News and Articles

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)


หมวดหมู่: หนังสือบรรจุภัณฑ์อาหาร [บรรจุภัณฑ์อาหาร]
วันที่: 2 พฤษภาคม พ.ศ. 2554

3.4 การออกแบบวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกและการปิดกล่อง

การออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อป้องกันอันตรายทางกายภาพ แนวทางการออกแบบที่เสียค่าใช้จ่ายน้อยและสามารถปกป้องสินค้าได้ดี คือ การเลือกใช้วัสดุกันการสั่นกระแทก (Cushioning Materials) ภายในบรรจุภัณฑ์ขนส่ง

ในทุกสภาวะการขนส่ง ผลิตภัณฑ์จะเผชิญกับการตกกระแทกและการสั่นสะเทือนในรูปแบบต่างกัน บรรจุภัณฑ์ที่มีผลิตภัณฑ์อยู่ภายในอาจจะมีการตกหล่นในระหว่างการเคลื่อนย้ายไม่ว่าใช้แรงงานคนหรือเครื่องมือในการขนย้าย โอกาสที่บรรจุภัณฑ์จะตกหล่นระหว่างการเคลื่อนย้ายโดยใช้แรงงานมีมากกว่า ส่วนโอกาสและความบ่อยครั้งที่จะเกิดขึ้นกับบรรจุภัณฑ์ที่มีน้ำหนักเบามากกว่าบรรจุภัณฑ์ที่มีน้ำหนักมาก สำหรับการเคลื่อนย้ายโดยใช้เครื่องมือ เช่น รถยก โอกาสในการตกกระแทกจะมีน้อย แต่เมื่อบรรจุภัณฑ์นั้นเกิดตกหล่น ความสูงในการตกอาจจะสูงถึง 1.5 เมตร

วัตถุประสงค์ของการใช้วัสดุป้องกันการสั่นกระแทกคือ การป้องกันผลิตภัณฑ์จากความเสียหาย อันมีสาเหตุมาจากการตกกระแทกและหรือการสั่นสะเทือนระหว่างการขนส่งและการเคลื่อนย้าย ซึ่งวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่จะทำหน้าที่ป้องกันความเสียหายนั้นจะต้องทำหน้าที่ขั้นพื้นฐาน ดังนี้

- สามารถรับแรงกระแทกและป้องกันส่งผ่านแรงกระแทกไปยังผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น แผ่นกระดาษลูกฟูกที่รองไว้ใต้กล่องของอาหารขบเคี้ยวหรือผลไม้สด

- ปกป้องผลิตภัณฑ์จากการเคลื่อนไหวภายในตัวบรรจุภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น ไส้กล่องในกล่องเบียร์หรือกล่องน้ำปลา

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

มีวัสดุและวิธีการต่างๆ หลายประเภทที่สามารถนำมาเป็นวัสดุป้องกันการสั่นกระแทก งานของผู้พัฒนาบรรจุหีบห่อคือการเลือกวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่สามารถป้องกันสินค้าจากความเสียหายได้อย่างเพียงพอด้วยต้นทุนที่เหมาะสม เพื่อที่จะเลือกสารกันการสั่นกระแทกได้ถูกต้อง ปัจจัยในการเลือกสารกันการสั่นกระแทก มีดังนี้

- รูปทรง ขนาด และน้ำหนักของผลิตภัณฑ์

- ความเปราะของผลิตภัณฑ์ในแง่ของการตกกระแทกและการสั่นสะเทือน ประเภทของการตกกระแทกและอัตราการขยาย (Magnitude) ของการตกกระแทกซึ่งจะมีผลทำให้ผลิตภัณฑ์เสียหาย

- การตกกระแทกและการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นในวงจรของกระบวนการขนส่งและจัดจำหน่ายเนื่องจากผลิตภัณฑ์มีการเคลื่อนย้ายตลอดเวลา ตั้งแต่จากโกดังเก็บสินค้า ท่าเรือ โกดัง ผู้ค้าขายส่ง ผู้ค้าขายปลีกจนถึงหิ้งขายสินค้า

- คุณสมบัติ ต้นทุน และความสามารถในการจัดหาวัสดุกันการสั่นกระแทกที่เลือกไว้

- ความต้องการของตลาด เป้าหมายที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายของวัสดุกันการสั่นกระแทกที่ใช้แล้ว ตัวอย่างเช่น ในประเทศเยอรมัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ทุกชนิดต้องสามารถหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งแน่นอนทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ดังนั้น การเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่สามารถหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ได้จะทำให้ผู้ส่งออกสามารถแข่งขันในตลาดได้ มากกว่าที่จะเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่ยากหรือลำบากต่อการหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่

หัวใจสำคัญในการเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทก คือ เมื่อเกิดการสั่นสะเทือนและการกระแทกตามที่ได้ประเมินอันตรายไว้แล้ว จะไม่มีการกระแทกจนกระทั่งถึงพื้นข้างล่างที่เรียกว่า Bottom Out เพราะการกระแทกถูกผิวข้างล่างจะทำให้สินค้าเสียหาย การหลีกเลี่ยงเหตุการณ์ Bottom Out จำต้องเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่มีความหนาแน่น ความหนา และพื้นผิวที่รองรับสินค้าได้พอเหมาะ

วัสดุกันการสั่นกระแทกสามารถผลิตจากวัสดุบรรจุภัณฑ์ต่างๆ มากมาย ตัวอย่างวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมอาหารได้แก่

(1) กระดาษลูกฟูก

สำหรับกระดาษลูกฟูกแบบ 3 ชั้น นิยมใช้เป็นแผ่นรองหรือแผ่นแยก และแผ่นกั้นหรือไส้กล่อง เพื่อที่จะเก็บหรือยึดผลิตภัณฑ์ให้อยู่กับที่ในบรรจุภัณฑ์ สำหรับกระดาษลูกฟูกแบบ 2 ชั้น นิยมใช้เป็นกระดาษห่อ แต่กระดาษมีความสามารถในการรับแรงกระแทกจำกัดเนื่องจากไม่สามารถคืนตัวกลับสู่สภาพเดิมหลังจากมีการกระแทกและเปื่อยง่ายเมื่อดูดซึมความชื้นแล้ว อย่างไรก็ตามกระดาษลูกฟูกเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ง่ายต่อการหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่และมีราคาถูกจึงทำให้เป็นที่ยอมรับกันอย่างแพร่หลาย

ตัวอย่างการใช้กระดาษลูกฟูกเป็นวัสดุกันกระแทก ได้แก่ การใช้กระดาษลูกฟูกเป็นแผ่นกั้น เพื่อป้องกันบรรจุภัณฑ์แก้วกระทบกระทั่งกันหรือใช้ป้องกันผลิตภัณฑ์ด้วยการปูพื้นหรือฝากล่องก่อนปิด

(2) กระดาษคราฟท์

ส่วนมากจะใช้กระดาษรีไซเคิลมาเป็นกระดาษห่อ กระดาษคราฟท์จะมีความสามารถในการดูดซับแรงกระแทกจำกัด แต่มีข้อดีคือไม่ไวต่อความชื้นเหมือนกระดาษลูกฟูก วัสดุกันกระแทกที่ทำจากกระดาษง่ายต่อการรีไซเคิล และได้รับการพัฒนาให้เป็นคู่แข่งกับพลาสติกฟองอากาศ (Air Bubble Film) และโฟมชนิดต่างๆ เพื่อสิ่งแวดล้อมที่ดีขึ้น

(3) เยื่อกระดาษขึ้นรูป

คุณสมบัติของเยื่อกระดาษขึ้นรูปคือ มีน้ำหนักเบาและไม่คืนตัวแต่สามารถขึ้นรูปตามต้องการได้ ความสามารถในการดูดซับแรงกระแทกมีจำกัด และมีความไวต่อความชื้นพอสมควรถ้าไม่ได้ผ่านกรรมวิธีการผลิตเพิ่มเติม เยื่อกระดาษขึ้นรูปจะป้องกันผลิตภัณฑ์ไม่ให้เคลื่อนตัวภายในบรรจุภัณฑ์ และสามารถทำจากกระดาษรีไซเคิลซึ่งเป็นที่นิยมใช้ แต่มีข้อจำกัดที่ว่า ห้ามบรรจุอาหารเนื่องจากทำจากกระดาษรีไซเคิล ยกเว้นจะมีการเคลือบ

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

(4) พลาสติกฟองอากาศ (Air Bubble Film)

ทำจากฟิล์ม Polyethylene 2 ชั้น และประกบกันเพื่อให้เกิดฟองอากาศเล็กๆ ระหว่างชั้น ส่วนใหญ่จะวางรองในกล่องผลไม้สด พลาสติกฟองอากาศมีคุณสมบัติเหนียว สะอาดและไม่เกิดสนิม ไม่ดูดซับความชื้น จึงเหมาะสมที่จะใช้เป็นวัสดุกันกระแทกสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการป้องกันการตกกระแทกมากกว่าที่จะป้องกันการสั่นสะเทือน

(5) กระดาษที่ย่อยเป็นเศษ (Shredded Paper)

มีราคาถูกและหาง่าย แต่มีข้อด้อย คือ มีคุณสมบัติในการเป็นวัสดุกันกระแทกที่เลว เพราะว่ากระดาษพวกนี้จะดูดซับความชื้นและไม่ถูกสุขอนามัย ในประเทศอุตสาหกรรม กระดาษที่บดย่อยเป็นเศษโดยเฉพาะที่เป็นพวกกระดาษหนังสือพิมพ์ไม่ได้รับการยอมรับ

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

ในปัจจุบัน ประเทศอุตสาหกรรมนิยมใช้วัสดุกันกระแทกประเภทพลาสติก แต่ก็กำลังเผชิญกับการแข่งขันของวัสดุกันกระแทกประเภทกระดาษ เนื่องจากกระแสรักษ์สิ่งแวดล้อมทวีความรุนแรงขึ้น

เมื่อเลือกวัสดุที่จะใช้ป้องกันการสั่นกระแทก แล้วขั้นตอนสุดท้าย คือ การปิดกล่อง วิธีการปิดกล่องที่นิยมใช้มีอยู่ 3 วิธี คือ

1. การทากาว สามารถแยกประเภทของกาวที่ใช้ทา มีตั้งแต่แป้งเปียก กาวลาเท็กซ์ และกาวฮอทเมลท์ (Hot Melt) เรียงตามลำดับความแข็งแรงของกาวหลังจากการปิดกล่อง กาวฮอทเมลท์ อาจจะมีราคาต่อหน่วยน้ำหนักสูงแต่ใช้เป็นจำนวนน้อยเมื่อเทียบกับกาวอีก 2 ชนิดและสามารถเชื่อมติดฝาได้อย่างแน่นหนา พร้อมทั้งต้องใช้เวลาในการเย็นตัว (Curing Time) สั้นมาก จึงเหมาะแก่อุตสาหกรรมที่มีการผลิตสูงและต้องการความรวดเร็วในการทำงาน ข้อเสียในการปิดกล่องด้วยกาว คือ เวลาเปิดจะเปิดลำบากต้องฉีกฝาและมีโอกาสทำให้กล่องเสียหาย และราคาขายต่อกล่องที่ใช้แล้วลดน้อยลง นอกจากนี้ การทากาวโดยใช้แรงงานคนมีโอกาสทำให้ฝาปิดไม่สนิทและฝุ่นมีโอกาสเล็ดลอดเข้าไปในกล่องได้

2. การเย็บด้วยเครื่องเย็บลวด ลวดที่ใช้มี 2 อย่าง คือ ลวดเป็นแถบที่ขึ้นรูปแล้ว (ลักษณะเหมือนแถบลวดเย็บกระดาษที่ใช้ในสำนักงาน) และลวดที่ขดเป็นม้วน เครื่องเย็บลวดที่ใช้ทั้งมือจับโยกกับเครื่องที่ใช้เท้าเหยียบซึ่งเหมาะกับการเย็บก้นกล่อง การใช้วิธีการเย็บลวดนี้ ถ้าใช้กับบรรจุภัณฑ์ชั้นในที่เป็นซองหรือถุง อาจมีอันตรายเกี่ยวให้ถุงและซองยาขาดได้ ดังนั้นจึงเหมาะสำหรับใช้กับบรรจุภัณฑ์คงรูปและแข็งแรง เช่น กระป๋อง และขวดแก้ว เป็นต้น

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

รูปที่ 3.8 การทำงานของลวดเย็บและกดตะเข็บ

กล่องปิดด้วยลวดเย็บนี้สร้างความสะดวกต่อผู้ขายปลีกเพราะสามารถเปิดกล่องออกได้ง่าย ในการปิดด้วยลวดเย็บแต่ละตะเข็บไม่ควรห่างเกินกว่า 6.4 เซนติเมตร (2.5 นิ้ว) ตรงบริเวณกลางกล่องที่ฝาใหญ่มาชนกัน ส่วนบริเวณด้านข้างที่มีฝาเล็กรองรับอยู่นั้น ตะเข็บแต่ละตะเข็บไม่ควรเย็บห่างเกิน 12.7 เซนติเมตร (5 นิ้ว) ลักษณะของลวดเย็บและกดตะเข็บดังแสดงในรูปที่ 3.8

