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ การทดสอบหาความชื้นของกระดาษตามด้วยการหาน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษ อันดับต่อไปคือ การหาเกรนหรือแนวเยื่อเส้นใยของกระดาษว่าอยู่ในแนวที่ต้องการหรือไม่เมื่อขึ้นรูปเป็นกล่อง แล้วจึงค่อยวัดขนาดมิติของกล่อง ซึ่งอาจวัดมิติเมื่อขึ้นรูปเสร็จหรือมีการแกะกล่องออกและแผ่เป็นแผ่นแนวราบ ในแง่ของการผลิตตัวกล่องกระดาษแข็งจะต้องถูกตรวจสอบความลึกและความกว้างของการทับเส้นเพื่อการขึ้นรูปกล่องได้ง่ายหรือยาก สำหรับกล่องกระดาษลูกฟูก นอกเหนือจากน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษที่ใช้ผลิตแผ่นกระดาษลูกฟูก การทดสอบที่นิยมมากคือ การทดสอบแรงดันทะลุซึ่งเป็นการทดสอบความแข็งแรงแบบพื้นฐาน การทดสอบที่ให้ผลแน่นอนกว่า คือ การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (Edge Crush Test หรือ ECT) ดังแสดงในรูปที่ 5.7 และรูป (ง) ในหน้า 168 และความสามารถในการรับแรงกดในแนวราบของลอน (Flat Crush Test) ในรูปที่ 5.8 สำหรับการทดสอบความแข็งแรงตามขอบนี้สามารถใช้ในการประเมินความแข็งแรงของกล่องลูกฟูกในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง (Compression Strength) โดยใช้สูตรที่คิดค้นโดย McKee มีดังนี้ โดยที่ P = ค่าประเมินของความต้านทานรับแรงกดในแนวดิ่ง (kp) ECT = ค่าความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (kp/cm) H = ความหนาของกระดาษลูกฟูก (มม.) Z = ความยาวของเส้นรอบรูปของกล่องลูกฟูกด้านที่รับแรงกด หมายเหตุ ค่า kp = 10 นิวตัน รูปที่ 5.7 การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก รูปที่ 5.8 การทดสอบการรับแรงกดในแนวราบของลอนลูกฟูก 5.3.3 การทดสอบประเภทของพลาสติก สำหรับคนที่ไม่ได้อยู่ในวงการบรรจุภัณฑ์หรือวงการพลาสติก การเรียกชื่อพลาสติกประเภทต่างๆ ที่เริ่มต้นด้วยตัวพีก็ยุ่งยากพอสมควร ยิ่งถ้ามีการแยกประเภทของพลาสติกคงยุ่งยากมากขึ้นไปอีก อย่างไรก็ตาม ในหัวข้อต่อไปนี้จะพยายามอธิบายถึงวิธีการบ่งบอกพลาสติกประเภทต่างๆ อย่างง่ายๆ โดยไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือที่สลับซับซ้อน ขั้นตอนอันดับแรกในการทดสอบ คือ การเผาหรือลนด้วยไฟ แล้วสังเกตสิ่งต่างๆ ดังนี้ 1. ลักษณะการไหม้ของพลาสติก 2. ถ้าพลาสติกนั้นจุดไฟติด สังเกตสีของเปลวไฟที่ไหม้ 3. พลาสติกที่ไหม้ติดไฟมีควันหรือไม่ 4. ถ้ามีควันให้สังเกตสีของควัน 5. ลักษณะการไหม้ของพลาสติกมีเศษหรือมีของเหลวหยดหรือไม่ 6. เมื่อดับไฟแล้ว การไหม้ยังเป็นไปอย่างต่อเนื่องหรือไม่ 7. ในขณะที่ไหม้นั้น มีกลิ่นจากการเผาไหม้หรือไม่ วิธีการบ่งบอกประเภทของพลาสติกด้วยการเผานี้ควรจะเริ่มจากการลนไฟพลาสติกที่รู้จักว่าเป็นอะไรก่อน เพื่อสังเกตลักษณะของการเผาไหม้ และทำความคุ้นเคยกับผลจากการเผาไหม้ของพลาสติกแต่ละประเภท พลาสติกบางจำพวกเช่น PVC เมื่อมีการเติมสารต่างๆ เช่น พวก Fillers, Plasticizers เป็นต้น จะทำให้ลักษณะการเผาไหม้แปรเปลี่ยนไปได้ ส่วนการดมกลิ่นที่เกิดจากการเผาไหม้ ควรจะดมหลังจากดับไฟแล้วค่อยๆ ดม รายละเอียดผลจากการลนไฟนี้สรุปอยู่ในตารางที่ 5.2 ขั้นตอนต่อไปในการทดสอบ คือ การทำให้พลาสติกละลายในสารตัวทำละลาย (Solvents) ซึ่งสารตัวทำละลายส่วนใหญ่ค่อนข้างจะเป็นอันตราย การทดสอบในขั้นตอนนี้จึงควรระวังอย่างยิ่ง ตัวอย่างพลาสติกที่ใช้อาจมีขนาดเพียง ½ x ½ นิ้ว โดยใสไว้ในขวดแก้วที่บรรจุสารตัวทำละลายไว้อย่างน้อย 12 เซนติเมตรดังรูปที่ 5.10 พลาสติกต่างชนิดกันจะละลายในสารตัวทำละลายต่างกัน ดังแสดงในตารางที่ 5.3 รูปที่ 5.10 การทดสอบประเภทของพลาสติกด้วยการใช้สารตัวทำละลาย ตารางที่ 5.2 วิธีการทดสอบหาประเภทของพลาสติกด้วยการลนไฟ ประเภทของฟิล์ม สีของเปลวไฟ ลักษณะ กลิ่นจากการไหม้ ความหนาแน่น (กรัม/ลบ.ซม.) Polyethylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า ควันสีขาว ละลายเป็นหยดคล้ายเทียน กลิ่นไหม้ของไข LDPE : 0.91-0.94 HDPE : 0.94-0.965 Polypropylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า หลอมละลายเป็นหยด กลิ่นไหม้ของไข 0.9 - 0.915 PVC สีเหลืองอมส้ม มีขอบเปลวเป็นสีเขียว แยกตัว กลิ่นคลอไรด์ 1.28 - 1.38 Polyester สีเหลือง ควันสีดำ ไม่มีการหยด ไหม้ไปเรื่อยๆ ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.38 Polycarbonate สีเหลืองอมส้ม ควันสีดำ ไม่มีการหยด มีการแยกตัว ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.2 Nylon สีฟ้าและปลายเปลวเป็นสีเหลือง ละลาย หยดเป็นฟอง หยดเป็นก้อนๆ คล้ายกับกาไหม้ผม 1.06 - 1.14 Polystyrene สีเหลืองส้ม เขม่าสีดำ ไม่มีการหยด นิ่มตัว กลิ่นหอม 1.04 - 1.09 กระดาษแก้ว สีเหลืองส้มอมสีเทา มีควันไหม้ได้เร็วและไหม้อย่างสมบูรณ์ คล้ายกับไหม้กระดาษ 0.48 แหล่งที่มา : Athalye, A.S. "Identification and Testing of Plastics" ตารางที่ 5.3 ประเภทของพลาสติกที่ละลายในสารตัวทำละลาย ประเภทพลาสติก สารตัวทำละลาย (Solvent) Polyethylene, Polybutene-1, p-Xylene*, Trichlorobenzene-, Decane*, Decalin* Isotactic Polypropylene Benzene, Toluene, Chloroform, Cyclohexanone, Polystyrene Tetrahydrofuran, Cyclohexzanone, Methylethhlketone, Dimethylformamide Polyvinyl Chloride Aqueous cupriammonium hydroxide*, Cellulose Aqueous zinc chloride, Aqueous calcium thiocyanate Polyamides Formic acid, Conc. Sulfuric acid, Dirmethylformamide, Mcresol แหล่งที่มา : Athalye A.S. "Identification and Testing of Plastics" ขั้นตอนสุดท้ายคือ การหาความถ่วงจำเพาะ (Specific Gravity) ตามที่ทราบกันแล้วว่าพลาสติกแต่ละประเภทมีความหนาแน่นที่แตกต่างกัน การทดสอบดังแสดงในรูปที่ 5.11 ของเหลวที่บรรจุอยู่ในขวดเมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol หรือ Methanol) หรือน้ำยาซักผ้าผสมน้ำ โดยมีส่วนผสมของน้ำยาซักผ้า (1 ส่วนใน 100 ส่วนของน้ำ การทดสอบจะใช้เมทิลแอลกอฮอล์มีความถ่วงจำเพาะ 0.7917 ที่อุณหภูมิห้อง แต่ส่วนใหญ่จะใช้น้ำผสมน้ำยาซักผ้า เพราะพลาสติกส่วนใหญ่มีความถ่วงจำเพาะมากกว่า 1 การหาความถ่วงจำเพาะจะหาได้จากสูตรดังต่อไปนี้เพื่อเปรียบเทียบหาประเภทของพลาสติกในตารางที่ 5.4 ในเมทิลแอลกอฮอล์ ตารางที่ 5.4 ความถ่วงจำเพาะของพลาสติกประเภทต่างๆ พลาสติก ความถ่วงจำเพาะ Polypropylene (PP) 0.85 - 0.90 Low Density Polyethylene (LDPE) 0.91 - 0.93 High Density Polyethylene (HDPE) 0.91 - 0.96 Polystyrene 1.05 - 1.08 Nylon 1.09 - 1.14 Polyester 1.12 - 1.30 Vinyl Chloride 1.15 - 1.65 Polycarbonate 1.20 5.4 การทดสอบบรรจุภัณฑ์ การทดสอบบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ การทดสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์และการทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบทั้ง 2 ประเภทนี้เป็นการจำลองการใช้งานจริงของบรรจุภัณฑ์มาทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการ 5.4.1 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ (1) การทดสอบกระป๋องโลหะ โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์กระป๋องควรจะถูกบรรจุไม่ต่ำกว่า 90% ของความจุทั้งหมดตามมาตรฐานของ U.S. FDA มาตรฐานนี้ หมายถึงช่องว่างเหนืออาหารสุทธิ (Net HeadSpace) ของภาชนะไม่ควรมากกว่า 10% ของความสูงด้านในของกระป๋อง ในตารางที่ 5.5 เปรียบเทียบความจุของกระป๋องขนาดต่างๆ กัน โดยใช้กระป๋องขนาดเบอร์ 2 เป็นเกณฑ์มาตรฐานเปรียบเทียบ ตารางนี้ยังบอกขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ เช่น กระป๋องขนาดเบอร์ 2 มีขนาด 307 x 409 (นิ้ว) และกระป๋องเบอร์ 10 มีขนาด 603 x 700 (นิ้ว) เป็นต้น ตารางที่ 5.5 แสดงความจุและค่าการเปลี่ยนขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ในการบรรจุผักและผลไม้กระป๋อง ชื่อ ขนาด (นิ้ว) ความจุของน้ำเป็นออนซ์ที่ 20 °c เทียบเท่ากับกระป๋อง No.2 6Z 202x308 6.08 0.295 8Z Short 211x300 7.93 0.386 8Z Tall 211x304 8.68 0.422 No. 1 (Picnic) 211x400 10.94 0.532 No.211Cylinder 211x414 13.56 0.660 No. 300 300x407 15.22 0.741 No.300Cylinder 300x509 19.40 0.945 No. 1 Tall 301x411 16.70 0.813 No. 303 303x509 16.88 0.821 No.303Cylinder 301x411 21.86 1.060 No.2Vacuum 307x306 14.71 0.716 No. 2 307x409 20.55 1.000 Jumbo 307x510 25.80 1.2537 No.2Cylinder 307x512 26.40 1.284 No. 1 - ¼ 401x206 13.81 0.672 No. 2 - ½ 401x411 29.79 1.450 No.3Vacuum 404x307 23.90 