3. การปิดด้วยเทป เมื่อมีการปิดอย่างมิดชิดด้วยเทป 3 เส้นในแต่ละด้านของฝากล่องจะสามารถป้องกันฝุ่นได้เป็นอย่างดี และให้ความแข็งแรงพร้อมทั้งเอื้ออำนวยความสะดวกในการเปิดกล่อง เทปที่จะใช้ในการปิดกล่อง อาจแบ่งเป็นเทปกระดาษ เทปพลาสติก และเทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรง (Reinforce Tape) นอกจากแยกตามวัสดุแล้ว ยังต้องมีเทปที่ต้องทาน้ำก่อนปิดซึ่งมักจะเป็นเทปที่ทำจากกระดาษเหนียวสีน้ำตาลน้ำหนักมาตรฐาน 97 gsm มีความกว้าง 5.1 เซนติเมตร (2 นิ้ว) ส่วนเทปพลาสติกและเทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรงนั้นมักเป็นเทปที่มีกาวในตัว (Self-adhesive Tape) วิธีการปิดกล่องโดยการใช้เทปกาวในตัว นับได้ว่าเป็นวิธีที่มีประสิทธิผลในการป้องกันสินค้าภายใน โดยปกติถ้ากล่องลูกฟูกที่มีน้ำหนักเกินกว่า 10 กิโลกรัมจะใช้เทปปิดเพียงเส้นเดียวต่อด้าน ดังแสดงใน 3 รูปข้างล่างของรูปที่ 3.9 แต่ถ้าน้ำหนักเกินกว่า 10 กิโลกรัมมักจะใช้การปิดเทปกาว 3 เส้นต่อด้าน ในกรณีที่ใช้เทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรงซึ่งมีความแข็งแรงกว่าเทปธรรมดาที่เป็นกระดาษและพลาสติกนั้น การปิดกล่องสามารถใช้เทปชิ้นเดียวมีความกว้างไม่เกิน 7.62 เซนติเมตร (3 นิ้ว) ปิดบริเวณตรงกลางกล่องก็พอ ส่วนปลายที่ติดอยู่ด้านข้างของกล่องนั้นควรมีความยาวเกิน 6.35 เซนติเมตร (2.5 นิ้ว) เพื่อยึดติดกับด้านข้างของกล่อง

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

รูปที่ 3.9 การปิดเทปของกล่องกระดาษลูกฟูก

แหล่งที่มา : Friedman, W.F., "Distribution Packaging" p.404

จากการศึกษาในห้องปฏิบัติการพบว่า การปิดกล่องที่สามารถทำให้ฝาเล็กภายในกล่องยึดติดกับฝาใหญ่ภายนอกได้อย่างสนิทจะมีผลต่อความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง เนื่องจากเมื่อได้รับแรงกดถ้าฝาทั้งสี่ของกล่องได้รับการยึดกันแน่นเป็นแผ่นเดียวกันจะป้องกันการโป่งออกของตัวผิวกล่องดังแสดงในรูปซ้ายมือรูปที่ 3.10 ในทางตรงกันข้ามถ้าฝาเล็กภายในกล่องไม่ได้ยึดติดกับฝาใหญ่ภายนอก เมื่อได้รับแรงกดฝาเล็กด้านบนจะงอลง ส่วนฝาเล็กด้านล่างจะงอขึ้น ดังแสดงในรูปขวามือของรูปที่ 3.10 การปิดกล่องที่ถูกวิธีย่อมมีผลต่อการใช้งานของกล่อง ไม่ว่าจะเป็นแง่ของการป้องกันฝุ่น ความสะดวกในการเปิดใช้ การรับแรงกดของกล่องและแม้กระทั่งมูลค่าของกล่องที่ใช้แล้วสามารถไปขายต่อได้ราคาสูง

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

รูปที่ 3.10 : แสดงการงอตัวของฝาด้านในเมื่อได้รับแรงกด

สืบเนื่องจากการพัฒนาโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์อาหารมักจะประยุกต์ใช้กับกล่องกระดาษลูกฟูกที่ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่ง นอกเหนือจากการปิดกล่องซึ่งมีผลต่อความแข็งแรงของกล่องดังกล่าวมาแล้ว สิ่งที่ได้รับการละเลยอยู่เสมอในวงการอุตสาหกรรมอาหาร คือ การเก็บดูแลกล่องในคลังสินค้าก่อนการใช้งาน มักจะพบอยู่ที่คนงานมักนั่งทับหรือเหยียบกล่องกระดาษลูกฟูกในคลังสินค้าก่อนการใช้งาน ซึ่งทำให้ลอนของลูกฟูกแบนเสียรูปทรง ส่งผลให้กล่องลูกฟูกลดประสิทธิภาพในการป้องกันสินค้าที่บรรจุอยู่ภายในเมื่อใช้งาน นอกเหนือจากการเหยียบ นั่งทับกล่องลูกฟูก ยังมีสิ่งที่พึงระวังดังต่อไปนี้

การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)

1. เมื่อยังไม่ถึงเวลาใช้งาน อย่าแกะเชือกหรือสายรัดที่มัดกล่อง

2. การเรียงซ้อนกล่องเปล่าก่อนการใช้งาน ควรเรียงแบบไขว้กัน (Interlock) คล้ายคลึงกับรูปทางขวามือในรูปที่ 3.5 ซึ่งเป็นการเรียงไขว้กันของกล่องที่บรรจุสินค้าแล้ว

3. อย่าเรียงกล่องเปล่าที่ยังไม่ใช้งานให้สูง เพราะลอนของกล่องล่างจะมีโอกาสถูกกล่องที่อยู่ข้างบนกดทับจนลอนกระดาษแบน

4. ไม่สมควรเรียงกล่องเปล่าแบนราบติดพื้นดิน เนื่องจากจะเกิดการดูดซึมความชื้นจากพื้นดินอย่างน้อยที่สุดควรมีกระดาษรองรับก่อนหรือวางเรียงบนกะบะที่มีกระดาษหรือไม้รองรับ

5. เวลาเคลื่อนย้ายกล่องเปล่าที่มัดเป็นมัดๆ ไม่ควรทำการโยน

6. ควรเรียงวางกล่องเปล่าแบนราบบนพื้น แทนที่จะวางตั้งกับพื้น

7. พยายามหลีกเลี่ยงการเก็บกล่องเปล่าที่ยังไม่ได้ใช้งานในที่ร้อนจัดหรือตากแดด

8. การบริหารคลังสินค้าของกล่องเปล่า ควรใช้ระบบรับมาก่อนใช้ก่อน (First In - First Out หรือ FIFO)

บทสรุป

การพัฒนาออกแบบบรรจุภัณฑ์แบ่งเป็น การออกแบบโครงสร้างและกราฟฟิก โดยมีจุดมุ่งหมายแตกต่างกัน โดยการออกแบบโครงสร้างนั้น จะเน้นในเรื่องการปกป้องอันตรายจากภายนอกที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่ง ซึ่งเป็นสาระสำคัญในบทนี้ ส่วนการรักษาคุณภาพของอาหารซึ่งอาจนับได้ว่าเป็นส่วนหนึ่งของการออกแบบทางเทคนิคจะได้กล่าวในบทต่อไป

มูลเหตุในการออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์มีอยู่เกือบทุกขั้นตอนของวัฏจักรชีวิตผลิตภัณฑ์ ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนการแนะนำที่มักจะออกแบบในรูปความแปลกใหม่ ในขั้นตอนการเติบโตที่มักจะเริ่มพิจารณาถึงการลดต้นทุนเนื่องจากใช้ปริมาณบรรจุภัณฑ์มากขึ้น และเตรียมตัวที่จะฉีกแนวหนีคู่แข่งในขั้นอิ่มตัว ในขั้นอิ่มตัวนี้การพัฒนาบรรจุภัณฑ์นับเป็นกลยุทธ์ที่ใช้มากที่สุดในการยืดขั้นตอนการอิ่มตัวให้ยาวออกไป ก่อนที่จะปล่อยให้สินค้าเข้าสู่ขั้นตอนการตกต่ำ นอกจากมูลเหตุที่เกี่ยวเนื่องกับวัฏจักรผลิตภัณฑ์สินค้าแล้ว ยังมีมูลเหตุสำคัญที่ทำให้มีการออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์ อันได้แก่ กฎหมายและความก้าวหน้าทางด้านเทคโนโลยี

ขั้นตอนในการพัฒนาบรรจุภัณฑ์ที่สำคัญ คือ การกำหนดจุดมุ่งหมายในการพัฒนา จุดมุ่งหมายนี้ ต้องเฉพาะเจาะจงเป็นที่เข้าใจกันระหว่างหน่วยงานที่เกี่ยวข้องในองค์กร พร้อมทั้งมีความสามารถจะบรรลุจุดมุ่งหมายที่ตั้งไว้ได้ ด้วยเหตุนี้ การตั้งจุดมุ่งหมายจึงมักจะมีการกำหนดตัวเลขเป็นเป้าหมาย ส่วนขั้นตอนที่มักจะละเลย คือ ขั้นตอนของการวางแผนงานที่กำหนดเวลาและงบประมาณ ซึ่งในทางปฏิบัติมักจะทำเป็น Flow Diagram สิ่งที่ขาดไม่ได้ของการเตรียมแผนงาน คือ ผู้รับผิดชอบในแต่ละขั้นตอนการทำงาน สิ่งที่สำคัญมากในขั้นตอนการพัฒนา คือ การประเมินการยอมรับของกลุ่มเป้าหมาย การทดสอบความเข้ากันได้ (Compatibility) ระหว่างบรรจุภัณฑ์กับสินค้า และท้ายที่สุดคือ การทดสอบความเข้ากันได้ระหว่างบรรจุภัณฑ์และเครื่องจักรบรรจุภัณฑ์ (Machinability)

อาวุธสำคัญที่สุดในการพัฒนาบรรจุภัณฑ์ คือ การกำหนดสเป็ก (Specification) หรือคุณลักษณะเฉพาะของบรรจุภัณฑ์ สำหรับในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหารขนาดย่อม สเป็กดังกล่าวอาจเป็นเพียงแค่เศษกระดาษที่ผู้ซื้อร่างตามความต้องงการบรรจุภัณฑ์ที่ต้องการใช้ เมื่อติดต่อผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์รายแรก ข้อกำหนดอาจจะเริ่มเปลี่ยนไปเมื่อมีการติดต่อผู้ผลิตมากรายขึ้น ผู้ซื้อจะทราบอย่างถ่องแท้ว่าบรรจุภัณฑ์ประเภทที่มีในท้องตลาดเป็นอย่างไร และสามารถกำหนดคุณลักษณะเฉพาะของบรรจุภัณฑ์ที่ต้องการ รวมทั้งสามารถจัดหาได้จากตลาด ด้วนเหตุนี้ จึงเป็นความจริงว่าสเป็กจำเป็นต้องได้รับการแก้ไขตลอดเวลาให้ทันกับวิวัฒนาการทางด้านเทคโนโลยีและตลาด ข้อกำหนดคุณลักษณะเฉพาะยังสามารถใช้เป็นเอกสารอ้างอิงเพื่อใช้ในการลดค่าใช้จ่ายของบรรจุภัณฑ์ โดยการลดคุณสมบัติที่ต้องการให้ต่ำลงเมื่อถึงเวลาจำเป็น

การออกแบบโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์ที่จะสามารถฟันฝ่าอันตรายต่างๆ ในระหว่างการขนส่งได้ จำต้องศึกษาถึงสภาวะอันตรายของระบบการขนส่งต่างๆ อันได้แก่ อันตรายทางด้านกายภาพ อันตรายจากสภาพภูมิอากาศ อันตรายจากสภาวะทางด้านชีวภาพ และอันตรายจากการปนเปื้อน ถ้าสามารถประเมินถึงอันตรายต่างๆ ที่มีต่อบรรจุภัณฑ์ที่จะเกิดขึ้นเหล่านี้ได้ย่อมมีทางแก้ไข โดยการเลือกระบบการขนส่งและวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่เหมาะสมและการจัดการที่ดี ตัวอย่างเช่น ในประเทศที่พัฒนาแล้ว เช่น สหรัฐอเมริกา มีการกำหนดคุณสมบัติของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในการขนส่ง ไม่ว่าจะเป็น Item 222 ที่ใช้กับการขนส่งทางรถยนต์และ Rule 41 ที่ใช้กับการขนส่งทางรถไฟ เป็นต้น

บรรจุภัณฑ์ขนส่งเป็นบรรจุภัณฑ์ประเภทที่ได้รับการพัฒนาโครงสร้างมากกว่าบรรจุภัณฑ์บริโภค ดังนั้น ในส่วนท้ายของบทนี้จึงได้บรรยายถึงการปิดกล่อง ซึ่งมีวิธีที่นิยมอยู่ 3 วิธี คือ การทากาว การเย็บด้วยลวด และกรปิดด้วยเทป วิธีปิดกล่องที่ดีด้วยการยึดให้ฝาด้านในของกล่องให้ติดกับฝาด้านนอกจะมีผลต่อความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งของกล่องกระดาษลูกฟูก นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาวิธีการเก็บกล่องก่อนการใช้งาน การบริหารคลังสินค้าของกล่องด้วยวิธีการ FIFO พร้อมทั้งมาตรการต่างๆ ที่จะหลีกเลี่ยงการทำมิดีมิร้าย (Abuse) ต่อกล่องกระดาษลูกฟูกเปล่าก่อนการใช้งาน

<<ย้อนกลับ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่4

<<กลับสู่หน้าหลัก



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
ค่าแนะนำและตัวอย่างการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน
เรียบเรียงโดยครูผู้น้อย บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง ค่าแนะนำและตัวอย่างในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน บทความนี้เป็นข้อแนะนำที่และตัวอย่างในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแนวนอน ผู้เรียบเรียงฟังบรรยายของคุณเกรียงศักดิ์ ลิ้มประจวบลาภ ผู้รู้คนสำคัญของอุตสหกรรม การแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) ในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิท (hermectically sealed container) เมื่อหลายปีมาแล้ว ท่านได้กล่าวว่า รีทอร์ท (retort) ที่ใช้กันอยู่ในประเทศไทยส่วนใหญ่เป็นรีทอร์ประเภท steam retort ท่านจึงได้กรุณาให้รายละเอียดของการออกแบบไว้อย่างชัดเจน เข้าใจง่าย ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างยิ่ง สำหรับ วิศกร ฝ่ายผลิต รวมทั้งฝ่ายควบคุมคุณภาพ นักศึกษา นักวิชาการ หากท่านอ่านแล้วยังสงสัยสามารถเขียนคำถาม หรือแสดงความคิดเห็นได้ท้ายบทความค่ะ 1. ท่อไอน้ำเข้า (steam inlet) 2. วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) 3. ท่อบายพาสส์ (by pass) 4. ท่อลมเข้า (air inlet) 5. เครื่องกรองอากาศ 6. อุปกรณ์ปรับความดัน 7. ท่อระบายน้ำ (Drain) 8. ท่อน้ำเข้า (water inlet) 9. ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) 10. ที่รองรับตะกร้า 11. แผ่นกั้นน้ำ 12. รูระบายอากาศ (bleeder) 13. เทอร์โมมิเตอร์ปรอท 14. อุปกรณ์วัดความดัน 15. วาล์วนิรภัย (Safety valve) 16. ท่อน้ำล้น (over flow) 17. ท่อไล่อากาศ (vent) 18. เครื่องควบคุมไอน้ำ 19. อุปกรณ์ควบคุม 20. วาล์วลดความดัน ไม่เกิน 8 ฟุต 8 - 15 ฟุต 15 ฟุตขึ้นไป ค่าความดันไอน้ำ 90 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 100 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 125 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว ท่อไอน้ำเข้า 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 2 นิ้ว Steam Regulating Valve Consult Manufacturer ท่อกระจายไอน้ำ 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 2 นิ้ว ขนาดรูเจาะของท่อกระจายไอน้ำ 3/16 นิ้ว 3-16 นิ้ว 3/16 นิ้ว จำนวนรูเจาะของท่อกระจายไอน้ำ 47 - 62 (3/16 นิ้ว) 81 - 108 (3/16 นิ้ว) 183 - 244 (3/16 นิ้ว) ท่อระบายอากาศ 1¼ นิ้ว 1½ นิ้ว 2½ นิ้ว วาล์วของท่อระบายอากาศ 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ท่อระบายไอน้ำ 1/8 or 1/4 นิ้ว petcocks ท่อน้ำล้น 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ท่อน้ำทิ้ง 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ค่าความดันน้ำ 40 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 50 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 60 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว ท่อน้ำเข้า 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว. 2 นิ้ว Air for Control Instruments 20 psi. 1/4 in Tube or 1/8 in pipe Air for Pressure Cooling 1 in. 40 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 1-1/4 in. 50 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 2 in. 60 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว Pressure Relief Valve 1¼ นิ้ว. 1½ นิ้ว 2½ นิ้ว วาล์วฉุกเฉิน Meet AS.M.E. or local codes เครื่องควบคุมอุณหภูมิ Control to = 1F. การเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ การเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ แนะนำให้เจาะที่ 45° จาก วัดแนวระดับของเส้นผ่าศูนย์กลางของ Steam spreader และพื้นที่หน้าตัดของรูทั้งหมดบน Steam Spreadeเมื่อรวมกันแล้วจะต้องอยู่ในช่วง 1.5 - 2 เท่า ของหน้าตัดพื้นที่ท่อของ Steam inlet เท่านั้น หากเจาะรูเล็กเกินไปจะเกิดการอุดตันได้ง่าย จำนวนของรูบนท่อกระจายไอน้ำ ขนาดของรูเจาะ, นิ้ว จำนวนรูเจาะ ขนาดท่อไอน้ำเข้า - ขนาดท่อมาตรฐาน 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 1½ นิ้ว 2 นิ้ว 2½ นิ้ว 3/16 47 - 62 81 - 108 111 - 148 183 - 244 260 - 346 7/32 35 - 56 60 - 80 71 - 108 135 - 180 190 - 254 1/4 27 - 36 45 - 60 63 - 84 102 - 137 147 - 196 5/16 - 30 - 40 40 - 54 66 - 88 93 - 124 3/8 - 21 - 28 28 - 37 45 - 60 66 - 88 7/16 - - 21 - 28 33 - 45 48 - 64 1/2 - - 15 - 20 26 - 36 36 - 48 ตัวอย่างการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อ ตัวอย่าง ออกแบบหม้อฆ่าเชื้อที่มีความยาว 10 ฟุต พร้อมทั้งกำหนด ขนาดท่อ และ ตำแหน่งของอุปกรณ์หลัก จากตารางแนะนำที่ต้องการในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน A - Steam inlet (ท่อนำไอน้ำเข้า) - ขนาดท่อไอน้ำเข้า = 1 1/4นิ้ว B - Drain (ท่อน้ำทิ้งของหม้อฆ่าเชื้อ) - ขนาดของท่อน้ำทิ้ง = 1 1/2 นิ้ว C - Over flow (ท่อน้ำล้นของหม้อฆ่าเชื้อ) - ขนาดของท่อน้ำล้น = 1 1/4 นิ้ว D - Bleeder - ควรจะมีBleeder จำนวนสองตัว I - Steam spreader (ท่อกระจายไอน้ำ) - ขนาดท่อกระจายไอน้ำ =1 1/4 นิ้ว - ความดันของไอน้ำ = 100 ปอนด์/ตารางนิ้ว K - Water inlet (ท่อนำน้ำเข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อ) - ความดันน้ำ = 50 ปอนด์/ตารางนิ้ว L - Vent (ท่อระบายอากาศในช่วงไล่อากาศ) - ขนาดของท่อระบายอากาศ = 1 1/2 นิ้ว - ขนาดวาล์วของท่อระบายอากาศ คือ Gate valve ขนาด =1 1/2 นิ้ว - ท่อไอน้ำไหลเวียนควรมีขนาด1/3 นิ้ว หรือ1/4 นิ้ว ขนาดและจำนวนรูบนท่อกระจายไอน้ำ - จากตารางค่าต่ำสุดที่ต้องการในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอนแนะนำว่าหม้อฆ่าเชื้อขนาด 10 ฟุต นั้นควรมีขนาดของรูเจาะบน Steam spreader ขนาด 3/16 นิ้ว และขนาดของท่อไอน้ำเข้า=1 1/4นิ้ว ดังนั้นจำนวนของรูเจาะบนท่อกระจายไอน้ำจะเท่ากับ 81 - 108 รู
การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 3
4. การวัดตะเข็บที่จำเป็นและที่เลือกใช้ ระบบการวัดโดยใช้เครื่องส่องหรือฉายตะเข็บ (Seam Scope or Projector) การวัดที่จำเป็น ได้แก่ ส่วนปลายขอบตัวกระป๋องที่บานออกเหมือนตะขอเรียกว่า ตัวขอ การเกยกัน ความแน่น (สังเกตจากรอยย่น) การวัดที่เลือกใช้ คือ ความกว้าง (ความสูง) ของฝา ความลึกของฝา และความหนา ระบบการวัดโดยใช้เครื่องส่องหรือฉายตะเข็บ (seam scope) ระบบการวัดโดยใช้ไมโครมิเตอร์ (Micrometer) การวัดที่จำเป็น ได้แก่ ขอฝา ขอตัว ความหนา (หรือความสูง) ความแน่น (สังเกตจากรอยย่น) การวัดที่เลือกได้ ได้แก่ การเกยกัน (โดยการคำนวณ) ความลึกของฝา และความหนา ในเวลาที่ทำการผลิตจริง ควรจะมีการสุ่มตัวอย่างทุกๆ ช่วงเวลาหนึ่ง เพื่อทดสอบหารอยรั่วของกระป๋องเหมือนกับการทดสอบกระป๋องเปล่า นอกจากนี้ยังควรที่จะเก็บอาหารกระป๋องไว้อีกประมาณ 30 วัน เพื่อตรวจสอบรอยรั่วอีกครั้งหนึ่ง มีวิธีการในห้องปฏิบัติการที่ใช้กันอย่างกว้างขวางในการทดสอบอาหารกระป๋องเพื่อให้ตรงตามมาตรฐาน มีดังนี้ - สุญญากาศ (Vacuum) วัดสุญญากาศของอาหารกระป๋องด้วยมาตรวัดความดัน (Pressure Gauge) วิธีการวัดควรเจาะฝาใกล้ๆ ขอบกระป๋อง เพื่อลดการทำให้ฝาเสียรูปจากการออกแรงกด การอ่านค่าควรอ่านค่าที่อุณหภูมิห้อง เพราะกระป๋องที่อุ่นกว่าจะมีสุญญากาศต่ำและกระป๋องที่เย็นจะมีสุญญากาศสูง กระป๋องที่บรรจุเต็มหรือมีช่องว่างเหนืออาหารน้อยจะอ่านค่าไม่ได้แน่นอน เพราะปลายแหลมของมาตรวัดความดันจะแทงทะลุผลิตภัณฑ์หรืออากาศในเครื่องวัดเอง จะทำให้เกิดการคลาดเคลื่อนโดยค่าจะต่ำกว่าความเป็นจริงมาก เมื่อใช้เครื่องวัดสุญญากาศด้วยไฟฟ้าสำหรับตรวจสอบภาชนะบรรจุแบบกระป๋องและขวดแก้ว โดยวัดความถี่คลื่นทำให้สามารถอ่านค่าของสุญญากาศหรือความกดดันในภาชนะบรรจุได้ - ช่องว่างเหนืออาหาร (Headspace) วัดระยะจากส่วนบนของตะเข็บขอคู่ของกระป๋องหรือขอบบนของขวดแก้วถึงระดับผิวของผลิตภัณฑ์ในภาชนะบรรจุ วัดในแนวดิ่งประมาณตรงกลางกระป๋องจุ่มลงจนถึงผิวของของเหลว แล้วอ่านค่าปกติจะอ่านเป็น 1/32 นิ้ว บางครั้งส่วนที่เป็นของแข็งจะโผล่ขึ้นมาจากผิวของของเหลวจึงต้องกดลงไปใต้ของเหลวก่อนวัด อาจใช้ตัวถ่วงให้ของแข็งจมลง ดังนั้นการวัดระยะทางที่ได้ต้องลดด้วยระดับการแทนที่น้ำของตัวถ่วง - ช่องว่างเหนืออาหารสุทธิของภาชนะบรรจุที่มีตะเข็บขอคู่ เช่น กระป๋องจะวัดจากระดับของของเหลวถึงฝาด้านใน อาจประเมินได้โดยหักด้วยความสูงเฉลี่ยของตะเข็บขอคู่ (ประมาณ 6/32 นิ้ว) - น้ำหนักเนื้อ (Drained Weight) ของอาหารที่บรรจุในกระป๋อง ในห้องปฏิบัติการสามารถหาได้โดยเทอาหารในกระป๋องลงบนตะแกรง