1.162 No.3Cylinder 404x700 51.70 2.515 No. 5 502x510 59.10 2.8744 No. 10 603x700 109.43 5.325 แหล่งที่มา : อย. "แนวทางในการปฏิบัติตาม GMP อาหารกระป๋อง" หมายเหตุ ตารางข้างบนช่องขวาสุดเป็นการเทียบกับกระป๋อง No.2 แสดงปริมาณบรรจุเป็นกี่เท่าของกระป๋องขนาดเบอร์ 2 จุดมุ่งหมายของการทดสอบกระป๋องโลหะจะเน้นที่การหารอยรั่วของกระป๋อง ส่วนใหญ่จะเป็นบริเวณรอยปิดของฝากระป๋องกับตัวกระป๋อง ดังนั้นก่อนที่จะปิดฝากระป๋องจะต้องตรวจบริเวณปากกระป๋องให้มีความเรียบและเอียงเป็นมุมเดียวกันรอบตัวกระป๋อง เมื่อปิดฝากระป๋องแน่นหนาแล้วจึงอัดอากาศใส่กระป๋องให้ได้ความดันประมาณ 1.5 - 2.0 เท่าของความดันบรรยากาศ การทดสอบรอยรั่วจะกระทำภายใต้น้ำโดยกดกระป๋องให้จมน้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกมาจากบริเวณที่มีรอยรั่ว โดยทั่วไปแล้วโรงงานผู้ผลิตกระป๋องจะเป็นผู้ที่คอยช่วยเหลือและให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตรวจสอบตะเข็บของกระป๋องแก่ลูกค้าของตน อาจจะมีเอกสารพร้อมรูปภาพแสดงวิธีการตรวจสอบ ปัจจัยสำคัญที่เกี่ยวกับการตรวจสอบมีดังต่อไปนี้ 1. ตรวจสอบตะเข็บด้วยตาเปล่า ในระหว่างการดำเนินการปิดผนึกฝากระป๋อง จำเป็นจะต้องคอยตรวจดูเป็นระยะเพื่อตรวจหาตำหนิของตะเข็บ อาทิเช่น ตะเข็บตาย (Dead Head) สันแหลม (Cut Overs) และตำหนิอื่นของตะเข็บขอคู่ ควรจะควบคุมโดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนจนสามารถตรวจสอบด้วยตาเปล่าได้ ควรจะมีการตรวจดูเป็นช่วงระยะเวลาที่ไม่เกิน 30 นาที โดยการสุ่มตัวอย่างจากจุดที่ทำการปิดผนึกฝาและจดบันทึกผลการสังเกตผิดปกติ เช่น ทำงานช้าเกินควร เมื่อพบจุดบกพร่องควรทำการแก้ไขโดยด่วน 2. การตรวจสอบตะเข็บโดยการฉีกหรือเลาะตะเข็บ ควรกระทำทุกๆ ช่วง 4 ชั่วโมง หลังจากเริ่มต้นการปิดผนึกฝากระป๋อง และเครื่องทำงานได้เต็มที่แล้ว ผลการตรวจสอบควรบันทึกไว้เป็นหลักฐานรวมทั้งการแก้ไข 3. การสังเกตทั่วไป ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพของตะเข็บคู่ (Double Seam) มีดังนี้ - สภาพของเครื่องดื่มปิดผนึกไม่ว่าเป็นเครื่องแบบใช้มือหรือไม่ก็ตาม - วัสดุที่ทำกระป๋อง เช่น ความหนาที่แตกต่างกันของแผ่นดีบุกที่ใช้ทำกระป๋อง - ขนาดของกระป๋อง <<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่1อ่านต่อการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 2
4.2 องค์ประกอบที่ทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ จากการศึกษาตัวปัจจัยและกลไกที่ทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ พอสรุปได้ว่าสาเหตุหลักที่มีผลต่ออายุของผลิตภัณฑ์อาหารมี 2 องค์ประกอบ คือ 1. องค์ประกอบภายในตัวผลิตภัณฑ์อาหาร 2. องค์ประกอบภายนอกตัวผลิตภัณฑ์อาหาร อันได้แก่ บรรจุภัณฑ์และสิ่งแวดล้อม ดังนั้น แนวทางในการพัฒนา 2 องค์ประกอบนี้จำต้องแยกจากกัน เพื่อทำให้ได้อายุของผลิตภัณฑ์อาหารตามที่ต้องการด้วยต้นทุนที่ต่ำ 4.2.1 องค์ประกอบภายในตัวผลิตภัณฑ์อาหาร ส่วนประกอบต่างๆ ภายในอาหารมีโอกาสทำให้ภัณฑ์อาหารเสื่อมคุณภาพขึ้นอยู่กับว่าจะเกิดเร็วหรือเกิดช้า ดังนั้น การปรับแต่งสูตรอาหารและการเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต จึงเป็นขั้นตอนอันดับแรกที่มีอิทธิพลต่ออายุของผลิตภัณฑ์อาหาร สูตรอาหารที่ประกอบด้วยวัตถุดิบที่เสื่อมคุณภาพได้งายหรือไม่ได้ควบคุมภาพ ย่อมทำให้ผลิตภัณฑ์อาหารมีอายุสั้น แม้ว่าจะใช้บรรจุภัณฑ์อาหารที่ดีที่สุดก็ตาม อย่างไรก็ตาม ถ้าไม่สามารถหาวัตถุดิบที่ดีกว่าและเหมาะสมได้ ผลิตภัณฑ์อาหารนั้นยังสามารถจำหน่ายได้แต่ต้องดูแลเป็นพิเศษ ตัวอย่างเช่น ขนมปังบางจำพวกที่ใช้วัตถุดิบอย่างดีมีอายุสั้น สินค้านั้นจำต้องขนส่งอย่างรวดเร็วด้วยการจัดส่งในสภาวะแช่เย็นและเก็บกลับทันทีที่สินค้าหมดอายุแล้วเพื่อรักษาภาพพจน์ของสินค้า เวลายาวนานที่สุดที่จะสามารถเก็บอาหารโดยปราศจากผลกระทบของสิ่งแวดล้อมภายนอกนี้ เรียกว่า อายุที่ยาวที่สุดที่สามารถคาดหวังได้ (MPSL - Maximum Possible Shelf Life) 4.2.2 องค์ประกอบภายนอกตัวผลิตภัณฑ์อาหาร องค์ประกอบที่อยู่ภายนอกนี้คือ สิ่งที่อยู่รอบตัวผลิตภัณฑ์อาหารอันได้แก่ บรรยากาศภายใน บรรจุภัณฑ์ ตัวบรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อมภายนอก องค์ประกอบเหล่านี้สามารถควบคุมได้โดยการเลือกใช้ระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม กลไกต่างๆ ที่ได้กล่าวมาแล้ว เช่น ออกซิเจน ความชื้น แสง ต่างก็มีบทบาททำให้อาหารเสื่อมคุณภาพแต่จะสามารถผ่อนหนักให้เป็นเบาได้ด้วยการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่ สินค้าที่เสื่อมคุณภาพด้วยกลไกต่างๆ เหล่านี้สามารถวัดได้และมีชื่อทางเทคนิคดังต่อไปนี้ - O/MS ผลิตภัณฑ์อาหารที่ไวต่อการทำปฏิกิริยาออกซิเจนและความชื้น (Oxygen and Moisture Sensitivity) โดยที่ - การซึมผ่านของออกซิเจนมีหน่วยเป็นปริมาตรต่อหน่วยพื้นที่ต่อหน่วยความดันต่อวันของสินค้า - การซึมผ่านของความชื้นมีหน่วยเป็นน้ำหนักต่อหน่วยพื้นที่ต่อหน่วยความดันต่อวันของสินค้า - F/AS ผลิตภัณฑ์อาหารที่ไวต่อการสูญเสียกลิ่นและรสชาติ (Flavor and Aroma Sensitivity) มีหน่วยเป็นมิลลิกรัมต่อหน่วยน้ำหนักของอาหาร - LS ความไวต่อแสง (Light Sensitivity) มีหน่วยเป็นความเข้มข้นของแสงที่ผ่านบรรจุภัณฑ์ต่อวันต่อหน่วยน้ำหนักของอาหาร การพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหารจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องพิจารณาองค์ประกอบภายในและภายนอกของผลิตภัณฑ์อาหารออกจากกัน กล่าวคือ ถ้าผลิตภัณฑ์มีสูตรอาหารที่ดีและใช้วัตถุดิบคุณภาพคัดเลือกอย่างดีย่อมเก็บได้นาน เมื่อทราบสาเหตุหลักของการเสื่อมคุณภาพพร้อมสาเหตุรองย่อมทำให้สามารถเลือกกระบวนการผลิตที่ช่วยลดโอกาสเสื่อมคุณภาพก่อนออกจากโรงงาน เมื่อบรรจุเสร็จเรียบร้อยเดินทางออกจากโรงงาน ย่อมเป็นหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ที่ต้องปกป้องรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถึงมือผู้บริโภคโดยมีคุณภาพใกล้เคียงกับคุณภาพที่ออกจากกระบวนการผลิต/บรรจุ ในทางกลับกัน ถ้าสูตรอาหารไม่ได้รับการจัดการและควบคุมให้ดี คุณภาพของวัตถุดิบไม่แน่นอนไม่มีการตรวจคุณภาพอย่างเคร่งครัด กระบวนการผลิตก็ใช้แบบตามมีตามเกิดด้วยตัวแปรในการผลิตที่แปรปรวนไปเรื่อย องค์ประกอบภายในของตัวผลิตภัณฑ์อาหารย่อมไม่ได้รับการควบคุมที่ดี การเลือกใช้ระบบบรรจุภัณฑ์ที่ดีมาก มีราคาสูงเท่าไรย่อมไม่สามารถพัฒนาให้ผลิตภัณฑ์มีอายุยาวได้ และเป็นการเปลืองเงินโดยใช่เหตุอีกด้วย 4.3 การยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหาร เทคโนโลยีใหม่ๆ ได้รับการวิวัฒนาการขึ้นเสมอ เพื่อลดหรือชะลอการเสื่อมคุณภาพของอาหาร พร้อมทั้งยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้มีคุณภาพใกล้เคียงกับคุณภาพที่ออกจากกระบวนการผลิตเทคโนโลยีต่างๆ เหล่านี้ สามารถนำมาประยุกต์ใช้อย่างได้ผลต่อเมื่อทราบถึงหลักการทำงาน ปัจจัยที่สามารถควบคุมได้ วิธีการทำงาน พร้อมทั้งปรับปรุงพัฒนาให้เหมาะสมกับสภาวะทำงาน การยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารในที่นี้จะไม่กล่าวถึงการยืดอายุโดยใช้องค์ประกอบภายในผลิตภัณฑ์อาหาร อันได้แก่ สูตรและส่วนผสมของอาหาร แต่จะกล่าวถึงองค์ประกอบภายนอก อันได้แก่ กระบวนการผลิตและระบบบรรจุภัณฑ์ 4.3.1 การทำแห้ง (dehydration) การทำแห้งนับเป็นวิธีการถนอมอาหารที่เก่าแก่ที่สุดวิธีหนึ่ง การตากแห้ง นอกจากจะช่วยป้องกันการเสื่อมคุณภาพแล้วยังช่วยลดค่าใช้จ่ายในการส่งและเก็บในคลังสินค้า เนื่องจากน้ำหนักลดน้อยลง หัวใจสำคัญในการยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารด้วยการทำแห้ง คือ การสร้างสภาวะภายในตัวอาหารไม่ให้จุลินทรีย์สามารถเติบโตขยายพันธุ์ได้ ปริมาณน้ำเป็นองค์ประกอบสำคัญในอาหารหลายๆ ชนิด ความฉ่ำของน้ำในอาหารทำให้สินค้าอาหารบางอย่างน่ารับประทาน แต่ถ้าต้องการยืดอายุของอาหารจำต้องลดปริมาณน้ำเพื่อควบคุมปฏิกิริยาที่จะเกิดจากจุลินทรีย์ การลดปริมาณน้ำในอาหารของอุตสาหกรรมแปรรูปอาหารอาจทำได้หลายวิธี เช่น การปล่อยให้ระเหยกลายเป็นไอตามธรรมชาติด้วยการตากแดด การทำให้แห้งโดยใช้สุญญากาศ การทำให้แห้งด้วยการแช่แข็ง (Freeze Dry) การกดอัด การใช้วิธีเหวี่ยงหรือเซนติฟิ้ว (Centrifugation) และการซึมผ่านด้วยวีธีออสโมซิส (Osmosis) ในทางปฏิบัติอาจจะมีการผสมหลายกรรมวิธีเข้าด้วยกัน การควบคุมปริมาณความชื้นในอาหารโดยใช้บรรจุภัณฑ์ให้ได้ปริมาณความชื้นตามต้องการจะมีประสิทธิผลต่อเมื่อบรรจุภัณฑ์นั้นสามารถปิดผนึกได้สนิท