ผลิตภัณฑ์อื่นๆ ยกเว้นมะเขือเทศจะใช้ตะแกรงขนาด 8 mesh screen (0.097 in.sq. opening) และสำหรับมะเขือเทศจะใช้ตะแกรงขนาด 2 mesh (0.446 นิ้ว ใช้ลวดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 0.054 นิ้ว) กระป๋องขนาดต่ำกว่า 48 ออนซ์ใช้ตะแกรงที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 12 นิ้ว ผลิตภัณฑ์ที่หาน้ำหนักเนื้อจะต้องทำให้กระจายได้ทั่วบนตะแกรง ผลไม้ที่เป็นชิ้นอาจคว่ำบนฝ่ามือเพื่อถ่ายน้ำออกซึ่งใช้เวลาประมาณ 2 นาทีหลังจากผลิตภัณฑ์ถูกเทบนตะแกรง จากนั้นจึงชั่งของแข็งที่เหลือ (Drain Solid) โดยวิธีใดวิธีหนึ่งดังต่อไปนี้ - อาหารถูกชั่งพร้อมตะแกรง แล้วจึงหักด้วยน้ำหนักตะแกรง บางครั้งมีของเหลวขังอยู่ในช่องตะแกรงซึ่งไม่สามารถล้างออก (จึงต้องรวมลงในน้ำหนักตะแกรงปกติหนักประมาณ 0.05 - 0.10 ออนซ์) - ถ่ายชิ้นอาหารลงบนภาชนะหรือจาน แล้วชั่งด้วยตาชั่งที่มีความละเอียดในการอ่าน วิธีนี้ของเหลวที่ขังในตะแกรงจะไม่ถูกชั่ง และค่าน้ำหนักเนื้อจะต่ำกว่าแบบแรกเล็กน้อย นอกเหนือจากการทดสอบประเภทต่างๆ ดังกล่าวแล้ว การทดสอบกระป๋องที่สมควรทำเพิ่ม คือ การทดสอบการขึ้นสนิมโดยการเก็บอาหารกระป๋องภายใต้สภาวะของน้ำเกลือหรือกรด เพื่อเป็นการเร่งโอกาสการเกิดสนิม (2) การทดสอบบรรจุภัณฑ์แก้ว ปัญหาส่วนใหญ่ที่จะเกิดกับบรรจุภัณฑ์แก้วมักจะอยู่ตรงบริเวณฝาปิด นอกจากนั้นก็จะเป็นการร้าวของบรรจุภัณฑ์แก้วระหว่างการบรรจุ การล้าง และการขนส่ง การบรรจุขวดแก้ว (Fill of Container-Glass jars) เนื่องจากเส้นผ่าศูนย์กลางของขวดแก้วมักไม่เท่ากันตลอดจากบนถึงล่าง คำนวณโดยใช้หลักการเติมน้ำลงในขวดแก้วให้ได้ระดับสูงสุด (Over-flow Capacity) เพราะต้องวัดน้ำหนักของน้ำที่เติมลงไปจนถึงระดับของช่องว่างบริเวณส่วนบนของขวด (Headspace) ที่แท้จริง สูตรในการคำนวณหาระดับการบรรจุมีดังนี้ การตรวจสอบบรรจุภัณฑ์แก้วอันดับแรก คือ การวัดมิติ โดยเฉพาะอย่างยิ่งบริเวณปากขวดและความสูงของขวดไม่ต้องแปรเปลี่ยนมากนัก อันดับต่อมา คือ การวัดปริมาตรและน้ำหนักของตัวบรรจุภัณฑ์ อันดับสุดท้ายคือ การทดสอบความสนิทแน่นของการปิดฝากับตัวบรรจุภัณฑ์แก้ว การวัดความสนิทแน่นจะวัดค่าโมเมนต์ของแรงบิดที่ต้องใช้ในการปิดและเปิดขวด การวัดค่าโมเมนต์ในการปิดจะใช้ในการตั้งเครื่องปิดขวดเพื่อให้แน่นพอที่สินค้าไม่รั่วออกบริเวณฝา แต่ต้องไม่แน่นมากจนผู้บริโภคไม่สามารถเปิดได้ ด้วยเหตุนี้จึงต้องมีการวัดค่าโมเมนต์ของการเปิดด้วย (3) การเชื่อมด้วยความร้อนของบริเวณปิดผนึกซอง การทดสอบของบริเวณปิดผนึกซอง ความดันและเวลาที่ใช้ในการเชื่อมติดความร้อนเพื่อให้ได้ความแข็งแรงของบริเวณปิดผนึกตามต้องการ เครื่องมือที่ใช้ในการทดสอบจึงต้องสามารถแปรเปลี่ยนองค์ประกอบใดขององค์ประกอบทั้งสามได้โดยอาจจะเริ่มต้นจากกำหนดค่าความดันและเวลาคงที่แล้วค่อยๆ เพิ่มหรือลดอุณหภูมิ จนกระทั่งวัสดุเชื่อมติดกัน ความแข็งแรงในการเชื่อมติดนี้ วัดได้จากค่าความต้านทานต่อแรงดึงดังที่กล่าวมาแล้ว จนกระทั่งอุณหภูมิในการเชื่อมติดของบริเวณที่ปิดผนึกให้ความแข็งแรงใกล้เคียงกับตัววัสดุบรรจุภัณฑ์แล้วค่อยแปรความดันและเวลาแต่ละองค์ประกอบต่อไป ส่วนการทดสอบหารอยรั่วของบริเวณปิดผนึก จะทำการทดสอบภายใต้น้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกจากรอยรั่ว คล้ายคลึงกับการทดสอบรอยรั่วของกระป๋อง 5.4.2 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่งต้องใช้อุปกรณ์ในการทดสอบที่มีราคาสูงกว่าเครื่องมือทดสอบต่างๆ ตามที่กล่าวมาแล้ว การทดสอบที่มีความสำคัญมากได้แก่ การทดสอบการสั่นกระแทกและความต้านทานแรงกดในแนวดิ่ง เพื่อเป็นการจำลองการขนย้ายผลิตภัณฑ์ดังแสดงในรูปที่ 5.12 รูปที่ 5.12 ตัวอย่างช่องทางการขนส่งสินค้า แหล่งที่มา : Paine,F.A. "Fundamental of Packaging" p.74 (1) การทดสอบการสั่นกระแทก การทดสอบจะทำการปล่อยบรรจุภัณฑ์พร้อมสินค้าให้ตกกระแทกลงสู่พื้น (Drop Test) สิ่งสำคัญในการทดสอบคือ อุปกรณ์ที่ใช้ในการทดสอบนี้จะต้องสามารถควบคุมบริเวณที่ตกกระแทกของบรรจุภัณฑ์ได้ โดยในขณะที่ปล่อยตกลงมาจะไม่มีการหมุนตัวเพื่อสามารถควบคุมบริเวณที่ตกกระแทกได้ ก็จะสามารถศึกษาความแข็งแรงในทุกๆ ด้านของบรรจุภัณฑ์ วิธีการทดสอบการตกกระแทกจะสามารถแยกเป็นการปล่อยให้ตกกระแทก ณ ความสูงคงที่ ด้วยการกำหนดจำนวนครั้งที่ปล่อยให้ตก ณ ความสูงนั้นๆ หรืออาจจะทดสอบโดยการเพิ่มความสูงมากขึ้นเรื่อยๆ จนกระทั่งบรรจุภัณฑ์ไม่สามารถปกป้องสินค้าต่อไปได้ วิธีการนี้เหมาะสำหรับใช้ในการเปรียบเทียบบรรจุภัณฑ์ขนส่งต่างชนิดกันว่า สามารถป้องกันสินค้าได้ดีกว่ากันมากน้อยแค่ไหน ในห้องปฏิบัติการ การทดสอบประเมินความสามารถของบรรจุภัณฑ์ที่จะป้องกันผลิตภัณฑ์อาหารจากการตกกระแทกใช้เกณฑ์การทดสอบดังต่อไปนี้ น้ำหนักของบรรจุภัณฑ์ (กก.) ความสูงที่ปล่อยตก (มม.) น้อยกว่า 10 10 ถึง 20 20 ถึง 30 30 ถึง 40 40 ถึง 50 50 ถึง 100 มากกว่า 100 800 600 500 400 300 200 100 การสั่นสะเทือน เริ่มจากการกำหนดความสัมพันธ์ระหว่างความถี่และความเร่งของการสั่นสะเทือนที่มีโอกาสเกิดระหว่างการขนส่ง การสั่นสะเทือนที่เกิดระหว่างการขนส่งค่อนข้างสลับซับซ้อนและไม่แน่นอน (Random) ด้วยเหตุนี้การออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อป้องกันอันตรายจากการสั่นสะเทือนจึงจำต้องทราบถึงค่าความถี่ธรรมชาติ (Natural Frequencies) ของสินค้าและชิ้นส่วนของสินค้าบริเวณที่แตกหักง่ายที่สุดละหาวิธีการป้องกันหรือหน่วงให้สินค้าพ้นจากความถี่อันตรายดังกล่าว นักออกแบบบรรจุภัณฑ์จึงจำต้องเลือกหาค่าความสัมพันธ์ระหว่างความเร่งและความถี่ตามที่แสดงในรูปที่ 5.13 พร้อมทั้งใช้ข้อมูลอื่นๆ ประกอบในการออกแบบเช่น ข้อมูลเกี่ยวกับสินค้า สำหรับความสัมพันธ์ระหว่างความเร่งและความถี่นี้ องค์ประกอบที่จะทำให้สินค้าแตกหักคือ ค่า Amplitude ของความเร่งซึ่งสูงพอที่จะก่อให้เกิดอันตรายต่อชิ้นส่วนของสินค้า พร้อมทั้งช่วงความถี่ที่ก่อให้เกิดความเร่งนี้ โดยปกติในความถี่นี้จะพิจารณาเฉพาะช่วง 1-200 Hz ซึ่งเป็นช่วงความถี่ในสภาวะการขนส่งจริง การสั่นสะเทือน มีโอกาสทำให้สินค้าแตกหักเสียหายได้ง่าย หรือเกิดการเสียดสีจนทำให้สินค้าขายไม่ออกหรือจำต้องขายลดราคา วิธีการป้องกัน คือ การพยายามจัดเรียงสินค้าพร้อมวัสดุป้องกันการสั่นกระแทก เช่น นำกระดาษลูกฟูกหรือเศษหนังสือพิมพ์มากรุหรือแทรกภายในบรรจุภัณฑ์ให้แน่นและไม่ยุบตัวโดยง่าย ก็จะช่วยป้องกันอันตรายจากการสั่นสะเทือนในระหว่างการขนส่งได้ รูปที่ 5.14 การทดสอบการตกกระแทกบรรจุภัณฑ์จะตกลงมาจากที่วางคล้ายบานพับตามความสูงกำหนด รูปที่ 5.15 การทดสอบการสั่นสะเทือนโดยบรรจุภัณฑ์วางบนหิ้งที่สั่นสะเทือนไปตามลูกเบี้ยวที่อยู่ข้างล่าง การทดสอบการตกกระแทกและการสั่นสะเทือนตามที่แสดงในรูปที่ 5.14, 5.15 และ รูปซ้ายล่างในหน้า 167 เป็นวิธีการทดสอบแบบง่ายๆ ในปัจจุบันนี้เทคโนโลยีทางด้านนี้ได้รับการพัฒนามากขึ้น โดยการนำเอาระบบคอมพิวเตอร์เข้ามาจำลองและวิเคราะห์การทดสอบดังแสดงในรูปซ้ายบนหน้า 167 กล่าวโดยสรุปแล้ว การทดสอบการสั่นกระแทกในการออกแบบบรรจุภัณฑ์ คือ การกำหนดความสูงที่จะตกกระแทกและความสัมพันธ์ของความเร่งและความถี่ของการสั่นสะเทือนในสภาวะการขนส่ง (2) การทดสอบความต้านทานแรงกดในแนวดิ่ง นับเป็นการทดสอบที่นิยมมาก เนื่องจากทดสอบได้สะดวกและเข้าใจได้ง่าย ส่วนมากจะใช้ทดสอบกับกล่องกระดาษและขวดพลาสติกดังแสดงในรูปกลางหน้า 167 การทดสอบจะเป็นการเพิ่มแรงกดต่อบรรจุภัณฑ์จนกระทั่งบรรจุภัณฑ์เสียหายหรือรับแรงต่อไปไม่ได้อีก การทดสอบนี้จะจำลองการกดแรงซ้อนของบรรจุภัณฑ์จริงๆ เนื่องจากแผ่นกระดาษหรือแผ่นโลหะที่กดทับลงมาจะเคลื่อนที่ลงมาตรงๆ ส่วนในสภาวะจริง เมื่อส่วนไหนของบรรจุภัณฑ์อ่อนตัวรับแรงไม่ได้ แรงกดจะกดต่อไปในจุดยุบตัวหรืออ่อนตัวนั้นเรื่อยๆ ดังนั้นความต้านทานในแนวดิ่งที่ได้จากการทดสอบ จะมีค่าน้อยกว่าค่าความเป็นจริงที่บรรจุภัณฑ์จะถูกกระทำในระหว่างการขนส่ง การประเมินค่าความเป็นจริงที่ถูกกระทำนี้อาจจะสูงถึง 5 เท่าของค่าที่ได้จากการทดสอบในห้องปฏิบัติการ ตามที่ได้กล่าวมาแล้ว ความชื้นที่มีอยู่ในกระดาษลูกฟูกมีผลต่อการใช้งานของกล่อกระดาษลูกฟูก ความสามารถต้านทานแรงกดในแนวดิ่งจะลดน้อยลงเมื่อความชื้นในกระดาษแปรเปลี่ยนไป รูปที่ 5.16 แสดงความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งที่ลดน้อยลงเป็นเปอร์เซ็นต์ โดยตั้งข้อสมมติฐานว่า ที่ปริมาณความชื้นในกระดาษที่ 5% มีความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่ง 100% เต็ม เมื่อความชื้นในกระดาษเพิ่มถึง 22% ความสามารถในการรับแรงกดจะลดลงเหลือ 20% เท่านั้น รูปที่ 5.16 ความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งแปรตามปริมาณความชื้นในกระดาษ นอกจากความชื้นในตัวกล่องกระดาษลูกฟูกแล้ว ความสามารถในการรับแรงยังแปรผันตามเวลาที่ไดรับแรงกด ถ้ากล่องได้รับการกดซ้อนกันนานๆ จะลดความต้านทานในการรับแรง เนื่องจากมีความล้า (Fatigue) เกิดขึ้นดังแสดงในรูปที่ 5.17 จะพบว่าช่วง 1 วันแรกนั้น ความต้านทานในการรับแรงกดจะลดลงค่อนข้างมากจาก 85% เหลือ 73% หลังจาก 1 วันแรกความล้าที่เกิดขึ้นจะมีอย่างต่อเนื่องแต่ไม่มากเท่า 24 ชั่วโมงแรก รูปที่ 5.17 ความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งแปรตามเวลา การทดสอบความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งนั้น แม้จะเป็นที่นิยมเนื่องจากสามารถทำได้ง่าย แต่ยังมีปัจจัยอื่นๆ ที่ลดความสามารถในการรับแรงเข้ามาเกี่ยวข้องอีกมาก ตั้งแต่การดูแลกล่องก่อนบรรจุ ระหว่างการบรรจุ การปิดกล่อง และโดยเฉพาะอย่างยิ่งระหว่างการขนส่ง ดังนั้นบุคลากรที่รับผิดชอบการพัฒนาบรรจุภัณฑ์จำต้องหมั่นตรวจสอบปัจจัยต่างๆ เหล่านี้อยู่เสมอ บทสรุป การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์เป็นหัวข้อที่มีเนื้อหามากพอสมควร นอกจากวัสดุหลัก 4 ประเภทแล้ว บรรจุภัณฑ์อาหารที่ได้รับการแปรรูปแล้วยิ่งมีหลากหลาย ด้วยเหตุนี้รายละเอียดการทดสอบในบทนี้จึงได้คัดเลือกมาเท่าที่เป็นประโยชน์และจำเป็นต่อการใช้งาน ขั้นตอนในการทดสอบเริ่มจากการกำหนดจุดมุ่งหมาย ซึ่งอาจจะเป็นการศึกษาคุณสมบัติของวัสดุ การเปรียบเทียบคุณภาพหรือศึกษาการใช้งานของวัสดุหรือตัวบรรจุภัณฑ์ ขั้นตอนต่อไป คือ การใช้มาตรฐานการทดสอบ มาตรฐานอาจจะมีหลายระดับ ตั้งแต่ระดับองค์กร บริษัท ระดับสมาคมหรือกลุ่มอาชีพ ระดับชาติและระหว่างประเทศ มาตรฐานแต่ละระดับอาจจะแตกต่างกันในรายละเอียดปลีกย่อย ดังนั้น การเลือกใช้มาตรฐานจึงขึ้นอยู่กับจุดมุ่งหมายในการทดสอบและการนำเอาผลในการทดสอบไปใช้ ขั้นตอนการทดสอบขั้นต่อไปคือ การเก็บในห้องควบคุมสภาวะ เนื่องจากแต่ละประเทศตั้งอยู่ในภูมิประเทศที่แตกต่างกัน ดังนั้น สภาวะมาตรฐานในการเก็บหรือสภาวะมาตรฐานในการทดสอบของแต่ละประเทศจึงแตกต่างกันไปด้วย ประเภทของการทดสอบแบ่งอย่างง่ายๆ ได้เป็นการทดสอบวัสดุและการใช้งานของบรรจุภัณฑ์ การทดสอบวัสดุสามารถแบ่งได้ตามประเภทของวัสดุที่นิยมใช้ ได้แก่ กระดาษและพลาสติก การทดสอบกระดาษยังสามารถแยกเป็นกระดาษธรรมดา กระดาษแข็ง และกระดาษลูกฟูก เริ่มจากน้ำหนักมาตรฐานเพื่อนำมาคำนวณหาความหนาแน่น ในแง่ทางกลมีความต้านทานต่อแรงดึง แรงดันทะลุ แรงฉีกและการทดสอบที่สำคัญที่สุดของบรรจุภัณฑ์อาหาร คือ อัตราการซึมผ่านของก๊าซและไอน้ำ สืบเนื่องจากความสับสนของหน่วยที่ใช้จากตารางที่ 5.1 ได้รวบรวมการแปลงหน่วยของการซึมผ่าน เพื่อสะดวกในการทำงาน การทดสอบพลาสติกได้เน้นไปยังการบ่งบอกประเภทของพลาสติก อันประกอบด้วย การลนไฟ การจุ่มในสารทำละลายและการหาค่าความถ่วงจำเพาะ อาหารกระป๋องนับได้ว่าเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้มากในวงการอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร การเรียกชื่อของบรรจุภัณฑ์กระป๋องอาจจะเรียกเป็นเบอร์หรือเรียกเป็นขนาด ดังนั้นจึงได้รวบรวมชื่อของกระป๋องที่นิยมใช้พร้อมขนาด ปริมาตรบรรจุและปริมาตรเปรียบเทียบกับกระป๋องขนาดเบอร์ 2 ไว้เป็นข้อมูลเปรียบเทียบ ส่วนประกอบที่สำคัญที่สุดของกระป๋องคือ ตะเข็บคู่ ซึ่งจะต้องหมั่นตรวจสอบทั้งที่โรงงานผลิตกระป๋องและโรงงานบรรจุ การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่งประกอบด้วยการทดสอบแบบจลน์ (Dynamic) อันได้แก่ การทดสอบการตกกระแทก และการสั่นสะเทือน ส่วนการทดสอบแบบศักย์ (Static) ได้แก่ การทดสอบความต้านทานแรงกดในแนวดิ่ง การทดสอบแบบศักย์มักจะเข้าใจได้ง่ายกว่า ทำให้เป็นที่แพร่หลายมากกว่า <<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่2 <<กลับสู่หน้าหลัก
การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 4 (อันตราย และการขนส่ง
อันตรายจากสภาวะภูมิอากาศไม่เพียงแต่สร้างอันตรายให้แก่ผลิตภัณฑ์อาหารเท่านั้น ยังมีผลกระทบต่อบรรจุภัณฑ์ด้วย โดยทำให้ความสามารถในการป้องกันรักษาคุณภาพของอาหารบรรจุภัณฑ์ลดน้อยลง ส่งผลให้ท้ายที่สุดผลิตภัณฑ์อาหารภายในบรรจุภัณฑ์เสื่อมคุณภาพได้เร็วขึ้น 3.2.3 สภาวะอันตรายจากปฏิกิริยาทางด้านชีวภาพ การสูญเสียอันเนื่องมาจากปฏิกิริยาทางชีวภาพนั้น เกิดจากจุลชีวะและสิ่งมีชีวิต อันได้แก่ บักเตรี (bacteria) เชื้อรา (mold) แมลงและหนู รายละเอียดของอันตรายดังกล่าวได้รวบรวมอยู่ในตารางที่ 3.5 แบคทีเรีย (bacteria) เป็นสาเหตุที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) ได้มากที่สุด โดยเฉพาะอาหารที่มีความชื้นสูงและ pH ที่เป็นกลาง แบคทีเรียบางชนิดยังทำให้อาหารเป็นพิษด้วย เช่น ซาลโมเลลลา (Salmonella) ซึ่งสามารถเจริญเติบโตได้ในที่ไม่มีออกซิเจนและในอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ แต่โชคดีที่เชื้อนี้สามารถทำลายได้ด้วยความร้อนระดับพลาสเจอร์ไรส์ (pastuerization) เป็นต้น ส่วนเชื้อรานั้นสามารถเจริญเติบโตได้ในอาหารหลายชนิดและหลากหลายกว่าแบคทีเรีย อาหารที่เสื่อมเสียจากเชื้อราส่วนใหญ่มักเก็บไว้ในที่ค่อนข้างมืด สารพิษจากเชื้อราเรียกว่า ไมโคทอกซิน (Mycotoxin) ที่รู้จักกันดี คือ อะฟลาทอกซิน (Aflatoxin) ซึ่งพบมากในถั่วเหลืองและผลิตภัณฑ์เกษตรอื่นๆ ตารางที่ 3.5 อันตรายทางชีวภาพของการจัดจำหน่าย สาเหตุ สภาวะอันตราย ก. จุลชีววิทยา (เชื้อราและแบคทีเรีย) โดยทั่วไป เชื้อราและแบคทีเรียจะไม่เจริญเติบโตในความชื้นสัมพัทธ์ต่ำกว่า 70% RH ข. พวกแมลงต่างๆ ผึ้ง มด ปลวก โดยทั่วไป พวกแมลงต่างๆ จะเจริญเติบโตได้ดีในอุณหภูมิสูงและมีความชื้นสัมพัทธ์ 70% RH อย่างไรก็ตามก็มีแมลงบางชนิดสามารถเจริญเติบโตได้ในความชื้นสัมพัทธ์ 50% RH แต่ไม่เจริญเติบโตในอุณหภูมิต่ำกว่า 15°C การเจริญเติบโตจะเริ่มต้นตั้งแต่การวางไข่ในวัสดุบรรจุภัณฑ์จนฟักเป็นตัว ค. มอด แมลงชนิดนี้จะไม่ทนต่อสภาพอากาศที่แห้ง ง. หนู ส่วนมากพบในโกดังสินค้า , ที่ร่ม ปัจจัยที่มีผลต่อการเจริญและการตายของจุลินทรีย์มีดังนี้ คือ - สารอาหาร - น้ำ - อุณหภูมิ - ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์ ในบางกรณี) - pH (หรือความเป็นกรด) - สารกันบูด (Preservatives) - ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Micorbial interaction) 1. สารอาหาร การควบคุมอาหารของจุลินทรีย์ทำได้โดยการทำความสะอาดเครื่องมืออุปกรณ์ให้สะอาดที่สุดด้วยวิธีนี้โอกาสที่จุลินทรีย์จะสะสมเจริญเติบโตในบริเวณที่ผลิตก็จะลดลง 2. น้ำ จุลินทรีย์ต้องการน้ำในการเจริญเติบโต หากน้ำในอาหารลดน้อยลงเรื่อยๆ ก็จะถึงจุดหนึ่งที่จุลินทรีย์ในอาหารนั้นหยุดการเจริญเติบโต เมื่อกล่าวถึงน้ำในอาหารนี้ก็จะต้องเป็นน้ำที่จุลินทรีย์นำไปใช้ประโยชน์ได้ นั่นคือจะต้องไม่เป็นน้ำที่มีพันธะ หรือ "Bound Water" ซึ่งถูกดึงไว้ในรูปโมเลกุลใหญ่ ตัวอย่างน้ำที่มีพันธะ ได้แก่ น้ำที่มีพันธะแฝงอยู่กับน้ำตาลในสารละลายน้ำเชื่อม เป็นต้น เราจึงเห็นได้ว่า น้ำเชื่อมเข้มข้นนั้นประกอบด้วยน้ำเป็นจำนวนมากแต่น้ำเชื่อมเข้มข้นนี้ส่วนมากอยู่ในรูป "Bound" ดังนั้นจุลินทรีย์จะไม่สามารถเจริญได้ (ดูwater activity, moisture contentด้วย) 3. อุณหภูมิ ปัจจัยสำคัญที่จะควบคุมจุลินทรีย์ก็อยู่ที่อุณหภูมินี่เอง เมื่อลดอุณหภูมิลงเรื่อยๆ การเจริญของจุลินทรีย์ก็จะลดลงจนถึงหยุดเจริญ อย่างไรก็ตามการแช่แข็งไม่ได้ทำลายจุลินทรีย์แต่จะพียงหยุดการเจริญเท่านั้น เมื่อน้ำแข็งละลายแล้วอาหารมีอุณหภูมิสูงขึ้นจุลินทรีย์ก็จะกลับมาเจริญได้อีก การลดอุณหภูมิของอาหารลงไม่ต่ำเพียงพอเป็นสาเหตุของโรคอาหารเป็นพิษ (food poisoning) จำนวนมาก การฆ่าเชื้อจุลินทรีย์ที่อุณหภูมิสูงจะใช้เวลาสั้นกว่าที่อุณหภูมิต่ำ แบคทีเรียสามารถแบ่งตามระดับอุณหภูมิที่เจริญเติบโตได้ดังนี้ - ไซโครไฟล์ (Psychrophile) พวกนี้เจริญได้ในที่อุณหภูมิต่ำ -5 °C ถึง 5 °C - ไซโครโทรป (Psychrotroph) เจริญได้ที่ -5 °C และเจริญได้ดีที่ 20 °C - 30 - เมโซไฟล์ (Mesophile) เจริญที่ 35 °C ซึ่งใกล้เคียงกับอุณหภูมิร่างกาย แบคทีเรียที่ก่อให้เกิดโรคส่วนใหญ่อยู่ในกลุ่มนี้ - เทอร์โมไฟล์ (Thermophile) คือ พวกที่เจริญได้ที่อุณหภูมิสูงกว่า 45 °C ถึง 66 °C พวกนี้มักเป็นกลุ่มที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) แต่ไม่เป็นจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) การเก็บอาหารที่อุ่นร้อนเสมอจึงต้องอุ่นไว้ที่อุณหภูมิสูงกว่าที่กลุ่มนี้จะเจริญเติบโต คือที่ 77 °C ขึ้นไป สำหรับอาหารกระป๋องต้องรีบทำให้เย็นลงหลังฆ่าเชื้อต่ำกว่า 41 °C เพื่อป้องกันการเจริญของสปอร์ (bacterial spore) ของพวกเทอร์โมไฟล์นี้ 4. ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์) จุลินทรีย์จำนวนมากต้องการออกซิเจนในการเจริญ ดังนั้นการจำกัดปริมาณออกซิเจนในบริเวณผิวอาหาร เช่น การบรรจุในถุงสุญญากาศ หรือ การแทนที่อากาศด้วยคาร์บอนไดออกไซด์ก็จะสามารถลดการเจริญของทั้งจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคและที่ทำให้อาหารเสื่อมเสียได้ อย่างไรก็ตามจุลินทรีย์บางชนิดเจริญในที่ที่ปราศจากออกซิเจน เช่น Clostridium Botulinum ซึ่งเป็นจุลินทรีย์ที่เป็นปัญหาสำคัญของอาหารกระป๋อง 5. pH (หรือความเป็นกรด) ในการผลิตอาหารมักมีการเติมกรดเพื่อปรับปรุงรสชาติหรือลักษณะเนื้อ ซึ่งในขณะเดียวกันก็จะทำให้มีผลลดการเจริญของจุลินทรีย์ pH ระหว่าง 0 ถึง 7 จัดว่าเป็นกรดสูง ในขณะที่ pH 7 ถึง 14 จัดว่าเป็นด่างหรือมีความเป็นกรดต่ำ และเป็นที่เข้าใจกันดีว่า ไม่มีจุลินทรีย์ชนิดใดเจริญเติบโตได้ที่ pH ต่ำกว่า 4.6 ดังนั้น การทำให้อาหารเป็นกรดจึงเป็นวิธีหนึ่งในการลดความเสี่ยงของ อาหารเป็นพิษ 6. สารกันบูด (Preservatives) การใช้สารกันบูดอย่างเหมาะสมช่วยลดและควบคุมการเจริญของจุลินทรีย์บางตัวได้ดี เช่น การใช้เบนโซเอท หรือซอร์เบท ในน้ำผลไม้ การใช้ไนไตรท์ในเบคอน อย่างไรก็ตาม การใช้สารเคมีเช่นนี้จะต้องใช้ในปริมาณที่เพียงพอเท่าที่จำเป็นจะทำให้ได้ผลเท่านั้น การใช้มากเกินไปจะเป็นอันตราย 7. ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Microbial Interaction) การจัดการสภาวะให้เหมาะสมกับการเจริญของจุลินทรีย์ตัวหนึ่งอาจมีผลทำให้ลดการเจริญของอีกตัวหนึ่งได้ เช่น การใส่เกลือในการทำอาหารดองเปรี้ยวจะช่วยให้ Lactic Acid Bacteria เจริญและสร้างกรดแลกติกเป็นผลให้ pH ของอาหารลดต่ำลงจนไม่เหมาะสมที่จุลินทรีย์อื่นจะเจริญได้ รูปที่ 3.7 ผลของอุณหภูมิที่มีผลต่อการเจริญและตายของจุลินทรีย์ (แบคทีเรีย) อันตรายที่เกิดจากสิ่งมีชีวิตเช่น หนู อาจป้องกันได้ด้วยการรักษาสภาวะการเก็บให้สะอาดถูกสุขลักษณะ ส่วนการป้องกันอันตรายจากแบคทีเรียและเชื้อรานั้น จำต้องควบคุมความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์ ในบางกรณีอาจใช้สารดูดความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์หรือการปรับสภาพภายในบรรจุภัณฑ์ด้วยก๊าซเฉื่อย (Modified Atmosphere Packaging) เป็นต้น ส่วนอันตรายที่เกิดจากเชื้อรานั้นเป็นปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นบ่อยมากในประเทศเขตร้อน พลาสติกแต่ละประเภทจะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงแตกต่างกัน ข้อมูลที่รวบรวมไว้ในตารางที่ 3.6 แสดงว่าถุง PET จะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงนานที่สุด โดยใช้เวลาเฉลี่ยประมาณ 6 สัดาห์โดยที่พลาสติกอื่นๆ ใช้เวลา 3-4 สัปดาห์เท่านั้น ตารางที่ 3.6 อัตราการเจาะผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์ของแมลง วัสดุบรรจุภัณฑ์ ความหนา (มิลลิเมตร) เวลาโดยเฉลี่ยก่อนการเจาะผ่าน (สัปดาห์) Cellulose Film 0.023 0.036 0.041 3 3 3.5 Polyethylene Film 0.038 0.050 0.100 3 3 3 PVC/PVDC Copolymer Film 0.038 0.050 3 4 Polyethylene Terephthalate 0.025 6 แหล่งที่มา : Paine, F.A. "Fundamentals of Packaging" p.60 3.2.4 สภาวะอันตรายอื่นๆ นอกเหนือจากสภาวะอันตรายต่างๆ ดังกล่าวแล้วยังมีอันตรายอื่นๆ ที่เกิดขึ้นได้สรุปไว้ในตารางที่ 3.7 ตารางที่ 3.7 อันตรายจากการปนเปื้อน ก. ปนเปื้อนจากบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ข้างๆ ส่งผลให้รายละเอียดที่พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์เลอะเลือนไปการปนเปื้อนจากวัสดุที่เปียกและสกปรก ข. การรั่วซึมจากสินค้าที่อยู่ใกล้เคียง สินค้าที่เป็นของเหลว , ก๊าซ รั่วซึมมาปนเปื้อนทำให้ผิวบรรจุภัณฑ์เสียหายหรือสินค้าใช้งานไม่ได้ ค. การแผ่รังสี การแผ่กัมมันตรังสีของสินค้าที่ขนส่งไปด้วยกัน 3.3 ระบบการขนส่ง บรรจุภัณฑ์อาหารมีบทบาทในการนำผลิตภัณฑ์อาหารจากแหล่งผลิตไปยังแหล่งบริโภค การศึกษาถึงสภาวะการขนส่งในแต่ละประเภท ย่อมมีความจำเป็นต่อการออกแบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งทำหน้าที่ปกป้องอันตรายในระหว่างการขนส่งได้อย่างสมบูรณ์ (1) การเลือกระบบการขนส่ง หน้าที่สำคัญอย่างหนึ่งของบรรจุภัณฑ์ คือการกระจายสินค้าไปยังที่ต่างๆ ด้วยการใช้ระบบการขนส่งที่เหมาะสม การกระจายสินค้ามีได้หลายรูปแบบและสลับซับซ้อนแตกต่างกัน แต่ด้วยจุดมุ่งหมายเดียวกัน คือ การนำส่งบรรจุภัณฑ์พร้อมสินค้าจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่ง การเลือกระบบการขนส่งอาจเลือกได้หลายระบบแล้วแต่ละสถานะของสินค้าที่จะส่งและความสะดวกของระบบการขนส่งแต่ละประเภท หลักการในการเลือกระบบการขนส่ง อาจประกอบด้วย 1. ความรีบด่วนของการจัดส่ง 2. ปริมาณ (น้ำหนัก หรือปริมาตร) ที่สามารถจัดส่งในแต่ละเที่ยว 3. ความสามารถในการจัดส่งโดยตรง โดยไม่มีการขนถ่ายระหว่างทาง (Trans-shipment) 4. ค่าใช้จ่ายเกี่ยวข้องกับการขนส่ง 5. กฎหมายที่เกี่ยวข้อง 6. ต้นทุนของสินค้าที่บรรจุใส่ในบรรจุภัณฑ์ ไม่ว่าจะพิจารณาจากองค์ประกอบใดทั้ง 6 ข้อ สิ่งที่พึงสังวรคือ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้นั้นจำต้องปกป้องสินค้าจากอันตรายที่เกิดระหว่างการขนส่ง หรือสามารถเสริมให้เกิดความสะดวกในการจัดส่งและขนย้าย เนื้อหาต่อไปนี้จะได้กล่าวถึงรายละเอียดของระบบการขนส่ง 5 ประเภทที่นิยมใช้ในปัจจุบันนี้ 1. การขนส่งทางรถยนต์ การขนส่งทางรถยนต์เป็นวิธีการขนส่งที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในขณะนี้ เนื่องจากสามารถทำการจัดส่งได้สะดวกแบบระบบจากประตูถึงประตู และเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายน้อย เนื่องจากมีการเก็บค่าผ่านทางน้อย พร้อมทั้งเส้นทางถนนสามารถครอบคลุมได้กว้างขวางมาก ด้วยความก้าวหน้าทางการขนส่ง ในปัจจุบันรถยนต์สามารถข้ามน้ำข้ามทะเลด้วยการขึ้นขับไปบนเรือได้เลย อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถยนต์ก็ถูกจำกัดด้วยปริมาณของสินค้าที่จะขนส่งต่อครั้ง ไม่ว่าจะเป็นในรูปของน้ำหนักหรือปริมาตรสินค้า ในประเทศที่พัฒนาแล้วมักจะมีมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้สำหรับสินค้าต่างชนิดกัน ตัวอย่างเช่น กฎ Item 222 ในสหรัฐอเมริกาที่กำหนดมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ National Motor Freight Classification กฎนี้จะกำหนดคุณลักษณะของบรรจุภัณฑ์ขั้นพื้นฐานที่จะสามารถปกป้องสินค้าระหว่างการขนส่งพร้อมทั้งใช้เป็นเกณฑ์ในการ Claim สำหรับการประกันสินค้าเมื่อมีการแตกหักระหว่างการขนส่ง กล่าวโดยสรุปแล้ว การขนส่งทางรถยนต์มีเครือข่ายกว้างขวาง มีค่าใช้จ่ายต่ำโดยที่ผู้ประกอบธุรกิจสามารถลงทุนพาหนะเองได้ พร้อมทั้งมีความปลอดภัย ยกเว้นว่าจะมีความแปรปรวนในสภาวะดินฟ้าอากาศตามฤดูกาล 2. การขนส่งทางรถไฟ การขนส่งทางรถไฟในประเทศไทยมักจะได้รับความนิยมน้อยลง เนื่องจากการแข่งขันจาก ระบบการขนส่งรถยนต์ อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟได้รับการยอมรับว่ามีความเร็วสูง ถ้าสถานที่ส่งและจุดหมายปลายทางต่างๆ มีรางรถไฟไปถึง การขนส่งทางรถไฟมักจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งประเภทอื่นๆ เช่น การขนส่งทางรถยนต์ ด้วยเหตุนี้จึงอาจมีการเสียเวลาด้วยการขนถ่ายสินค้าจากระบบการขนส่งหนึ่งไปอีกระบบหนึ่ง อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟนั้นเหมาะสำหรับการขนส่งสินค้ามวลมาก (Bulk material) เช่น น้ำมัน แร่ เป็นต้น แต่สินค้าเหล่านี้เมื่อใช้การขนส่งทางรถไฟแล้ว มักจะไม่ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ใด ปริมาณของสินค้าที่จะใช้ขนส่งนั้นจะแปรผันตามความยาวของโบกี้ตู้สินค้าและน้ำหนักที่จะได้รับ ด้วยเหตุนี้ ในบางประเทศ เช่น สหรัฐอเมริกา จึงมีการกำหนดคุณภาพของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ขนส่งทางรถไฟโดยเรียกว่า Uniform Freight Classification หรือรู้จักกันในชื่อของ Rule 41 คล้ายคลึงกัน Item 222 ของการขนส่งทางรถยนต์ 3. การขนส่งทางน้ำภายในประเทศ ระบบการขนส่งทางน้ำมีองค์ประกอบแปรผันหลายองค์ประกอบ ยกตัวอย่างเช่น ระดับน้ำของแม่น้ำ ขนาด และท่าเรือที่มี แม้ว่าการขนส่งทางเรือนี้อาจจะมีความเร็วช้า และมีอุปสรรคในการขนส่ง เช่น มีโขดหิน ตอ เป็นต้น แต่ทว่าไม่ค่อยจะมีกฎเกณฑ์บังคับเหมือนกับระบบการขนส่งอื่นๆ 4. การขนส่งทางทะเล การขนส่งทางทะเลนี้เหมาะสำหรับการขนส่งสินค้าระหว่างประเทศเกือบทุกประเภทที่ไม่ต้องการความเร็วในการขนส่ง พาหนะที่ใช้ในการขนส่งทางทะเลมีหลายรูปแบบ มีพาหนะที่ใช้ขนส่งเฉพาะสินค้า เช่น น้ำมัน เมล็ดพืช เป็นต้น อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางทะเลได้รับความนิยมมากขึ้นจากการใช้คอนเทนเนอร์มาเป็นพาหนะ เนื่องจากสามารถลดอันตรายในการขนส่งและการขโมยที่อาจเกิดขึ้น ลดการขนถ่ายระหว่างทาง เพิ่มประสิทธิภาพในการขนย้ายโดยใช้เครื่องมืออัตโนมัติ ข้อจำกัดของการขนส่งทางเรือ คือ ท่าเรือที่มีอยู่ และวิธีการขนถ่ายของแต่ละท่าเรือการใช้บริการขนส่งทางทะเลนั้น มักใช้บริการของผู้ประกอบการขนส่ง เช่น ผู้ประกอบการที่รวมกนเป็นกลุ่ม "Conference" ที่คิดค่าระวางเป็นราคาที่แน่นอน แต่อาจแปรผันตามปริมาณที่ขนส่งและมูลค่าของสินค้า สำหรับการขนส่งทางทะเลที่เป็นส่วนหนึ่งของธุรกิจข้ามชาติ จะมีกฎหมายระหว่างประเทศควบคุมอยู่ 5. การขนส่งทางอากาศ การขนส่งทางอากาศนี้นับเป็นวิธีการขนส่งที่เร็วที่สุด แม้ว่าจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งแบบอื่นให้ส่งถึงปลายทางสุดท้าย อย่างไรก็ตาม ความล่าช้าในการขนถ่ายอาจลดลงได้ ถ้าใช้เครื่องมือสมัยใหม่เข้าช่วยเนื่องจากการขนส่งทางอากาศนี้ใช้ตู้คอนเทนเนอร์ที่มีขนาดแน่นอน ทำให้การขนส่งเป็นไปอย่างสะดวก กฎข้อบังคับที่ใช้ในการขนส่งและบรรจุภัณฑ์ที่ใช้จะถูกควบคุมโดย International Air Transport Association (IATA) การขนส่งทางอากาศนี้ นับเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายสูง ดังนั้นจึงเหมาะกับสินค้าที่ต้องการไปถึงจุดหมายปลายทางเร็ว เช่น ผัก ผลไม้สด หรือสินค้าที่มีราคาแพง อันตรายที่จะมีต่อการขนส่งทางอากาศนี้จะคล้ายๆ กับการขนส่งทางทะเล คือ ผลกระทบจากสภาพภูมิอากาศ เช่น หมอก หิมะ เป็นต้น 2) การประเมินระดับอันตรายในการขนส่ง ตามความรู้ทางด้านฟิสิกส์การเคลื่อนย้ายของสิ่งของใดๆ เมื่อเทียบกับเวลาจะวัดเป็นความเร็วและความเร็วที่เปลี่ยนแปลงต่อหน่วยเวลาจะเป็นความเร่ง บรรจุภัณฑ์ขนส่งด้วยระบบการขนส่งใดๆ จะได้รับทั้งแรงสั่นสะเทือนและการกระแทก การกระแทกที่เกิดขึ้นมักจะมีการเคลื่อนย้ายซึ่งจะวัดเป็นระยะทางมีหน่วยเป็นเซนติเมตรหรืออาจจะเป็นเมตร ความอันตรายที่เกิดจากการกระแทกมีคุณลักษณะที่เกิดขึ้นในช่วงเวลาเป็นเสี้ยวของวินาทีหรือเศษหนึ่งส่วนพันของวินาที (millisecond หรือ ms) เวลาที่ใช้ในการตกกระแทกยิ่งสั้น ความรุนแรงเกิดจากการตกกระแทกนั้นๆ จะยิ่งมาก ความสัมพันธ์ระหว่างเวลากับความรุนแรงของการกระแทกนี้เปรียบเสมือนคล้ายคลึงกับการที่หน้าคนถูกลูบหรือว่าถูกตบ การถูกลูบใช้เวลาสัมผัสต่อผิวด้วยเวลาที่ยาวนานกว่าจึงไม่รุนแรงเท่ากับการถูกตบซึ่งใช้เวลาอันสั้น ส่วนการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นเปรียบเสมือนกับการกระแทกแต่เป็นการกระแทกที่มีการเคลื่อนย้ายด้วยระยะทางสั้นๆ มีหน่วยวัดเป็นเพียงแค่มิลลิเมตร แต่เกิดขึ้นบ่อยครั้งมาก อาจวัดได้ถึง 100 ครั้ง หรือ 1,000 ครั้งต่อวินาทีโดยมีหน่วยเป็น Hz เฮิทซ์ (Hertz) ความเร็วที่เกิดขึ้นกับการกระแทกและการสั่นสะเทือนของบรรจุภัณฑ์นี้วัดเป็นหน่วยของ G หรือ g's ซึ่งมีความหมายว่า ความเร่งที่เกิดการกระแทกหรือสั่นสะเทือนนั้นได้วัดเป็นกี่เท่าของความเร่งโน้มถ่วงโลก สมมุติว่าความเร่งที่เกิดขึ้นกับบรรจุภัณฑ์มีค่า 140 เมตร/วินาที/วินาที ค่าของความเร่งนี้เมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลกคือ 140/9.8 = 14.3 G (ความเร่งโน้มถ่วงโลกมีค่าเท่ากับ 9.8 เมตร/วินาที/วินาที หรือ 980 เซนติเมตร/วินาที/วินาที) ด้วยเหตุนี้เมื่อไรก็ตามที่กล่าวถึงความรุนแรงในการตกกระแทกหรือการสั่นสะเทือนเป็นค่า G หรือ g's ก็คือ เป็นกี่เท่าเมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลก สรุปความรุนแรงที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้ระบบการขนส่งต่างๆ และความสามารถในความทนต่อการกระแทกของสินค้าต่างๆ ดังตารางที่ 3.8 และตารางที่ 3.9 ตารางที่ 3.8 การสั่นสะเทือนที่เกิดระหว่างการขนส่ง ระบบการขนส่ง ความถี่ ค่าสูงสุดของ G ตู้ขบวนรถไฟ ความถี่ระบบการทรงตัว (Suspension) 2-7 HZ ½ g's โครงสร้างรถ 50-70 HZ ½ g's รถขนสินค้า ระบบการทรงตัว (Suspension) 2-7 HZ ½ g's โครงสร้าง 50-100 HZ ½ g's เครื่องบิน ใบพัด 2-4.6 HZ ต่ำมาก เจ็ต 100-200 HZ ต่ำมาก เรือ คลื่นและเครื่องเรือ 10-100 HZ ต่ำมาก ตารางที่ 3.9 ค่าความเปราะ (Fragility) ของสินค้าบางประเภท สินค้า ค่าของ g's เปราะแตกหักง่ายมาก เครื่องมือทดสอบ 15-25 g's บอบบางมาก เครื่องมืออิเล็คทรอนิคส์ 25-40 g's บอบบาง เครื่องมือไฟฟ้าทั่วๆ ไป 40-60 g's แข็งแรง โทรทัศน์ 60-85 g's แข็งแรงพอควร ตู้เย็น 85-115 g's แข็งแรงมาก เครื่องจักร 115 g's และมากกว่า แหล่งที่มา : Brandenburg, Richard K. and Lee, Julian June-Ling. "Fundamentals of Packaging Dynamics" <<ย้อนกลับ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3อ่านต่อ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่5 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 2
ตารางที่ 2.1 ประเภทของบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสมกับประเภทของอาหารแปรรูป กลุ่มอาหาร ประเภทบรรจุภัณฑ์ คำแนะนำและเหตุผล 1. อาหารถนอม (food preservation) ด้วยน้ำตาลและทำแห้ง (dehydration) 1.1 ซองพลาสติกPE มีราคาถูกและปิดผนึกด้วยความร้อนได้ง่าย 1.2 ซองพลาสติกPP สามมารถป้องกันความชื้นได้ดีแต่ปิดผนึกยากกว่าฟิล์ม PE เนื้อพลาสติกมีความใสช่วยเพิ่มคุณค่าสินค้า 1.3 เซลโลเฟลนหรือ กระดาษแก้ว สามารถป้องกันความชื้นได้ระดับหนึ่งมักนิยมใช้ห่อปิดปลาย (Twist Wrap) 1.4 กระป๋องพลาสติกหรือกระบอกพลาสติกมีฝาปิด เห็นสินค้าได้รอบตัว ควรปิดฝาด้วยเทปให้สนิท 1.5 ถาดพลาสติกใสชนิดมีฝาเป็นแบบกาบหอย (Clam Shell) ควรปิดฝาด้วยความร้อนแทนที่จะใช้ลวดตะเข็บหรือใช้เทป 1.6 กระป๋องโลหะ สามารถสร้างจุดเด่นที่ดีให้แก่สินค้าและแปลกใหม่ แต่มีมูลค่าสูง 1.7กระป๋องกระดาษ คล้ายคลึงกับกระป๋องโลหะแต่พิมพ์สวยงามได้ง่ายกว่า 1.8 ถุงเคลือบหลายชั้นอาจใช้แบบวางตั้งได้ อาจมีซิปด้วย เป็นบรรจุภัณฑ์รูปลักษณ์ใหม่ก่อให้เกิดความสะดวกในการบริโภคเปิดโอกาสให้ใช้เทคนิคระบบบรรจุภัณฑ์ใหม่ๆ เช่น ระบบสุญญากาศ ระบบการประสภาวะ (MAP) เป็นต้น ซึ่งช่วยยืดอายุอาหารเก็บได้นาน 2. อาหารหมักดอง (fermented food) 2.1 กระป๋องโลหะ เหมาะกับอาหารที่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อมีขนาดมาตรฐานจัดหาเองได้ง่าย 2.2 บรรจุภัณฑ์แก้ว เหมาะกับอาหารที่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อ ทั้งนี้จะต้องใช้ฝาปิดได้สนิท ความใสและคุณสมบัติของแก้วมีส่วนช่วยเพิ่มคุณค่าของสินค้า 2.3 ถุงพลาสติกPE เหมาะกับการจำหน่ายวันต่อวัน 2.4 ปี๊บ ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ถ้าใช้ปี๊บเปล่าควรพิจารณาสารเคลือบที่เหมาะสม หรืออาจใช้ถุง PE อย่างหนาเป็นบรรจุภัณฑ์ชั้นใน 2.5 ถุงต้มได้ หรือ Retort Pouch โครงสร้างพื้นฐานเป็นฟิล์มเคลือบของ PET เคลือบกับเปลวอะลูมิเนียมและ CPP สามารถฆ่าเชื้อสินค้าพร้อมถุงได้ ถุงอาจมีราคาแพงแต่จะช่วยลดค่าขนส่งและช่วยถนอมคุณค่าอาหารได้ดีกว่าอาหารกระป๋อง 2.6 ถุงพลาสติกในกล่อง กระดาษลูกฟูก (Bag in Box) ถุงพลาสติกและกล่องกระดาษลูกฟูกสามารถแยกออกจากกันได้และพับเก็บจากกันได้ง่าย ตัวกล่องกระดาษลูกฟูกสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ เปลี่ยนเฉพาะแต่ถุงพลาสติก ซึ่งวัสดุนี้จัดว่าเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม 3. อาหารถนอมด้วยการฆ่าเชื้อที่มีความร้อนสูง (thermal processing) 3.1 ขวดแก้ว มีขนาดขวดมาตรฐานจากผู้ผลิต ควรเลือกฝาที่มีคุณภาพสูง ทนอุณหภูมิฆ่าเชื้อได้ 3.2 กระป๋อง หรือ Retort Pouch มีขนาดมาตรฐานจำเพาะของสินค้าแต่ละประเภทและฆ่าเชื้อได้ง่าย ถุงเคลือบหลายชั้นมีศักยภาพสูงใช้ปริมาณวัสดุบรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าน้อยจึงเป็นการสนองตอบต่อการรณรงค์ลดปริมาณขยะ 3.3 ถุงพลาสติกในกล่องกระดาษลูกฟูก (Bag in Box) พิจารณาใช้พลาสติกที่ฆ่าเชื้อด้วยความร้อนได้ เช่น CPP สามารถลดต้นทุนขนส่งได้ 4. เครื่องเทศ 4.1 ขวดแก้ว บรรจุภัณฑ์ที่สามารถเก็บกลิ่นได้ดี ไม่ยอมให้อากาศเข้าไปทำปฏิกิริยากับเครื่องเทศ เว้นแต่การปิดผนึกไม่ดี สร้างภาพพจน์ของสินค้าให้ดูมีราคา 4.2 ขวดพลาสติก ควรพิจารณาเลือกพลาสติกที่มีความหนาแน่นสูง เช่น HDPE เพื่อป้องกันกลิ่นซึมผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์ 4.3 ซองเคลือบหลายชั้น (Laminated Film) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้บริโภคครั้งเดียว ควรพิจารณาซองที่เคลือบด้วยเปลวอะลูมิเนียมซึ่งสามารถเก็บรักษากลิ่นได้ดี 5. เบเกอรี่ (bakery) และขนมหวาน (confectionary) 5.1 กล่องกระดาษแข็ง บรรจุภัณฑ์ที่สามารถพิมพ์ตกแต่งได้อย่างสวยงาม ราคาถูก 5.2 ถาดพลาสติกใสแบบกาบหอย (Clam Shell) สามารถมองเห็นสินค้า เพิ่มคุณค่าให้แก่สินค้า ถ้าใช้พลาสติกที่มีอัตราการซึมผ่านของก๊าซน้อย สามารถใช้เทคนิคระบบบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่ เช่น การปรับสภาวะโดยการฉีดก๊าซเฉื่อย (ไนโตรเจนหรือคาร์บอนได้ออกไซด์) เพื่อยืดอายุอาหาร แต่ตัวฝาต้องปิดสนิทด้วยความร้อนได้ 5.3 ถาดพลาสติกหรือกระดาษปิดผนึกด้วยความร้อนบนแผ่นฟิล์ม ราคาถูกกว่า แต่ต้องคัดเลือกประเภทของพลาสติกให้เหมาะกับสินค้า และสามารถใช้เทคนิคการประสภาวะได้ 5.4 ถาดอะลูมิเนียมพร้อมฝาทำด้วยกระดาษแข็ง มีราคาสูงแต่สามารถปกป้องรักษาคุณภาพสินค้าไว้ได้นาน