ถ้าความชื้นเกินกว่าขอบเขตที่ตั้งไว้จะก่อให้เกิดปัญหาดังต่อไปนี้ - ความชื้นที่น้อยเกินไป จะทำให้ผลิตภัณฑ์อาหารแตกหักง่าย และยังช่วยเร่งปฏิกิริยาออกซิเดชั่นอีกด้วย - ความชื้นที่มากเกนไปให้ผลตรงข้าม คือ จะทำให้รสชาติและรูปลักษณะไม่น่ารับประทาน บ่อยครั้งที่พบว่าการทำแห้งอย่างเดียวไม่สามารถยืดอายุอาหารได้นานตามที่ต้องการ กรรมวิธีอย่างอื่นที่มักทำร่วมกันในการยืดอายุ คือ การทำดองเกลือ (curing) พริกไทย ใช้สารเคมี พร้อมทั้งประยุกต์เทคโนโลยีทางด้านระบบบรรจุภัณฑ์ เช่น การบรรจุด้วยสุญญากาศ (vacuum packaging) การปรับสภาวะภายในบรรจุภัณฑ์ (Modified AtmospherePackaging, MAP) การใช้สารเคมี (preservative) เป็นต้น สำหรับในกรณีของอาหารที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ซึ่งปิดผนึกได้สนิท อาหารจะยังดูดซึมหรือคายน้ำต่อไป จนกระทั่งสภาวะสมดุลของปริมาณอากาศในช่องว่างของบรรจุภัณฑ์ที่เกิดขึ้น ความชื้นสัมพัทธ์ภายใต้สภาวะสมดุลนี้จะเป็นสภาพที่ดูดซึมหรือคายน้ำต่อไปอีก ค่าสมดุลของอาหารแต่ละชนิดจะแตกต่างกันและมีชื่อเรียกว่าวอเตอร์ แอคติวิตี้ "Water Activity (Aw) " อาหารที่มีค่า Aw = 0.5 จะอยู่ในสภาวะสมดุล ณ สภาวะความชื้นสัมพัทธ์ที่ 50% ในกรณีของน้ำตาลจะมีค่า Water activity = 0.85 หมายความว่าค่าความชื้นสัมพัทธ์ที่สูงนี้จะคายน้ำสู่อากาศ และจะมีปัญหาเมื่อความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศสูงกว่า 85% น้ำเชื่อมเข้มข้นจะมีค่า Water activity ต่ำในขณะที่น้ำเปล่ามีค่า Water activity สูงสุด คือเท่ากับ 1.0 ประเภทของอาหารสามารถจัดแบ่งได้ตามระดับ Water activity ดังแสดงในตารางที่ 4.3 ตารางที่ 4.3 ค่า Water activity ของกลุ่มอาหารต่างๆ ค่าWater activity อาหาร 0.98 ขึ้นไป 0.93 - 0.98 0.85 - 0.93 0.60 - 0.85 ต่ำกว่า 0.60 เนื้อสด ปลาสด ผัก ผลไม้ สด นมและเครื่องดื่มส่วนใหญ่ ผักกระป๋องในน้ำเกลือ ผลไม้กระป๋องในน้ำเชื่อม นมข้นจืด ขนมปัง เนย ไส้กรอกหมัก ผลไม้ในน้ำเชื่อมเข้มข้น เนื้อแห้ง ไส้กรอกหมักแห้ง แฮม เนยเชดดาร์ นมข้นหวาน ผลไม้แห้ง แป้ง เมล็ดธัญพืช แยมและเจลลี่ เนยบางชนิด ช็อกโกแลต ลูกกวาด น้ำผึ้ง ขนมปังกรอบ นมผง ไข่ผง แหล่งที่มา : ผศ.วิลาวัณย์ เจริญจิระตระกูล "จุลินทรีย์ที่มีความสำคัญด้านอาหาร" ความรู้ของ Water activity นี้จะเป็นองค์ประกอบสำคัญอย่างยิ่งในการสรรหาวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสมเพื่อรักษาคุณภาพของอาหาร ยกตัวอย่างเช่น กล้วยทอดกรอบจะมีปริมาณความชื้นเพียงแค่ 2.5% ในขณะที่ค่า Water activity จะอยู่ในช่วงประมาณ 0.10 - 0.20 ในสภาวะความชื้นสูงอย่างเมือไทย ถ้าปล่อยกล้วยทอดกรอบไว้ในอากาศ กล้วยทอดกรอบจะดูดความชื้นจากอากาศ ดังนั้นการเลือกวัสดุบรรจุภัณฑ์จึงต้องใช้ประเภทที่ป้องกันความชื้นได้อย่างดี ในเวลาเดียวกัน กล้วยทอดจะอุ้มน้ำมันไว้ในตัวมาก ดังนั้นโอกาสที่น้ำมันจะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนแล้วเกิดกลิ่นเหม็นหืน (rancidity) จึงมีมาก เพราะฉะนั้นวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ดีสำหรับกล้วยทอดนอกจากจะต้องป้องกันความชื้นแล้ว ยังต้องป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนอีกด้วย บางกรณีที่ต้องการยืดอายุผลิตภัณฑ์ให้ยาวนานมากยิ่งขึ้น อาจต้องใส่สารดูดความชื้น หรือสารกำจัดออกซิเจนไว้ภายในบรรจุภัณฑ์นั้นๆ อีกด้วย สิ่งที่พึงสังวรในการใช้สารดูดความชื้นและสารกำจัดออกซิเจน คือ ต้องเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่สามารถป้องกันความชื้นและป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน พร้อมทั้งมีการปิดผนึกให้สนิทแน่น มิฉะนั้นสารดูดความชื้นหรือดูดออกซิเจน จะดูดความชื้นหรือออกซิเจนจากบรรยากาศผ่านผนังของวัสดุบรรจุภัณฑ์หรือผ่านรอยปิดผนึกทำให้หมดประสิทธิภาพในการทำงาน 4.3.2 การใช้ความเย็น ความเย็นที่ใช้ในการยืดอายุอาหารที่อาจจะอยู่ในระดับแช่เย็นที่ระดับอุณหภูมิประมาณ 5°C หรืออาจทำได้โดยการแช่แข็ง เมื่อลดอุณหภูมิลงได้ต่ำกว่า -8°C จะสามารถหยุดการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและเชื้อราได้ และถ้าลดต่ำลงไปจนถึง -18°C ปฏิกิริยาต่างๆ ทางเคมีและจุลินทรีย์ต่างๆ จะหยุดชะงักอย่างสิ้นเชิง การแช่เยือกแข็งจะมีผลในแง่ลบทำให้ความชื้นในอาหารเปลี่ยนรูปเป็นเกล็ดน้ำแข็ง เมื่ออุณหภูมิลดลงถึง 0°C และ -5°C เกล็ดน้ำแข็งที่เกิดนี้จะดันทะลุผนังเซลล์และทำลายรสชาติของอาหาร อย่างไรก็ตามเทคโนโลยีสมัยใหม่ที่ทำการแช่เยือกแข็งอย่างรวดเร็วจะสามารถลดความเสียหายนี้ได้ หลักการทำงานของการใช้ความเย็นแตกต่างจากการใช้ความร้อน เพราะว่าการให้ความเย็นนั้นจำต้องให้ความเย็นตลอดเวลาจนกระทั่งบริโภค ในขณะที่การใช้ความร้อนจะใช้เฉพาะช่วงสั้นในระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อฆ่าเชื้อและคงสภาพได้นาน ในกรณีของอาหารกระป๋องจะเก็บได้ถึง 2 ปี ส่วนการใช้ความเย็นเป็นการชะลอหรือหยุดการเจริญเติบโต การฆ่าเชื้อให้ตายสิ้นนั้นจะต้องลดอุณหภูมิ ลง -70°C ถึง 195°C โดยปกติการลดอุณหภูมิในช่วง 0°C ถึง -10°C จะได้ผลมากกว่าในช่วง -10°C ถึง -30°C เมื่อเทียบคุณภาพของอาหารแล้ว ผู้บริโภคมักนิยมอาหารสด ตามมาด้วยอาหารแช่แข็งแล้วจึงเลือกอาหารที่ผ่านการฆ่าเชื้อเป็นช่องทางเลือกสุดท้าย 4.3.3 การฆ่าเชื้อด้วยความร้อน สารจุลินทรีย์ต่างๆ จะสามารถถูกกำจัดได้ด้วยความร้อน ความสำเร็จในการยืดอายุอาหารด้วยการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนนี้ขึ้นอยู่กับ ก) ประเภทของสารจุลินทรีย์ในอาหาร ข) สภาพกรด - ด่างในอาหาร ค) คุณสมบัติทางกายภาพของอาหาร ง) ความเป็นฉนวนความร้อนของอาหาร จ) รูปทรงและมิติของบรรจุภัณฑ์อาหาร โดยทั่วไป เพื่อเป็นการรักษารสชาติของอาหาร การฆ่าเชื้อจะกระทำที่อุณหภูมิไม่สูงนัก คือ ประมาณ 60°C ถึง 70°C ที่เรียกว่า "พาสเจอร์ไซ์" (Pasteuriztion) ซึ่งสามารถฆ่าเชื้อได้ระดับหนึ่ง องค์ประกอบการฆ่าเชื้อประกอบด้วยอุณหภูมิและเวลา ถ้าใช้อุณหภูมิสูง เวลาที่ใช้ในการฆ่าเชื้อลดน้อยลงเพื่อที่จะให้ผลที่ใกล้เคียงกันในการฆ่าเชื้อ แต่คุณค่าอาหารจะดีกว่าและลดโอกาสสุกเกินควรของอาหาร การฆ่าเชื้อระบบนี้เรียก อุณหภูมิสูงเวลาสั้น (HTST - High Temperature Short Time) ในอุตสาหกรรมนมจะใช้วิธีการฆ่าเชื้อพิเศษที่รู้จักกันดีในนาม "UHT (ยูเอชที) ซึ่งย่อมาจาก Ultra High Temperature" เป็นการฆ่าเชื้อที่ระดับความร้อนสูงที่ 135-150°C และใช้เวลาเพียง 2 - 3 วินาทีเท่านั้น วิธีการฆ่าเชื้อแบบยูเอชทีจะฆ่าเชื้อโรคได้เป็นส่วนมาก และเป็นพื้นฐานไปสู่วิธีการบรรจุที่เรียกว่า ระบบปลอดเชื้อ (Aseptic packaging) ระบบปลอดเชื้อนี้เป็นวิธีการที่ทั้งอาหารและตัวบรรจุภัณฑ์จะได้รับกรฆ่าเชื้อด้วยกันแต่แยกกันฆ่าเชื้อ แล้วนำมาบรรจุและปิดผนึกภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ การฆ่าเชื้อด้วยความร้อน (thermal processing) มักจะใช้กับบรรจุภัณฑ์ประเภทกระป๋อง โดยใช้อุณหภูมิประมาณ 110-130°C (ที่ความดัน 100 - 150 PSI) เวลาที่ใช้ในการฆ่าเชื้อจะแปรตามองค์ประกอบหลายอย่าง องค์ประกอบที่สำคัญคือ ความสามารถที่ความร้อนจะทะลุทะลวงเข้าไปในบรรจุภัณฑ์ได้มากที่สุด ซึ่งจะแปรผันตามรูปทรงของบรรจุภัณฑ์นั้นๆ จุดที่ต้องทราบค่าความสามารถในการฆ่าเชื้อ คือ ศูนย์กลางภายในกระป๋อง อาหารกระป๋องที่มีสภาพกรดด่างของอาหารสูงกว่า pH 4.6 เอื้ออำนวยให้เกิดแบคทีเรียประเภทที่ไม่ต้องการอากาศ (anaerobic bacteria) ในการเจริญเติบโต โดยปกติแล้วอาหารกระป๋องที่มีสภาพความเป็นกรดต่ำจะใช้เวลาในการฆ่าเชื้อยาวนานกว่า เพื่อเป็นการประกันว่าสามารถฆ่าเชื้อแบคทีเรียดังกล่าวได้ ในเวลาเดียวกันการใช้เวลาในการฆ่าเชื้อยาวนานเกินความจำเป็นจะทำให้อาหารสุกเกินไป นอกจากจะทำให้เสียคุณค่าทางด้านโภชนาการแล้วยังทำให้รสชาติอาหารไม่ดีเท่าที่ควร นอกจากอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ฆ่าเชื้อแล้ว ความดันที่ใช้ในการฆ่าเชื้อยังเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่ต้องพิจารณา สำหรับซองพลาสติกที่ใช้ในการฆ่าเชื้อมีชื้อว่า "รีทอร์ตเพาช์ (Retort Pouch) " หรือแปลได้ใจความว่า ถุงต้มฆ่าเชื้อได้ ส่วนใหญ่จะทำด้วยเปลวอะลูมิเนียมและเคลือบพลาสติก (อย่างน้อย 3 ชั้นขึ้นไป เช่น ไนลอน PP PET หรือจำพวก Co - extrusion) ที่ทนความร้อน ข้อดีของถุงต้มฆ่าเชื้ออย่างหนึ่ง คือ ความหนาทั้งหมดของถุงต้มฆ่าเชื้อจากผนังซองด้านหนึ่งไปยังผนังอีกด้านหนึ่งไม่เกิน 3 เซนติเมตร เมื่อเทียบกับกระป๋องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 