เหมาะสำหรับแช่เย็นหรือแช่แข็ง 6. นม ไอศกรีม 6.1 ถ้วยหรือขวดพลาสติกปิดฝาด้วยกระดาษหรือเปลวอะลูมิเนียม เป็นบรรจุภัณฑ์ที่มีราคาถูกแต่เก็บได้ไม่เกิน 1 สัปดาห์ 6.2 ซองเคลือบหลายชั้น (Laminated Film) สิ่งสำคัญจะต้องมีชั้นพลาสติกที่ป้องกันแสง UV อาจจะมีพลาสติกที่เคลือบด้วยเมทาไลซ์ฟิล์มเพื่อยืดอายุสินค้า 6.3 กล่องเคลือบหลายชั้นดัวยกระดาษแข็งที่ใช้กับระบบฆ่าเชื้อ UHT เป็นวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีการผลิตสูง มีราคาสูงมาก แต่สามารถถนอมรักษาอาหารได้นาน 6.4 ถ้วยหรือถ้วยกระดาษ เป็นบรรจุภัณฑ์ที่มีศักยภาพในการสร้างความยอมรับได้มากโดยเฉพาะสินค้าส่งออก เพราะประเทศที่พัฒนาแล้วถือว่ากระดาษเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม 2.6 บรรจุภัณฑ์อาหารที่นิยมใช้ จากตารางที่ 2.1 จะพบว่ามีบรรจุภัณฑ์ที่ใช้บรรจุใส่อาหารอยู่เป็นจำนวนมาก บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทมีคุณลักษณะและความเหมาะสมในการบรรจุอาหารแต่ละประเภทแตกต่างกัน การแข่งขันทางการตลาดและความพยายามในการแย่งชิงความพึงพอใจของผู้บริโภคย่อมทำให้ผู้ประกอบการต่างสรรหาบรรจุภัณฑ์ใหม่ๆ มาแทนที่บรรจุภัณฑ์ที่มีอยู่ในตลาด ด้วยเหตุนี้จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องมีความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท อันได้แก่ บรรจุภัณฑ์ผลิตจากเยื่อและกระดาษ บรรจุภัณฑ์โลหะ บรรจุภัณฑ์แก้ว และบรรจุภัณฑ์พลาสติก 2.6.1 บรรจุภัณฑ์อาหารที่ผลิตจากเยื่อและกระดาษ อรรถประโยชน์ของการใช้บรรจุภัณฑ์กระดาษมีอยู่มากมาย คุณลักษณะเด่น คือ ความสามารถที่จะพับได้หรือการทับเส้นบนกระดาษมาขึ้นรูปเป็นบรรจุภัณฑ์กระดาษประเภทต่างๆ เช่น ถุงและกล่อง เป็นต้น นอกจากนี้ กระดาษเหนียวสีน้ำตาลที่เรียกว่ากระดาษคราฟท์นั้น ยังสามารถทนแรงทิ่มทะลุได้ดี ทำให้สามารถนำมาผลิตเป็นถุงขนาด 20 และ 50 กิโลกรัมเพื่อใช้บรรจุแป้ง น้ำตาล เป็นต้น ถุงจำพวกนี้ส่วนใหญ่จะประกอบด้วยกระดาษเหนียวสีน้ำตาลหลายชั้นที่เรียกว่า Multiwall Bag บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทย่อมมีจุดอ่อนและจุดแข็งต่างกัน ข้อเสียเปรียบของบรรจุภัณฑ์กระดาษเมื่อเทียบกับบรรจุภัณฑ์ประเภทอื่น คือ ไม่สามารถจะทนต่อความชื้น ก๊าซ และเก็บกลิ่นได้ เนื่องจากรูพรุนของกระดาษ อย่างไรก็ตาม วิวัฒนาการสมัยใหม่ได้ช่วยแก้ไขจุดอ่อนนี้ด้วยการนำกระดาษไปเคลือบกับพลาสติกชนิดต่างๆ หรือแม้กระทั่งไปเคลือบกับเปลวอะลูมิเนียมซึ่งเป็นโลหะ โดยใช้พลาสติกเป็นตัวเชื่อมระหว่างกลางทำให้ช่วยแก้ปัญหาเหล่านี้ลุล่วงไปได้ (1) คุณสมบัติทั่วไปของกระดาษ - ความหนาและน้ำหนักมาตรฐาน หน่วยซื้อขายของกระดาษคิดน้ำหนักเป็นกรัมต่อพื้นที่ 1 ตารางเมตร ส่วนความหนาวัดเป็นไมครอน (Microns) หรือมิลลิเมตร - ความขาวสว่าง (Brightness) ความขาวสว่างของกระดาษวัดจากการสะท้อนกลับของแสงสีขาวแสดงค่าระหว่าง 1 ถึง 100 โดยปกติกระดาษที่มีคุณภาพดีจะมีค่าของความขาวสว่างอยู่ระหว่าง 80 ซึ่งกระดาษที่มีค่าของความขาวสว่างสูงจะ เพิ่มความมันวาวในการพิมพ์ - ปริมาณความชื้น กระดาษเป็นวัสดุที่สามารถดูดและคายความชื้นได้ดีและรวดเร็ว เมื่อความชื้นสัมพัทธ์เป็น 20% กระดาษจะมีปริมาณความชื้นประมาณ 4% ณ อุณหภูมิห้อง 25°C ถ้าความชื้นสัมพัทธ์เป็น 80% กระดาษจะมีปริมาณความชื้นประมาณ 14.8% ปริมาณความชื้นในกระดาษที่แตกต่างกันนี้ย่อมส่งผลต่อคุณสมบัติต่างๆ ของกระดาษที่แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์ ตาตารางที่ 2.2 แสดงถึงความสัมพันธ์ของปริมาณความชื้นของกระดาษและกระดาษแข็ง ณ ระดับความชื้นและอุณหภูมิต่างๆ ตารางที่ 2.2 ความสัมพันธ์ของอุณหภูมิและปริมาณความชื้นของกระดาษ อุณหภูมิ °C ความชื้นสัมพัทธ์ (%) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 2.5 4.3 6.0 7.3 8.3 9.6 12.3 15.5 22.5 5 2.4 4.3 5.9 7.3 8.1 9.4 12.1 15.4 22.0 10 2.4 4.2 5.8 7.2 8.0 9.2 11.9 15.3 21.5 15 2.3 4.2 5.8 7.1 7.9 9.1 11.7 15.2 21.0 20 2.2 4.0 5.8 7.0 7.8 9.0 11.4 15.0 20.5 25 2.1 4.0 5.7 6.9 7.7 8.8 11.2 14.8 20.0 30 2.0 4.0 5.5 6.7 7.5 8.6 11.0 14.4 19.8 35 2.0 3.9 5.4 6.6 7.4 8.5 10.9 14.2 19.7 40 1.9 3.8 5.3 6.5 7.3 8.4 10.7 14.0 19.5 45 1.9 3.7 5.1 6.2 7.0 8.2 10.4 13.7 19.1 50 1.8 3.5 7.8 5.9 6.7 7.8 10.1 13.2 18.6 55 1.8 3.4 4.6 5.5 6.4 7.5 9.7 12.7 18.0 60 1.8 3.2 4.3 5.2 6.1 7.1 9.3 12.3 17.5 65 1.6 2.9 4.1 4.9 5.8 6.7 8.8 11.9 16.9 70 1.5 2.7 3.8 4.6 5.4 6.3 8.4 11.3 16.3 นอกจากปริมาณความชื้นที่ผลต่อการใช้งานของกระดาษแล้ว ยังพบว่าการเปลี่ยนแปลงความชื้นในกระดาษมีคุณสมบัติเป็น Hysteresis ในรูปที่ 2.1 แสดงความสมดุลของความชื้นในกระดาษ ณ ความชื้นสัมพัทธ์ต่างๆ กัน คุณสมบัติ Hysteresis อธิบายได้อย่างง่ายๆ ดังนี้ ในช่วงเวลาที่อากาศภายนอกที่อุณหภูมิ 25°C และมีความชื้นสัมพัทธ์สูงถึง 80% เมื่อนำกระดาษจากบรรยากาศภายนอกเข้าสู่ห้องปฏิบัติการที่มีการควบคุมบรรยากาศที่อุณหภูมิ 25°C และความชื้นสัมพัทธ์ที่ 75% เมื่อสมดุลจะพบว่ากระดาษจะมีความชื้นอยู่เกือบ 12% แต่ถ้านำกระดาษจากบรรยากาศในวันที่มีความชื้นสัมพัทธ์ต่ำ ตัวอย่างเช่น ที่อุณหภูมิ 25°C และความชื้นสัมพัทธ์ 60% เมื่อเข้าสู่ห้องปฏิบัติการที่มีสภาพอากาศควบคุมเหมือนข้างต้น เมื่อสมดุลหมายความว่าเมื่อกระดาษไม่คายและดูดความชื้นต่อไปอีกแล้ว จะพบว่ากระดาษดังกล่าวจะมีความชื้นมากกว่า 10% อยู่เล็กน้อย ความแตกต่างของปริมาณความชื้น ณ จุดสมดุลนี้มีค่าแตกต่างกันเรียกว่า มีคุณสมบัติ Hysteresis อาหารหลายประเภทที่มีการดูดซึมและคายความชื้นสู่บรรยากาศจะมีคุณสมบัติ Hysteresis คล้ายคลึงกัน รูปที่ 2.1 แสดงความสมดุลของความชื้นในกระดาษ ณ ความชื้นสัมพัทธ์ต่าง ๆ กัน (2) ประเภทบรรจุภัณฑ์กระดาษ การเลือกใช้บรรจุภัณฑ์เริ่มจากความรู้เกี่ยวกับกระดาษที่นำมาขึ้นรูปและคุณสมบัติของสินค้าที่จะบรรจุใส่ บรรจุภัณฑ์กระดาษที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมอาหารสามารถแบ่งเป็นประเภทต่างๆ ดังนี้ 1. กล่องกระดาษแข็งพับได้ กล่องกระดาษแข็งสามารถขึ้นรูปและจัดส่งเป็นแผ่นแบนราบ (Flat Blanks) เมื่อถึงโรงงานบรรจุอาจนำไปทากาวพร้อมกับบรรจุสินค้า หรือตัวกล่องอาจทากาวตามขอบข้างกล่องไว้ให้เรียบร้อยเพื่อทำการบรรจุและปิดฝาได้ทันที แต่ไม่ว่าจะขึ้นรูปในรูปแบบใด เวลาขนส่งจะพับแบนราบเพื่อประหยัดค่าขนส่ง กล่องกระดาษแข็งอาจแบ่งย่อยเป็นแบบท่อ (Tube) และแบบถาด (Tray) ดังจะได้กล่าวในรายละเอียดต่อไป 2. กล่องกระดาษแบบคงรูป ตัวอย่างของกล่องกระดาษประเภทนี้ได้แก่ กลักไม้ขีดไฟ หรือกล่องใส่รองเท้าแบบมีฝาครอบกล่องจำพวกนี้เมื่อแปรรูปเสร็จจะถูกส่งในรูปของกล่อง ขึ้นรูปเรียบร้อยแล้วทำให้มีค่าขนส่งสูง นอกจากนี้ในการผลิตยังไม่สามารถผลิตได้เร็วเท่ากล่องแบบพับได้ ทำให้มีราคาต่อหน่วยสูง อย่างไรก็ตามกล่องกระดาษแบบคงรูปนี้สามารถใช้งานได้นาน ตัวอย่างเช่น การเก็บรองเท้าหลังการใส่แต่ละครั้ง ถ้ามีการออกแบบที่ดีกล่องแบบนี้จะช่วยเพิ่มคุณค่าของสินค้าทำให้ราคาไม่ใช่ปัจจัยสำคัญในการเลือกใช้กล่องแบบนี้ 3. บรรจุภัณฑ์การ์ด (Carded Packaging) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ประกอบด้วยกระดาษแผ่นหนึ่งและพลาสติกอีกแผ่นหนึ่งซึ่งอาจขึ้นรูปมาก่อนหรือไม่ก็ได้ แนบหรือเชื่อมติดกันแผ่นกระดาษและพลาสติกเข้าด้วยกันโดยมีสินค้าแทรกอยู่ตรงกลาง บรรจุภัณฑ์การ์ดนี้แบ่งเป็น 2 แบบใหญ่ๆ คือ แบบลิสเตอร์แพ็ค (Blister Pack) และแบบแนบผิว (Skin Pack) 4. บรรจุภัณฑ์กระดาษแบบเคลือบหลายชั้น ตามที่ได้กล่าวมาแล้ว จุดอ่อนของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ รูพรุนของกระดาษ การปรับปรุงคุณสมบัติด้วยการเคลือบกับพลาสติกและเปลวอะลูมิเนียมทำให้บรรจุภัณฑ์กระดาษเคลือบหลายชั้นได้รับความนิยมมากในการบรรจุอาหารและเครื่องดื่ม ซึ่งประกอบด้วยบรรจุภัณฑ์ดังต่อไปนี้ - บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงอิฐ (Brick) นับเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ได้รับความนิยมอย่างสูงในการบรรจุนมและน้ำผลไม้ โครงสร้างของวัสดุประกอบด้วยชันของวัสดุไม่ต่ำกว่า 5 ชั้น โดยมีชั้นของกระดาษเพื่อการพิมพ์สอดสี ชั้นของเปลวอะลูมิเนียมเพื่อรักษาคุณภาพอาหารและชั้นพลาสติกอื่นๆ บรรจุภัณฑ์ประเภทนี้มักจะได้รับการเรียกขานชื่อผิดๆ เช่น เรียกว่า กล่อง UHT ซึ่งเรียกชื่อตามกระบวนการฆ่าเชื้อที่ย่อมาจากคำว่า Ultra High Temperature ตามความเป็นจริงกล่องประเภทนี้เป็นหนึ่งในจำพวกบรรจุภัณฑ์ปลอดเชื้อ (Aseptic Packaging) เนื่องจากทำการบรรจุและขึ้นรูปกล่องในสภาพควบคุมที่ปราศจากเชื้อจุลินทรีย์ ในบางกรณีอาจจะเรียกชื่อให้เกียรติบริษัทที่ทำการคิดค้นจัดจำหน่ายในเชิงพาณิชย์เป็นรายแรกว่า เตตร้าแพ็ค (Tetra Pack) อย่างไรก็ตามชื่อเรียกอย่างง