8 - 10 เซนติเมตร จึงช่วยลดเวลาในการฆ่าเชื้อลง ทำให้คุณภาพอาหารและรสชาติอาหารดีกว่าอาหารกระป๋องทั่วๆ ไป ส่วนการกำจัดทิ้งทำได้ง่าย ปริมาณวัสดุที่ใช้น้อยกว่า ลดค่าขนส่งได้มากกว่า แต่เป็นสิ่งที่น่าแปลกใจว่า ผู้บริโภคส่วนใหญ่ไม่ค่อยยอมรับบรรจุภัณฑ์ประเภทนี้ ยกเว้นในประเทศญี่ปุ่นและบรรจุภัณฑ์อาหารที่ใช้ทางทหาร หลักในการทำงานของการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนเพื่อยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารขึ้นอยู่กับเวลา อุณหภูมิ ความดัน และสภาวะความเป็นกรดด่างของอาหาร เมื่อใช้เวลายิ่งนาน ณ อุณหภูมิหนึ่งโอกาสที่เชื้อจะถูกฆ่าตายยิ่งมากเช่นเดียวกัน การฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้นจะได้คุณภาพอาหารที่ดีกว่าแต่มีราคาแพงกว่า 4.3.4 กระบวนการปลอดเชื้อ การฆ่าเชื้อด้วยความร้อนไม่ว่าจะเป็นการพาสเจอร์ไรซ์หรือการสเตอริไรซ์ กระทำในขณะที่ผลิตภัณฑ์อาหารบรรจุสำเร็จเรียบร้อยแล้ว หมายความว่าฆ่าเชื้อทั้งบรรจุภัณฑ์และสินค้าพร้อมกัน ส่วนกระบวนการปลอดเชื้อนั้น ตัวบรรจุภัณฑ์และผลิตภัณฑ์อาหารจะแยกจากกัน ฆ่าเชื้อแล้วค่อยนำมาบรรจุและปิดผนึกดังรูปที่ 4.3 และรูปที่ 4.4 แสดงกระบวนการปลอดเชื้อของระบบกระป๋องและระบบซอง รูปที่ 4.3 ระบบปลอดเชื้อของการบรรจุกระป๋องโดยไอน้ำร้อนฆ่าเชื้อ รูปที่ 4.4 ระบบปลอดเชื้อของการบรรจุนมหรืออาหารที่เป็นน้ำลงในซองหรือกล่องรูปอิฐ (Brik) ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับความนิยมมากขึ้นเรื่อย หลังจากการคิดค้นมาตั้งแต่ปี ค.ศ. 1941 ตอนเริ่มแรกยังใช้ไอน้ำร้อนเป็นสื่อในการฆ่าเชื้อ ต่อมาในปี ค.ศ. 1960 ได้วิวัฒนาการมาใช้ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ (H2O2) เพื่อมาบรรจุนมใส่ซองหรือกล่อง สาเหตุที่ได้รับความนิยมเพราะคุณค่าทางอาหารสูงไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH≤4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 - 96°C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food, pH≥4.6) จะฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิ 138 - 150 °C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางที่ 4.4 ตารางที่ 4.4 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25 มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ (H2O2) กระบวนการปลอดเชื้อนี้มีอยู่หลากหลายระบบโดยเฉพาะในประเทศญี่ปุ่น โดยมีความแตกต่างในวิธีขึ้นรูป วิธีการบรรจุและวิธีการปลอดเชื้อ ระบบที่ได้รับความนิยมในยุโรปและสหรัฐอเมริกามี 4 ระบบคือ 1. ระบบของ Tetra Pak เครื่องจักรทำการขึ้นรูป บรรจุ และปิดผนึกตัวกล่องจากวัสดุที่ป้อนเป็นม้วน 2. ระบบของ Comblibloc ทำการบรรจุจากกล่องที่ขึ้นรูปไว้แล้ว 3. ระบบของ Robert Bosch เครื่องจักรที่ขึ้นรูปด้วยความร้อน (Thermoform) บรรจุและปิดด้วยบรรจุภัณฑ์พลาสติก 4. ระบบบรรจุของเหลวของ Bowater เหมาะสำหรับการฆ่าเชื้อปริมาณมากๆ เมื่อใช้บรรจุในระบบถุงในกล่อง (Bag in Box) 4.3.5 การฆ่าเชื้อด้วยระบบไมโครเวฟ อาหารใดๆ ที่จะทำการฆ่าเชื้อด้วยระบบไมโครเวฟ จะต้องมีคุณสมบัติข้อใดข้อหนึ่งดังนี้ คือ 1. สารที่มีโมเลกุล 2 ขั้ว (Dipolar Molecules) ยกตัวอย่างเช่น น้ำที่พยายามจะเรียงตัวภายใต้สนามไฟฟ้าเมื่อได้รับคลื่นไมโครเวฟจะทำให้เกิดความร้อนขึ้นมา 2. สารที่มีไอออนอยู่ในของเหลว สนามไฟฟ้าที่เกิดจากคลื่นไมโครเวฟจะทำให้เกิดการเสียดสี (Collisions) ทำให้เกิดความร้อนขึ้นมา จากการทำงานของคลื่นไมโครเวฟตามที่กล่าวมาแล้ว พบว่าเป็นการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนวิธีหนึ่ง แต่ความร้อนที่ได้นั้นเป็นความร้อนที่เกิดจากภายในอาหารที่คุณสมบัติดังกล่าว ซึ่งแตกต่างจากระบบการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนแบบดั้งเดิม คลื่นไฟฟ้าแม่เหล็กที่ใช้ในไมโครเวฟนั้น มีความถี่ 915 ถึง 2450 เม็กกะเฮิรทส์ หรือวัดเป็นความถี่ได้ 915 x 106 ถึง 2.45 x 109 รอบต่อวินาทีที่กระทำต่ออาหาร การส่งผ่านพลังงานด้วยคลื่นไฟฟ้าแม่เหล็กทำให้เกิดการสั่นสะเทือนของโมเลกุลของส่วนประกอบอาหารที่มีคุณสมบัติ 2 ข้อดังกล่าว และการสั่นสะเทือนนี้เองที่ทำให้เกิดความร้อนขึ้นภายในอาหาร โชคดีที่อาหารส่วนใหญ่มีความชื้น ไขมัน และน้ำตาลอยู่ ทำให้การฆ่าเชื้อเพื่อยืดอายุของไมโครเวฟเป็นไปอย่างได้ผล ที่มาของรูป http://www.cfs.gov.hk/english/programme/programme_ rafs/programme_rafs_ft_01_02_mcfs.html รูปแสดงโมเลกุลของน้ำที่เปลี่ยนทิศสลับไปมาอย่างรวดเร็ว ตามทิศทางของสนามไฟฟ้าทำให้เกิดความร้อนในอาหาร วัสดุบรรจุภัณฑ์ส่วนใหญ่สามารถส่งผ่านคลื่นไมโครเวฟ (Microwave Transparency) ได้ แม้ว่าจะมีการดูดคลื่นไว้บ้างแล้ว ตามที่ได้แสดงไว้ในตารางที่ 4.5 บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทจะดูดคลื่นไว้แตกต่างกัน ตัวเลขยิ่งสูงหมายความว่าจะดูดพลังงานไมโครเวฟได้มาก โดยปกติคลื่นไมโครเวฟจะใช้คลื่นความถี่ 2450 MHz แต่ในตารางนี้เป็นการทดสอบที่ 3000 MHz ส่วน RF คือ ความถี่คลื่นวิทยุ (Radio Frequency) ที่ 10 MHz เพื่อเป็นการเปรียบเทียบความสามารถในการดูดคลื่นที่ความถี่ต่างกัน แม้ว่าจะมีการดูดคลื่นไว้บ้างแล้ว ด้วยเหตุนี้จะไม่มีปัญหาอะไรที่จะใช้การฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟของตัวสินค้าและบรรจุภัณฑ์พร้อมกัน ตารางที่ 4.5 ความสามารถในการดูดพลังงานจากคลื่นของบรรจุภัณฑ์ วัสดุบรรจุภัณฑ์ ดรรชนีความสามารถในการดูดพลังงาน RF ที่ 10 MHz MW ที่ 3000 MHz ขวดแก้วแบบทั่วๆ ไป (Soda-lime) กระดาษมีความชื้น 10% กระดาษแข็งมีความชื้น 10% ไนลอน 66 โพลิเอสเตอร์ PE PS PVC ที่มี Plasticizer 40% 0.1100 0.4000 0.8000 0.0900 0.0400 0.0004 0.0005 0.4000 0.2000 0.4000 0.4000 0.0400 0.0400 0.0010 0.0005 0.1000 แหล่งที่มา : Andrews, Gordon "Developments in the Packaging of Convenience Foods" <<ย้อนกลับ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่1อ่านต่อ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 3
การฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟเป็นกระบวนการยืดอายุผลิตภัณฑ์อาหารค่อนข้างใหม่ในเมืองไทย แต่ในระดับตลาดผู้บริโภคหรือร้านอาหารปลีกได้รับความนิยมใช้ในการอุ่นอาหารอย่างแพร่หลาย สำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟในระดับอุตสาหกรรมเชิงพาณิชย์คิดว่าในเมืองไทยยังไม่มีใครเริ่มลงทุน ในต่างประเทศเริ่มจะมีการผลิตในเชิงพาณิชย์เมื่อประมาณ 10 ปีก่อนในประเทศเนเธอร์แลนด์ โดยใช้ฆ่าเชื้ออาหารที่บรรจุในถาด CPET ปิดฝาด้วยพลาสติกโดยฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิ 72°C เป็นเวลา 2 นาที สาเหตุที่การฆ่าเชื้อด้วยระบบไมโครเวฟไม่ได้รับความนิยมมากนัก เพราะว่าระบบนี้สามารถยืดอายุอาหารได้เช่นเดียวกับการฆ่าเชื้อด้วยการพาสเจอร์ไรซ์ (pasteurization) แต่มีอายุไม่ยาวนานพอและยังต้องจัดส่งในระบบแช่เย็นอีกด้วย ในรูปที่ 4.5 นี้เปรียบเทียบการฆ่าเชื้อด้วยความร้อน 3 ระบบ ซึ่งจะพบว่าอุณหภูมิที่ใช้ในการฆ่าเชื้อไม่ได้แตกต่างกัน แต่จะต่างกันที่เวลา และอัตราการเพิ่มของความร้อนและการเย็นตัวในขณะทำการฆ่าเชื้อ รูปที่ 4.5 เปรียบเทียบอุณหภูมิและเวลาในการฆ่าเชื้อการเย็นตัวของระบบฆ่าเชื้อด้วยความร้อน แหล่งที่มา : Willhoft, E.M.A. "Aseptic Processing and Packaging of Particulate Foods" 4.3.6 การยืดอายุอาหารด้วยวิธีการทางเคมี การใช้สารเคมีในการยืดอายุอาหารนั้น สามารถทำได้โดยการผสมสารเคมีเข้าไปในอาหารหรือการใส่เข้าไปในบรรจุภัณฑ์เพื่อยับยั้งปฏิกิริยาที่จำทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ การใช้สารเคมีทางธรรมชาติและสารเคมีสังเคราะห์ในการยืดอายุอาหารนั้น มักใช้ร่วมกับการถนอมอาหารวิธีอื่นๆ และมักจะมีกฎหมายควบคุมการใช้สารเคมีดังกล่าวในอาหารนั้นด้วยเสมอ การถนอมอาหารด้วยสารเคมีเป็นการใช้เพื่อจุดประสงค์ที่แตกต่างกัน สารเคมีบางจะพวกทำให้สถานะของอาหารอยู่ในสภาพของกรดหรือใช้ในการช่วยยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย ยีสต์ และรา ในตารางที่ 4.6 แสดงชนิดของสารกันบูด (preservative) ที่มีผลต่อจุลินทรีย์ และในทางปฏิบัติมักจะใช้สารเหล่านี้มาผสมกัน เนื่องจากไม่มีสารกันบูดชนิดใดที่มีผลทำลายจุลินทรีย์ทุกชนิดได้ การรมควันนับเป็นอีกวิธีการหนึ่งที่ใช้วิธีทำให้แห้ง พร้อมทั้งใช้สารเคมีช่วยในการถนอมอาหารซึ่งโดยมากจะเป็นสารที่มีผสมกับเกลือ ตารางที่ 4.6 แสดงชนิดของสารกันบูดที่มีผลต่อจุลินทรีย์ชนิดต่างๆ ชนิดของสาร แบคทีเรีย ยีสต์ รา ไนไตรต์ (nitrite) ซัลไฟต์ (sulfites) กรดฟอร์มิก กรดโพรพิออนิก (propionic acid) กรดซอร์บิก (sorbic acid) กรดเบนโซอิก (benzoic acid) พารา-ไฮดรอกซีเบนโซอิก แอซิด เอสเทอร์ ไดพีนิล ++ ++ + + + ++ ++ -- -- + ++ ++ +++ +++ +++ ++ -- + ++ ++ +++ +++ +++ ++ หมายเหตุ -- แสดงว่า ไม่มีผล + แสดงว่า มีผลบ้างเล็กน้อย ++ แสดงว่า มีผลปานกลาง +++ แสดงว่า มีผลมาก แหล่งที่มา : ไพบูลย์ ธรรมรัตน์วาสิก "กรรมวิธีการแปรรูปอาหาร" การยืดอายุอาหารด้วยวิธีการทางเคมีอีกวิธีหนึ่งคือ การใช้สารดูดออกซิเจนโดยเป็นการทำปฏิกิริยาเคมีของสารดูดออกซิเจนกับบรรยากาศภายในบรรจุภัณฑ์ การทำปฏิกิริยากับออกซิเจนของอาหารจะสามารถลดลงได้โดยใช้สารดูดออกซิเจน ซึ่งปกติแล้วจะบรรจุในซองเล็กๆ แยกออกจากตัวสินค้าและบรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์เดียวกัน สารดูดออกซิเจนนี้ส่วนใหญ่ทำจากผงเหล็กที่จะช่วยดูดออกซิเจนที่มีอยู่ในถุงและลดปฏิกิริยาออกซิเดชั่นที่จะเกิดกับอาหาร ปรากฏการณ์ใหม่ในวงการอุตสาหกรรมอาหารที่ใช้วิธีการทางเคมีในการยืดอายุอาหาร คือ การใช้สารที่มีคุณค่าทางอาหารที่อยู่ในส่วนประกอบอาหาร เช่น วิตามินอี (Alpha Tocopherol) และวิตามินซี (Ascorbic Acid) เป็นตัวทำปฏิกิริยาออกซิเดชั่นแทนที่จะใช้สารเคมีอย่างอื่นๆ 4.3.7 การฉายรังสี (food irradiation) การฉายรังสีเพื่อยืดอายุของอาหารเริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1920 และเป็นที่ประจักษ์กันทั่วทั้งวงการว่าการฉายรังสีไม่มีผลกระทบต่อคุณค่าของอาหารเลย การฉายรังสีนับเป็นวิวัฒนาการใหม่ที่เริ่มมีการใช้อย่างกว้างขวาง อย่างไรก็ตาม การฉายรังสีอาจมีผลทำให้โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์เกิดการแปรรูปขึ้นเช่น ทำให้เหนียวขึ้น หดตัว หรือเปลี่ยนสี เป็นต้น ในขณะนี้มี 30 ประเทศทั่วโลกยอมรับการยืดอายุอาหารด้วยการฉายรังสี แต่ยังมีบางประเทศห้ามจำหน่ายอาหารที่ผ่านการฉายรังสีแม้ว่าจะเป็นวิธีการถนอมอาหารที่มีประสิทธิผลสูงสุดตามที่ WHO ของสหประชาชาติอนุมัติให้ใช้การฉายรังสีในการยืดอายุอาหารด้วยปริมาณรังสี 1 Mrad. โดยไม่ต้องมีการทดลองใดๆ ส่วนองค์การอาหารและยาของประเทศสหรัฐอเมริกา (FDA) ได้จัดให้การฉายรังสีเป็นวัตถุเจือปนอาหาร เนื่องจากการฉายรังสีอาจก่อให้เกิดสารใหม่ที่ยังไม่ทราบขึ้นในอาหารที่ผ่านการฉายรังสีแล้ว ปริมาณรังสี 1 Mrad หมายความว่าเป็นรังสีที่ได้จากแหล่ง Cobalt 60 ที่กระจายรังสีด้วยความถี่ 100 rads ต่อวินาที เป็นเวลา 2.78 ชั่วโมง หรืออาจได้จากการใช้ลำแสงอิเลคตรอนแต่ใช้เวลาเพียง 0.01 วินาทีก็จะได้ปริมาณแสงจำนวนเท่ากัน ส่วนหน่วย rads เป็นการวัดปริมาณพลังงานที่ถูกดูดซึม โดยมีค่าพลังงานเทียบเท่ากับ 2.4 x 10-6 แคลอรี่ต่อกรัม รังสีที่ใช้กันมี รังสีเอ็กซ์ (X rays) ลำแสงเร้งอิเลคตรอน (Accelerated Electron Beams) และรังสีแกมม่า (Gamma Rays) ปรากฏว่าลำแสงเร่งอิเลคตรอนและรังสีแกมม่าให้ประสิทธิผลที่ดีกว่า แหล่งของรังสีแกมม่ามาจาก โคบอลต์ 60 (Cobalt 60) หรือซีเซียม (Cesium 137) รังสีแกมม่ามีอำนาจทะลุทะลวงได้ดีกว่าลำแสงเร่งอิเลคตรอน และสามารถฆ่าเชื้อสินค้าบนกะบะได้ทั้งหมดโดยไม่ทำให้รังสีตกค้างอยู่ในอาหารแต่จะใช้เวลานานกว่า ขณะที่อาหารได้รับการฉายรังสีสีส่วนประกอบของอาหารโดยมากจะปล่อยรังสีผ่านไป แต่จุลินทรีย์ที่ได้รับรังสีจะมีระบบ DNA เปลี่ยนแปลงไปจึงทำลายการเจริญเติบโต พร้อมทั้งลดโอกาสการทำปฏิกิริยาต่างๆ ที่จะทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ ถ้าปริมาณรังสีที่ฉายมากพอ ตัวผลิตภัณฑ์อาหารจะถูกฆ่าเชื้อได้ในระดับเดียวกับการฆ่าเชื้อด้วยความร้อน แต่มีผลข้างเคียงต่อคุณภาพอาหารน้อยกว่าการใช้ความร้อนเพราะไม่มีผลต่อรสชาติ การเปลี่ยนสี และผลกระทบต่อคุณค่าอาหารจึงได้รับการขนานนามว่าเป็นการฆ่าเชื้อแบบเย็น (Cold Sterilization) ในตารางที่ 4.7 แสดงถึงผลทางเทคนิคของอาหารที่ผ่านการฉายรังสี ตารางที่ 4.7 ผลทางเทคนิคของอาหารที่ฉายรังสี ผลกระทบ ปริมาณรังสี การฆ่าเชื้อ 2 - 6 Mrads ยับยั้งการเติบโตของจุลินทรีย์ 100 - 1000 Mrads ยับยั้งการเติบโตของแมลง น้อยกว่า 100 Mrads ยับยั้งการเติบโตของเชื้อพาราซิท (Parasites) น้อยกว่า 100 Mrads วิธีการฆ่าเชื้อโดยการฉายรังสีนี้ ตัวบรรจุภัณฑ์และสินค้าได้รับการฉายรังสีพร้อมๆ กัน เมื่อใช้รังสีแกมม่าด้วยปริมาณ 1 Mrad กับฟิล์มพลาสติกที่ใช้กันทั่วไป เช่น PE , PET , PS รวมถึงฟิล์มที่ป้องกันการซึมผ่านได้ดี เช่น PVDC และไนลอน 6 สามารถผ่านการฉายรังสี โดยได้รับการอนุมัติจากสำนักงานอาหารและยาของสหรัฐอเมริกา แม้ปริมาณรังสีสูงมากถึง 6 Mrads PE ยังใช้ได้ดี การยืดอายุอาหารโดยการฉายรังสีนี้แม้ว่าจะได้รับความสนใจจากนักวิชาการด้านต่างๆ มาเป็นสิบปีทั้งในการวิจัยและการพัฒนา แต่ยังไม่ได้รับความนิยมจากประชาชนทั่วทั้งโลก อาจจะเป็นเพราะการพูดถึงการฉายรังสี คนที่ได้ยินมักคิดว่าเป็นกัมมันตภาพรังสีชนิดเดียวกับที่ใช้ในการทดสอบปรมาณู อย่างไรก็ตาม ในประเทศไทยการยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารด้วยการฉายรังสีได้รับการวิวัฒนาการและพัฒนามากว่า 30 ปี และได้รับความนิยมใช้อย่างกว้างขวางโดยเฉพาะอาหารประเภทแหนมและข้าวสาร 4.3.8 การปรับสภาวะบรรยากาศภายในบรรจุภัณฑ์ การปรับสภาวะบรรยากาศภายในบรรจุภัณฑ์จะช่วยยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารสดและอาหารแปรรูป เมื่อเทียบกับการปล่อยให้อาหารเหล่านี้อยู่ในบรรยากาศธรรมดา เปรียบเสมือนกับคนเราจะสุขสบายกว่าในห้องที่ได้ปรับอุณหภูมิและความชื้นให้เหมาะสม โดยใช้เครื่องปรับอากาศหรือแอร์คอนดิชั่น การปรับปริมาณอัตราส่วนของอากาศภายในบรรจุภัณฑ์ให้เหมาะสมกับสินค้าเหมือนกับการติดตั้งเครื่องปรับอากาศให้แก่สินค้าเพื่อการอยู่สบายและเป็นการยืดอายุของอาหารด้วย ระบบการบรรจุที่ดูดเอาอากาศภายในบรรจุภัณฑ์ออกหรือที่เรียกว่า "บรรจุภัณฑ์สุญญากาศ" จัดได้ว่าเป็นการปรับสภาวะอย่างหนึ่ง เนื่องจากเป็นการดูดเอาอากาศออกจากบรรจุภัณฑ์ให้มากที่สุดเท่าที่จะมากได้ เพื่อลดโอกาสการทำปฏิกิริยาของออกซิเจนกับอาหารซึ่งจะนำไปสู่การเสื่อมคุณภาพของอาหาร ภายใต้สภาวะบรรยากาศปกติจะประกอบด้วยออกซิเจน 20% และไนโตรเจน 80% โดยประมาณพร้อมทั้งมีคาร์บอนไดออกไซด์อยู่เล็กน้อย การปรับอัตราส่วนของอากาศภายในบรรจุภัณฑ์เสียใหม่ย่อมทำให้อาหารที่อยู่ภายในทำปฏิกิริยากับอากาศในสภาพแตกต่างกัน ก๊าซแต่ละอย่างมีบทบาทต่อสินค้าดังต่อไปนี้ - ออกซิเจน เป็นก๊าซที่ทำให้เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น การลดปริมาณออกซิเจนย่อมเป็นการลดปฏิกิริยาทางเคมีไปด้วย ตัวอย่างเช่น อาหารที่ผ่านการทอดหรืออาหารที่มีไขมันมากเมื่อนำมาบรรจุในสภาพปรับบรรยากาศ วิธีนี้จะลดปริมาณออกซิเจนให้เหลือน้อยที่สุด แต่ไม่ถึงกับไม่มีออกซิเจนเลย เนื่องจากจะเป็นการส่งเสริมให้บักเตรีประเภทที่เติบโตภายใต้สภาวะไม่มีออกซิเจน (Anaerobic Bacteria) เติบโตขึ้นมาแทน - คาร์บอนไดออกไซด์ ก๊าซนี้เมื่อฉีดเข้าไปในบรรจุภัณฑ์จะทำหน้าที่เป็นตัวยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย วิธีที่นำมาใช้อย่างหนึ่ง คือ ให้มีปริมาณคาร์บอนไดออกไซด์มากกว่า 20% ในบรรจุภัณฑ์นั้นๆ แต่ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์มีข้อเสีย คือ เมื่อละลายกับน้ำจะก่อให้เกิดสภาพกรดอย่างอ่อนๆ - ไนโตรเจน ก๊าซชนิดนี้เป็นก๊าซที่แตกต่างจากก๊าซทั้งสองที่ได้กล่าวมาแล้ว คือ เป็นก๊าซเฉื่อยทางชีวภาพและไม่ละลายกับน้ำพร้อมทั้งไม่มีกลิ่น จึงนิยมใช้ก๊าซไนโตรเจนเป็นก๊าซเข้าไปแทนที่อากาศในบรรจุภัณฑ์ ในแง่ของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับระบบปรับสภาวะบรรยากาศนี้ สิ่งที่จะต้องระวังมากเป็นพิเศษ กล่าวคือ ระบบการปรับสภาวะบรรจุภัณฑ์ต้องเป็นวัสดุที่ป้องกันการซึมผ่านของก๊าซได้เป็นอย่างดีเพื่อรักษาสภาพการปรับบรรยากาศภายในบรรจุภัณฑ์ไว้ได้ตลอด นอกจากนี้ความแข็งแรงของรอยปิดผนึกเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่ต้องควบคุมให้ได้ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้ระบบการปรับสภาวะบรรยากาศนี้จะสามารถยืดอายุผลิตภัณฑ์ได้มากกว่าถึง 2 - 10 เท่าตัว โดยการปรับสภาวะบรรยากาศที่เหมาะสมสำหรับอาหารแต่ละประเภท คุณประโยชน์อีกอย่างหนึ่งของระบบบรรจุภัณฑ์ประเภทนี้ คือ ไม่จำเป็นต้องแช่แข็ง แต่อาจจะใช้เพียงแค่การแช่เย็นสำหรับสินค้าสด เช่น ผลไม้ เนื้อ และปลา เป็นต้น 4.4 การประเมินหาอายุของอาหาร ตามที่ได้กล่าวไว้ในบทนำแล้วว่า การประเมินหาอายุของผลิตภัณฑ์อาหารเป็นหัวใจสำคัญในการพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหารและบรรจุภัณฑ์ ถ้าอาหารที่รับประทานต้องการอายุเพียงแค่ 15 - 30 นาที และใช้เวลาในการเดินทางน้อยกว่า 1 กิโลเมตรจากแหล่งผลิตมายังแหล่งบริโภค บรรจุภัณฑ์ที่ใช้อาจใช้แบบไหนก็ได้ ยกตัวอย่างเช่น ทอดมันหรือกล้วยแขกที่ซื้อจากตลาดปากซอยที่เพิ่งทอดเสร็จใหม่ๆ เมื่อซื้อจากปากซอยนำมารับประทานที่บ้านซึ่งใช้เวลาน้อยและระยะทางสั้นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้จึงอาจเป็นถุงพลาสติกธรรมดาหรือแม้กระทั่งถุงกระดาษพับจากหนังสือพิมพ์ โลหะหนักในหมึกพิมพ์ยังไม่ทันจะรู้ตัวที่จะเข้าทำปฏิกิริยา อาหารนั้นก็รับการบริโภคเข้าไปแล้ว ในเหตุการณ์เช่นนี้แทบไม่มีความจำเป็นต้องใช้ความรู้อะไรในการพัฒนาอาหารและบรรจุภัณฑ์ แต่ภายใต้ธุรกิจการค้ากระแสโลกานุวัตรผลิตภัณฑ์อาหารพร้อมบรรจุภัณฑ์อาจต้องการอายุการเก็บถึง 15 เดือนแทนที่จะเป็น 15 นาทีและอาจต้องเดินทาง 10,000 กิโลเมตรแทนที่จะเป็น 1 กิโลเมตร ดังนั้นความรู้ที่จะใช้ในการพัฒนาอาหารและบรรจุภัณฑ์จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่ง 4.4.1 ปัจจัยที่ต้องพิจารณา อายุขัยของผลิตภัณฑ์อาหารที่บรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์จะแปรผันตามองค์ประกอบ 3 ประการ คือ 1. ตัวผลิตภัณฑ์อาหาร สภาวะการยอมรับได้ของคุณภาพสินค้า ความไวในการทำปฏิกิริยาและความต้องการอื่นๆ 2. ตัวบรรจุภัณฑ์ อัตราการซึมผ่านของวัสดุบรรจุภัณฑ์ การรักษาคุณสมบัติต่างๆ เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ คุณสมบัติทางกลของวัสดุบรรจุภัณฑ์ 3. สภาวะขนส่ง เช่น อุณหภูมิ ความชื้นสัมพัทธ์ และเวลา ในองค์ประกอบทั้ง 3 นี้ การรู้ซึ้งถึงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์อาหารเป็นสิ่งที่สำคัญที่สุด เช่น ความไวต่อการทำปฏิกิริยากับความชื้นและออกซิเจน ด้วยเหตุนี้จึงต้องทดสอบความไวในการทำปฏิกิริยาของผลิตภัณฑ์อาหารก่อนที่จะเลือกวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม อายุขัยของผลิตภัณฑ์อาหารใดๆ ของระบบบรรจุภัณฑ์และสภาวะการกระจายสินค้าหนึ่งๆ นั้นจะแปรผันตามคุณภาพของอาหารในขณะที่เริ่มผิตและสภาวะการยอมรับได้เมื่อบริโภคหลังจากช่วงเวลาหนึ่งผ่านไป ความแตกต่างของคุณภาพอาหารขณะผลิตกับขณะบริโภคยิ่งมีความแตกต่างมากอายุขัยของอาหารนั้นยิ่งยาว และถ้าคุณภาพอาหารมีการเปลี่ยนแปลงน้อย ย่อมเปิดโอกาสให้ใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ป้องกันการซึมผ่านน้อย การประเมินอายุของอาหารเป็นการใช้หลักการคำนวณทางคณิตศาสตร์จากปฏิกิริยาที่ทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพซึ่งมีความสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับอัตราซึมผ่านของวัสดุบรรจุภัณฑ์ ยกตัวอย่างเช่น ความกรอบของขนมปังจะทดสอบได้ด้วยการซึมผ่านของไอน้ำ เมื่อขนมปังนิ่มจนทานไม่ได้จะวัดค่าปริมาณของความชื้นในขนมปังที่นิ่มจนยอมรับไม่ได้ เมื่อมีการประเมินอายุของขนมปังในบรรจุภัณฑ์อื่นๆ จะใช้เกณฑ์ของปริมาณความชื้นเป็นเกณฑ์ตัดสิน เช่นเดียวกับการเหม็นหืนของอาหารที่มีไขมันสูง จะใช้เกณฑ์การดูดซึมหรือปฏิกิริยาระหว่างออกซิเจนกับอาหารเป็นเกณฑ์ตัดสินและประเมินอายุของอาหารจากปริมาณการซึมผ่านของออกซิเจนเข้าสู่ภายในบรรจุภัณฑ์ ตัวระบบบรรจุภัณฑ์ที่เลือกใช้ในการรักษาคุณภาพของอาหารประกอบด้วย บรรจุภัณฑ์ชั้นใน (primary packaging) บรรจุภัณฑ์ชั้นนอก และบรรจุภัณฑ์ขนส่ง การทำงานของเครื่องจักรบรรจุและสมรรถนะของเครื่องจักร เครื่องจักรที่มีสมรรถนะดีและใช้งานอย่างถูกต้องมีผลต่อการรักษาคุณภาพของอาหาร เนื่องจากเอื้ออำนวยให้บรรจุภัณฑ์ทำงานได้อย่างเต็มที่ตามที่ได้ออกแบบมา ด้วยเหตุผลดังกล่าวนี้ การประเมินอายุขัยของอาหารพร้อมบรรจุภัณฑ์จึงควรกระทำอย่างต่อเนื่อง โดยใช้เครื่องบรรจุที่ทำงานจริงๆ ไม่สมควรใช้อุปกรณ์ในห้องปฏิบัติการทดสอบอายุขัยเสมอไป การวัดอัตราการซึมผ่านของวัสดุบรรจุภัณฑ์เป็นเพียงองค์ประกอบหนึ่งในการประเมินอายุของอาหาร การวัดอัตราการซึมผ่านที่แน่นอน ถูกต้อง มิได้เป็นสิ่งที่รับประกันได้ว่า การประเมินอายุขัยจะถูกต้องแม่นยำเสมอไป เนื่องจากมีปัจจัยต่างๆ ที่เกี่ยวข้องมากมาย การวัดอัตราการซึมผ่านเป็นเพียงการทดสอบประเภทบ่งบอก (Identification) ที่กระทำในห้องปฏิบัติการภายใต้สภาวะควบคุม โดยไม่คำนึงถึงปัจจัยสิ่งแวดล้อมต่างๆ ซึ่งมีผลให้การซึมผ่านรวดเร็วกว่าทดสอบในห้องปฏิบัติการ อย่างไรก็ตามความรู้พื้นฐานในการประเมินอายุประกอบด้วย ความรู้เรื่อง Moisture Isotherm และการดูดซึมของออกซิเจน (1) Moisture Isotherm เทคนิคที่ใช้ในการประเมินอายุอาหารจะเริ่มจากการหากราฟ Isotherm ของอาหารซึ่งแสดงความสัมพันธ์ระหว่างปริมาณความชื้นของอาหาร ณ จุดสมดุลของอุณหภูมิที่ความชื้นสัมพัทธ์ต่างๆ กันรูปที่ 4.7 แสดงการดูดความชื้นที่สมดุล (Sorption Isotherm) ที่ความชื้นสัมพัทธ์ต่างๆ จะพบว่าอาหารมีความชื้นมากขึ้น โดยเฉพาะเส้นกราฟ a ที่เพิ่มความชื้นได้เร็วมาก ส่วนกราฟ c เป็นอาหารที่ไม่ค่อยไวต่อความชื้น ค่าที่จุด x นั้นเป็นค่าของอาหารเมื่อมีการแปรรูปแล้ว ส่วนจุด o ในแต่ละกราฟนั้นเป็นจุดวิกฤติของความชื้นที่จะทำให้อาหารไม่เป็นที่ยอมรับ ด้วยเหตุนี้จึงเป็นหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ที่จะช่วยป้องกันการซึมผ่านของความชื้นไม่ให้เกินกว่าค่า o ของสินค้าแต่ละประเภท รูปที่ 4.7 แสดงการดูดความชื้นที่สมดุล แหล่งที่มา : Heiss, R "Principles of Food Packaging_An International Guide" ในสภาพความเป็นจริงระหว่างขนส่ง สภาวะความชื้นจะแปรปรวนมากกว่าค่าสมดุลที่หาได้จากในกราฟ และทำให้การซึมผ่านของไอน้ำเกิดขึ้นได้เร็วกว่าภายใต้สภาวะการทดสอบ ด้วยเหตุนี้จึงมักมีการหาค่าความชื้นสัมพัทธ์ที่เปลี่ยนแปลงระหว่างการขนส่งเพื่อนำมาจำลองในห้องปฏิบัติการ เพื่อประเมินการดูดซึมความชื้นของอาหารในระหว่างการขนส่งและการจัดจำหน่าย กราฟ Isotherm ของสินค้าต่างชนิดกันจะมีรูปร่างแตกต่างกันดังแสดงในรูปที่ 4.8 อาหารที่มีโปรตีนสูงหรือแป้งสูงหรืออาหารที่ค่าน้ำหนักโมเลกุลหนักจะมีค่าสมดุลของความชื้นในอาหารที่ค่าความชื้นสัมพัทธ์ต่ำ รูปกราฟจะไม่ชันมากเมื่อเพิ่มความชื้นสัมพัทธ์ ดังเช่น กราฟรูป A และ B ของแป้งและโปรตีน ในขณะเดียวกันอาหารที่มีน้ำตาลหรือไขมันอยู่มาก เมื่อความชื้นสัมพัทธ์สูงขึ้น ปริมาณความชื้นจะเพิ่มเร็วมากดังเช่นกราฟรูป D, E และ F ตามลำดับ อาหารบางชนิดที่ตกผลึกได้ง่าย (Crystalline) จะเปลี่ยนสถานะทางกายภาพที่ค่าความชื้นหนึ่ง เช่น เกลือจะไม่ดูดความชื้นจากบรรยากาศเลย นอกเสียจากว่าความชื้นสัมพัทธ์จะสูงกว่า 85% รูปที่ 4.8 กราฟแสดงสถานะความชื้นสัมพัทธ์ของแป้งและโปรตีน แหล่งที่มา : Pine, F.A. "Fundamentals of Packaging" p.51. สินค้าใดก็ตามที่รู้ค่าปริมาณความชื้นวิกฤติ ปริมาณความชื้นในสินค้าก่อนจะบรรจุ อัตราการซึมผ่านของไอน้ำของบรรจุภัณฑ์ ความชื้นสัมพัทธ์ที่แตกต่างกันระหว่างบรรยากาศ สิ่งแวดล้อมและภายในบรรจุภัณฑ์ ก็จะสามารถประเมินอายุของผลิตภัณฑ์อาหารที่ทำปฏิกิริยากับความชื้นของอาหารนั้นได้ ถ้าอายุที่ประเมินได้นั้นสั้นเกินไป ก็จำเป็นต้องหาบรรจุภัณฑ์ที่สามารถป้องกันความชื้นได้ดียิ่งขึ้น ผลิตภัณฑ์อาหารเกือบทุกชนิดมีส่วนผสมของน้ำอยู่และย่อมมีอิทธิพลต่ออายุของอาหารโดยแปรตามสภาวะของอุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์ในบรรยากาศ ดังนั้น การศึกษาสภาพการคายน้ำและดูดน้ำของผลิตภัณฑ์อาหารจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง นอกจากปัญหาของความชื้นแล้วยังมีปัญหาการทำปฏิกิริยาของออกซิเจนเข้ามาเกี่ยวข้องด้วย (2) การดูดซึมของออกซิเจน การทำปฏิกิริยาของออกซิเจนสลับซับซ้อนมากกว่าการดูดและคายความชื้นของอาหารในระบบบรรจุภัณฑ์ต่างๆ ที่ใช้กันอยู่ นอกเหนือจากการทำปฏิกิริยากับออกซิเจนของอาหารแล้ว ปัญหาของออกซิเจนเข้ามาเกี่ยวข้องกับระบบบรรจุภัณฑ์ด้วย 2 ปรากฏการณ์คือ 1. ระบบบรรจุภัณฑ์สุญญากาศ ความแตกต่างของความดันอากาศภายในและภายนอกบรรยากาศที่เห็นได้อย่างเด่นชัด ดังนั้นการซึมผ่านของก๊าซจะเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง 2. ระบบบรรจุภัณฑ์ปรับบรรยากาศ ปริมาณของก๊าซออกซิเจนในบรรยากาศกับปริมาณออกซิเจนภายในบรรจุภัณฑ์จะยังคงมีอยู่แม้ว่าจะฉีดก๊าซเฉื่อยเข้าไปแล้ว เนื่องจากภายในสารอาหารยังคงมีออกซิเจนอยู่ หลักการวิเคราะห์จะคล้ายกับการซึมผ่านของไอน้ำ แต่หัวใจสำคัญคือ อุปกรณ์ที่ใช้ในการตรวจวัดปริมาณของออกซิเจน บางระบบใช้ระบบการเหนี่ยวนำความร้อนของก๊าซที่เป็นตัวนำ (Sweep Gas) แต่ที่นิยมมากที่สุด คือ การใช้ Gas Chromatography ซึ่งสามารถตรวจวัดออกซิเจน ไนโตรเจน และคาร์บอนไดออกไซด์ได้ การซึมผ่านของออกซิเจนผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์โดยเฉพาะพลาสติก จะแปรเปลี่ยนไปตามชนิดของพลาสติก นอกจากนี้สภาวะสิ่งแวดล้อมยังมีอิทธิพลต่อการซึมผ่าน ยกตัวอย่างเช่น 1. พลาสติกจะพวกไนลอนหรือ Polyamide การซึมผ่านของออกซิเจนจะมีอัตราการซึมผ่านเร็วขึ้น 5 เท่าตัว ถ้าความชื้นสัมพัทธ์ของก๊าซเพิ่มขึ้นจาก 0% เป็น 100% RH ส่วนพลาสติกอื่นๆที่ใช้กันอยู่ทั่วไป เช่น PE PP PVC และ PET ผลกระทบของความชื้นสัมพัทธ์ต่อการซึมผ่านมีน้อยมาก 2. อุณหภูมิ ถ้าอุณหภูมิเพิ่มขึ้นจากอุณหภูมิในช่วง 0°c - 50°c พลาสติกส่วนใหญ่จะปล่อยให้มีอัตราการซึมผ่านได้เร็วถึง 100 เท่า โดยมีความชื้นสัมพัทธ์เป็นค่า Logarithm ของอัตราการซึมผ่านและอุณหภูมิจะเป็นเส้นตรง <<ย้อนกลับ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่2อ่านต่อ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่4 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 2
ตารางที่ 2.1 ประเภทของบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสมกับประเภทของอาหารแปรรูป กลุ่มอาหาร ประเภทบรรจุภัณฑ์ คำแนะนำและเหตุผล 1. อาหารถนอม (food preservation) ด้วยน้ำตาลและทำแห้ง (dehydration) 1.1 ซองพลาสติกPE มีราคาถูกและปิดผนึกด้วยความร้อนได้ง่าย 1.2 ซองพลาสติกPP สามมารถป้องกันความชื้นได้ดีแต่ปิดผนึกยากกว่าฟิล์ม PE เนื้อพลาสติกมีความใสช่วยเพิ่มคุณค่าสินค้า 1.3 เซลโลเฟลนหรือ กระดาษแก้ว สามารถป้องกันความชื้นได้ระดับหนึ่งมักนิยมใช้ห่อปิดปลาย (Twist Wrap) 1.4 กระป๋องพลาสติกหรือกระบอกพลาสติกมีฝาปิด เห็นสินค้าได้รอบตัว ควรปิดฝาด้วยเทปให้สนิท 1.5 ถาดพลาสติกใสชนิดมีฝาเป็นแบบกาบหอย (Clam Shell) ควรปิดฝาด้วยความร้อนแทนที่จะใช้ลวดตะเข็บหรือใช้เทป 1.6 กระป๋องโลหะ สามารถสร้างจุดเด่นที่ดีให้แก่สินค้าและแปลกใหม่ แต่มีมูลค่าสูง 1.7กระป๋องกระดาษ คล้ายคลึงกับกระป๋องโลหะแต่พิมพ์สวยงามได้ง่ายกว่า 1.8 ถุงเคลือบหลายชั้นอาจใช้แบบวางตั้งได้ อาจมีซิปด้วย เป็นบรรจุภัณฑ์รูปลักษณ์ใหม่ก่อให้เกิดความสะดวกในการบริโภคเปิดโอกาสให้ใช้เทคนิคระบบบรรจุภัณฑ์ใหม่ๆ เช่น ระบบสุญญากาศ ระบบการประสภาวะ (MAP) เป็นต้น ซึ่งช่วยยืดอายุอาหารเก็บได้นาน 2. อาหารหมักดอง (fermented food) 2.1 กระป๋องโลหะ เหมาะกับอาหารที่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อมีขนาดมาตรฐานจัดหาเองได้ง่าย 2.2 บรรจุภัณฑ์แก้ว เหมาะกับอาหารที่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อ ทั้งนี้จะต้องใช้ฝาปิดได้สนิท ความใสและคุณสมบัติของแก้วมีส่วนช่วยเพิ่มคุณค่าของสินค้า 2.3 ถุงพลาสติกPE เหมาะกับการจำหน่ายวันต่อวัน 2.4 ปี๊บ ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ถ้าใช้ปี๊บเปล่าควรพิจารณาสารเคลือบที่เหมาะสม หรืออาจใช้ถุง PE อย่างหนาเป็นบรรจุภัณฑ์ชั้นใน 2.5 ถุงต้มได้ หรือ Retort Pouch โครงสร้างพื้นฐานเป็นฟิล์มเคลือบของ PET เคลือบกับเปลวอะลูมิเนียมและ CPP สามารถฆ่าเชื้อสินค้าพร้อมถุงได้ ถุงอาจมีราคาแพงแต่จะช่วยลดค่าขนส่งและช่วยถนอมคุณค่าอาหารได้ดีกว่าอาหารกระป๋อง 2.6 ถุงพลาสติกในกล่อง กระดาษลูกฟูก (Bag in Box) ถุงพลาสติกและกล่องกระดาษลูกฟูกสามารถแยกออกจากกันได้และพับเก็บจากกันได้ง่าย ตัวกล่องกระดาษลูกฟูกสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ เปลี่ยนเฉพาะแต่ถุงพลาสติก ซึ่งวัสดุนี้จัดว่าเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม 3. อาหารถนอมด้วยการฆ่าเชื้อที่มีความร้อนสูง (thermal processing) 3.1 ขวดแก้ว มีขนาดขวดมาตรฐานจากผู้ผลิต ควรเลือกฝาที่มีคุณภาพสูง ทนอุณหภูมิฆ่าเชื้อได้ 3.2 กระป๋อง หรือ Retort Pouch มีขนาดมาตรฐานจำเพาะของสินค้าแต่ละประเภทและฆ่าเชื้อได้ง่าย ถุงเคลือบหลายชั้นมีศักยภาพสูงใช้ปริมาณวัสดุบรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าน้อยจึงเป็นการสนองตอบต่อการรณรงค์ลดปริมาณขยะ 3.3 ถุงพลาสติกในกล่องกระดาษลูกฟูก (Bag in Box) พิจารณาใช้พลาสติกที่ฆ่าเชื้อด้วยความร้อนได้ เช่น CPP สามารถลดต้นทุนขนส่งได้ 4. เครื่องเทศ 4.1 ขวดแก้ว บรรจุภัณฑ์ที่สามารถเก็บกลิ่นได้ดี ไม่ยอมให้อากาศเข้าไปทำปฏิกิริยากับเครื่องเทศ เว้นแต่การปิดผนึกไม่ดี สร้างภาพพจน์ของสินค้าให้ดูมีราคา 4.2 ขวดพลาสติก ควรพิจารณาเลือกพลาสติกที่มีความหนาแน่นสูง เช่น HDPE เพื่อป้องกันกลิ่นซึมผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์ 4.3 ซองเคลือบหลายชั้น (Laminated Film) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้บริโภคครั้งเดียว ควรพิจารณาซองที่เคลือบด้วยเปลวอะลูมิเนียมซึ่งสามารถเก็บรักษากลิ่นได้ดี 5. เบเกอรี่ (bakery) และขนมหวาน (confectionary) 5.1 กล่องกระดาษแข็ง บรรจุภัณฑ์ที่สามารถพิมพ์ตกแต่งได้อย่างสวยงาม ราคาถูก 5.2 ถาดพลาสติกใสแบบกาบหอย (Clam Shell) สามารถมองเห็นสินค้า เพิ่มคุณค่าให้แก่สินค้า ถ้าใช้พลาสติกที่มีอัตราการซึมผ่านของก๊าซน้อย สามารถใช้เทคนิคระบบบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่ เช่น การปรับสภาวะโดยการฉีดก๊าซเฉื่อย (ไนโตรเจนหรือคาร์บอนได้ออกไซด์) เพื่อยืดอายุอาหาร แต่ตัวฝาต้องปิดสนิทด้วยความร้อนได้ 5.3 ถาดพลาสติกหรือกระดาษปิดผนึกด้วยความร้อนบนแผ่นฟิล์ม ราคาถูกกว่า แต่ต้องคัดเลือกประเภทของพลาสติกให้เหมาะกับสินค้า และสามารถใช้เทคนิคการประสภาวะได้ 5.4 ถาดอะลูมิเนียมพร้อมฝาทำด้วยกระดาษแข็ง มีราคาสูงแต่สามารถปกป้องรักษาคุณภาพสินค้าไว้ได้นาน เหมาะสำหรับแช่เย็นหรือแช่แข็ง 6. นม ไอศกรีม 6.1 ถ้วยหรือขวดพลาสติกปิดฝาด้วยกระดาษหรือเปลวอะลูมิเนียม เป็นบรรจุภัณฑ์ที่มีราคาถูกแต่เก็บได้ไม่เกิน 1 สัปดาห์ 6.2 ซองเคลือบหลายชั้น (Laminated Film) สิ่งสำคัญจะต้องมีชั้นพลาสติกที่ป้องกันแสง UV อาจจะมีพลาสติกที่เคลือบด้วยเมทาไลซ์ฟิล์มเพื่อยืดอายุสินค้า 6.3 กล่องเคลือบหลายชั้นดัวยกระดาษแข็งที่ใช้กับระบบฆ่าเชื้อ UHT เป็นวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีการผลิตสูง มีราคาสูงมาก แต่สามารถถนอมรักษาอาหารได้นาน 6.4 ถ้วยหรือถ้วยกระดาษ เป็นบรรจุภัณฑ์ที่มีศักยภาพในการสร้างความยอมรับได้มากโดยเฉพาะสินค้าส่งออก เพราะประเทศที่พัฒนาแล้วถือว่ากระดาษเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม 2.6 บรรจุภัณฑ์อาหารที่นิยมใช้ จากตารางที่ 2.1 จะพบว่ามีบรรจุภัณฑ์ที่ใช้บรรจุใส่อาหารอยู่เป็นจำนวนมาก บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทมีคุณลักษณะและความเหมาะสมในการบรรจุอาหารแต่ละประเภทแตกต่างกัน การแข่งขันทางการตลาดและความพยายามในการแย่งชิงความพึงพอใจของผู้บริโภคย่อมทำให้ผู้ประกอบการต่างสรรหาบรรจุภัณฑ์ใหม่ๆ มาแทนที่บรรจุภัณฑ์ที่มีอยู่ในตลาด ด้วยเหตุนี้จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องมีความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท อันได้แก่ บรรจุภัณฑ์ผลิตจากเยื่อและกระดาษ บรรจุภัณฑ์โลหะ บรรจุภัณฑ์แก้ว และบรรจุภัณฑ์พลาสติก 2.6.1 บรรจุภัณฑ์อาหารที่ผลิตจากเยื่อและกระดาษ อรรถประโยชน์ของการใช้บรรจุภัณฑ์กระดาษมีอยู่มากมาย คุณลักษณะเด่น คือ ความสามารถที่จะพับได้หรือการทับเส้นบนกระดาษมาขึ้นรูปเป็นบรรจุภัณฑ์กระดาษประเภทต่างๆ เช่น ถุงและกล่อง เป็นต้น นอกจากนี้ กระดาษเหนียวสีน้ำตาลที่เรียกว่ากระดาษคราฟท์นั้น ยังสามารถทนแรงทิ่มทะลุได้ดี ทำให้สามารถนำมาผลิตเป็นถุงขนาด 20 และ 50 กิโลกรัมเพื่อใช้บรรจุแป้ง น้ำตาล เป็นต้น ถุงจำพวกนี้ส่วนใหญ่จะประกอบด้วยกระดาษเหนียวสีน้ำตาลหลายชั้นที่เรียกว่า Multiwall Bag บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทย่อมมีจุดอ่อนและจุดแข็งต่างกัน ข้อเสียเปรียบของบรรจุภัณฑ์กระดาษเมื่อเทียบกับบรรจุภัณฑ์ประเภทอื่น คือ ไม่สามารถจะทนต่อความชื้น ก๊าซ และเก็บกลิ่นได้ เนื่องจากรูพรุนของกระดาษ อย่างไรก็ตาม วิวัฒนาการสมัยใหม่ได้ช่วยแก้ไขจุดอ่อนนี้ด้วยการนำกระดาษไปเคลือบกับพลาสติกชนิดต่างๆ หรือแม้กระทั่งไปเคลือบกับเปลวอะลูมิเนียมซึ่งเป็นโลหะ โดยใช้พลาสติกเป็นตัวเชื่อมระหว่างกลางทำให้ช่วยแก้ปัญหาเหล่านี้ลุล่วงไปได้ (1) คุณสมบัติทั่วไปของกระดาษ - ความหนาและน้ำหนักมาตรฐาน หน่วยซื้อขายของกระดาษคิดน้ำหนักเป็นกรัมต่อพื้นที่ 1 ตารางเมตร ส่วนความหนาวัดเป็นไมครอน (Microns) หรือมิลลิเมตร - ความขาวสว่าง (Brightness) ความขาวสว่างของกระดาษวัดจากการสะท้อนกลับของแสงสีขาวแสดงค่าระหว่าง 1 ถึง 100 โดยปกติกระดาษที่มีคุณภาพดีจะมีค่าของความขาวสว่างอยู่ระหว่าง 80 ซึ่งกระดาษที่มีค่าของความขาวสว่างสูงจะ เพิ่มความมันวาวในการพิมพ์ - ปริมาณความชื้น กระดาษเป็นวัสดุที่สามารถดูดและคายความชื้นได้ดีและรวดเร็ว เมื่อความชื้นสัมพัทธ์เป็น 20% กระดาษจะมีปริมาณความชื้นประมาณ 4% ณ อุณหภูมิห้อง 25°C ถ้าความชื้นสัมพัทธ์เป็น 80% กระดาษจะมีปริมาณความชื้นประมาณ 14.8% ปริมาณความชื้นในกระดาษที่แตกต่างกันนี้ย่อมส่งผลต่อคุณสมบัติต่างๆ ของกระดาษที่แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์ ตาตารางที่ 2.2 แสดงถึงความสัมพันธ์ของปริมาณความชื้นของกระดาษและกระดาษแข็ง ณ ระดับความชื้นและอุณหภูมิต่างๆ ตารางที่ 2.2 ความสัมพันธ์ของอุณหภูมิและปริมาณความชื้นของกระดาษ อุณหภูมิ °C ความชื้นสัมพัทธ์ (%) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 2.5 4.3 6.0 7.3 8.3 9.6 12.3 15.5 22.5 5 2.4 4.3 5.9 7.3 8.1 9.4 12.1 15.4 22.0 10 2.4 4.2 5.8 7.2 8.0 9.2 11.9 15.3 21.5 15 2.3 4.2 5.8 7.1 7.9 9.1 11.7 15.2 21.0 20 2.2 4.0 5.8 7.0 7.8 9.0 11.4 15.0 20.5 25 2.1 4.0 5.7 6.9 7.7 8.8 11.2 14.8 20.0 30 2.0 4.0 5.5 6.7 7.5 8.6 11.0 14.4 19.8 35 2.0 3.9 5.4 6.6 7.4 8.5 10.9 14.2 19.7 40 1.9 3.8 5.3 6.5 7.3 8.4 10.7 14.0 19.5 45 1.9 3.7 5.1 6.2 7.0 8.2 10.4 13.7 19.1 50 1.8 3.5 7.8 5.9 6.7 7.8 10.1 13.2 18.6 55 1.8 3.4 4.6 5.5 6.4 7.5 9.7 12.7 18.0 60 1.8 3.2 4.3 5.2 6.1 7.1 9.3 12.3 17.5 65 1.6 2.9 4.1 4.9 5.8 6.7 8.8 11.9 16.9 70 1.5 2.7 3.8 4.6 5.4 6.3 8.4 11.3 16.3 นอกจากปริมาณความชื้นที่ผลต่อการใช้งานของกระดาษแล้ว ยังพบว่าการเปลี่ยนแปลงความชื้นในกระดาษมีคุณสมบัติเป็น Hysteresis ในรูปที่ 2.1 แสดงความสมดุลของความชื้นในกระดาษ ณ ความชื้นสัมพัทธ์ต่างๆ กัน คุณสมบัติ Hysteresis อธิบายได้อย่างง่ายๆ ดังนี้ ในช่วงเวลาที่อากาศภายนอกที่อุณหภูมิ 25°C และมีความชื้นสัมพัทธ์สูงถึง 80% เมื่อนำกระดาษจากบรรยากาศภายนอกเข้าสู่ห้องปฏิบัติการที่มีการควบคุมบรรยากาศที่อุณหภูมิ 25°C และความชื้นสัมพัทธ์ที่ 75% เมื่อสมดุลจะพบว่ากระดาษจะมีความชื้นอยู่เกือบ 12% แต่ถ้านำกระดาษจากบรรยากาศในวันที่มีความชื้นสัมพัทธ์ต่ำ ตัวอย่างเช่น ที่อุณหภูมิ 25°C และความชื้นสัมพัทธ์ 60% เมื่อเข้าสู่ห้องปฏิบัติการที่มีสภาพอากาศควบคุมเหมือนข้างต้น เมื่อสมดุลหมายความว่าเมื่อกระดาษไม่คายและดูดความชื้นต่อไปอีกแล้ว จะพบว่ากระดาษดังกล่าวจะมีความชื้นมากกว่า 10% อยู่เล็กน้อย ความแตกต่างของปริมาณความชื้น ณ จุดสมดุลนี้มีค่าแตกต่างกันเรียกว่า มีคุณสมบัติ Hysteresis อาหารหลายประเภทที่มีการดูดซึมและคายความชื้นสู่บรรยากาศจะมีคุณสมบัติ Hysteresis คล้ายคลึงกัน รูปที่ 2.1 แสดงความสมดุลของความชื้นในกระดาษ ณ ความชื้นสัมพัทธ์ต่าง ๆ กัน (2) ประเภทบรรจุภัณฑ์กระดาษ การเลือกใช้บรรจุภัณฑ์เริ่มจากความรู้เกี่ยวกับกระดาษที่นำมาขึ้นรูปและคุณสมบัติของสินค้าที่จะบรรจุใส่ บรรจุภัณฑ์กระดาษที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมอาหารสามารถแบ่งเป็นประเภทต่างๆ ดังนี้ 1. กล่องกระดาษแข็งพับได้ กล่องกระดาษแข็งสามารถขึ้นรูปและจัดส่งเป็นแผ่นแบนราบ (Flat Blanks) เมื่อถึงโรงงานบรรจุอาจนำไปทากาวพร้อมกับบรรจุสินค้า หรือตัวกล่องอาจทากาวตามขอบข้างกล่องไว้ให้เรียบร้อยเพื่อทำการบรรจุและปิดฝาได้ทันที แต่ไม่ว่าจะขึ้นรูปในรูปแบบใด เวลาขนส่งจะพับแบนราบเพื่อประหยัดค่าขนส่ง กล่องกระดาษแข็งอาจแบ่งย่อยเป็นแบบท่อ (Tube) และแบบถาด (Tray) ดังจะได้กล่าวในรายละเอียดต่อไป 2. กล่องกระดาษแบบคงรูป ตัวอย่างของกล่องกระดาษประเภทนี้ได้แก่ กลักไม้ขีดไฟ หรือกล่องใส่รองเท้าแบบมีฝาครอบกล่องจำพวกนี้เมื่อแปรรูปเสร็จจะถูกส่งในรูปของกล่อง ขึ้นรูปเรียบร้อยแล้วทำให้มีค่าขนส่งสูง นอกจากนี้ในการผลิตยังไม่สามารถผลิตได้เร็วเท่ากล่องแบบพับได้ ทำให้มีราคาต่อหน่วยสูง อย่างไรก็ตามกล่องกระดาษแบบคงรูปนี้สามารถใช้งานได้นาน ตัวอย่างเช่น การเก็บรองเท้าหลังการใส่แต่ละครั้ง ถ้ามีการออกแบบที่ดีกล่องแบบนี้จะช่วยเพิ่มคุณค่าของสินค้าทำให้ราคาไม่ใช่ปัจจัยสำคัญในการเลือกใช้กล่องแบบนี้ 3. บรรจุภัณฑ์การ์ด (Carded Packaging) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ประกอบด้วยกระดาษแผ่นหนึ่งและพลาสติกอีกแผ่นหนึ่งซึ่งอาจขึ้นรูปมาก่อนหรือไม่ก็ได้ แนบหรือเชื่อมติดกันแผ่นกระดาษและพลาสติกเข้าด้วยกันโดยมีสินค้าแทรกอยู่ตรงกลาง บรรจุภัณฑ์การ์ดนี้แบ่งเป็น 2 แบบใหญ่ๆ คือ แบบลิสเตอร์แพ็ค (Blister Pack) และแบบแนบผิว (Skin Pack) 4. บรรจุภัณฑ์กระดาษแบบเคลือบหลายชั้น ตามที่ได้กล่าวมาแล้ว จุดอ่อนของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ รูพรุนของกระดาษ การปรับปรุงคุณสมบัติด้วยการเคลือบกับพลาสติกและเปลวอะลูมิเนียมทำให้บรรจุภัณฑ์กระดาษเคลือบหลายชั้นได้รับความนิยมมากในการบรรจุอาหารและเครื่องดื่ม ซึ่งประกอบด้วยบรรจุภัณฑ์ดังต่อไปนี้ - บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงอิฐ (Brick) นับเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ได้รับความนิยมอย่างสูงในการบรรจุนมและน้ำผลไม้ โครงสร้างของวัสดุประกอบด้วยชันของวัสดุไม่ต่ำกว่า 5 ชั้น โดยมีชั้นของกระดาษเพื่อการพิมพ์สอดสี ชั้นของเปลวอะลูมิเนียมเพื่อรักษาคุณภาพอาหารและชั้นพลาสติกอื่นๆ บรรจุภัณฑ์ประเภทนี้มักจะได้รับการเรียกขานชื่อผิดๆ เช่น เรียกว่า กล่อง UHT ซึ่งเรียกชื่อตามกระบวนการฆ่าเชื้อที่ย่อมาจากคำว่า Ultra High Temperature ตามความเป็นจริงกล่องประเภทนี้เป็นหนึ่งในจำพวกบรรจุภัณฑ์ปลอดเชื้อ (Aseptic Packaging) เนื่องจากทำการบรรจุและขึ้นรูปกล่องในสภาพควบคุมที่ปราศจากเชื้อจุลินทรีย์ ในบางกรณีอาจจะเรียกชื่อให้เกียรติบริษัทที่ทำการคิดค้นจัดจำหน่ายในเชิงพาณิชย์เป็นรายแรกว่า เตตร้าแพ็ค (Tetra Pack) อย่างไรก็ตามชื่อเรียกอย่างง่ายๆ โดยไม่อิงตามขบวนการผลิตหรือผู้ผลิตจึงมักเรียกตามรูปทรงว่า บริคแพ็ค (Brick Pack) หรือ บรรจุภัณฑ์รูปทรงอิฐ - บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงจั่ว (Gable-Top) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ครั้งหนึ่งนิยมมากในการบรรจุนมและน้ำผลไม้ โดยมีที่สังเกตบริเวณส่วนบนของกล่องเป็นรูปสามเหลี่ยมคล้ายหน้าจั่วของบ้าน ซึ่งเป็นที่มาของชื่อ ส่วนโครงสร้างของวัสดุคล้ายกับรูปทรงอิฐแต่มักไม่ค่อยนิยมในการบรรจุแบบสภาวะปลอดเชื้อ ส่วนใหญ่จะบรรจุขณะที่ร้อนหรือที่เรียกว่า Hot Filling รูปทรงของบรรจุภัณฑ์รูปทรงจั่วดังแสดงในรูปที่ 2.2 กล่องกระดาษแข็งเคลือบชั้นรูปทรงจั่วนี้ มีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Pure Pack เนื่องจากกล่องรูปแบบนี้ได้รับการจกสิทธิบัตรไว้และเพิ่งหมดอายุเมื่อไม่นานนี้ ทำให้กล่องแบบนี้ตอนแรกเริ่มได้รับการประยุกต์ใช้เฉพาะการบรรจุนมโดยบริษัทที่อยู่ในสถานะที่สามารถจ่ายค่าสิทธิบัตรนี้ได้ หลังจากที่หมดอายุสิทธิบัตรแล้ว บรรจุภัณฑ์นี้ได้รับการใช้อย่างแพร่หลายมากยิ่งขึ้น ตัวอย่างเช่น นำมาบรรจุน้ำผลไม้ หรือ แม้กระทั่งการนำมาบรรจุน้ำยาซักผ้า เป็นต้น ในต่างประเทศยังมีการนำไปบรรจุอาหารขบเคี้ยว เนื่องจากความสะดวกในการเปิดใช้ รูปที่ 2.2 กล่องรูปทรงจั่ว บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงจั่วนับได้เป็นบรรจุภัณฑ์แบบท่อชนิดหนึ่ง โดยมีพลาสติกจำพวก PE เคลือบกับกระดาษเมื่อบรรจุแล้วจะปิดฝาด้วยความร้อน - กระป๋องกระดาษ ในประเทศไทย กระป๋องกระดาษมักจะนิยมบรรจุใส่อาหารขบเคี้ยวต่างๆ ตัวกระป๋องประกอบด้วยกระดาษเหนียวสีน้ำตาลสองหรือสามชั้นพันเป็นรูปทรงเกลียว (Spiral) ทับกันทีละชั้นเพื่อความแข็งแรง ส่วนชั้นในสุดมักจะเคลือบด้วยเปลวอะลูมิเนียมหรือพลาสติกจำพวก PE เพื่อรักษาคุณภาพของสินค้า ดังแสดงไว้ในรูปที่ 2.3 รูปที่ 2.3 แสดงโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์กระป๋องกระดาษแบบเกลียว (Spiral) 5. กล่องกระดาษลูกฟูก กล่องกระดาษลูกฟูกนับได้ว่าเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่งมากที่สุด เนื่องจากมีความแข็งแรงเหมาะสมกับราคา ขนาด และรูปลักษณ์ สามารถผลิตได้ตามความต้องการและยังสามารถพิมพ์สอดสีได้อย่างสวยงาม บรรจุภัณฑ์กระดาษทั้ง 5 ประเภทดังกล่าวนี้มีโอกาสใช้ในวงการบรรจุอาหารมากน้อยแปรตามประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารและระดับของอุตสาหกรรม <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 1 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment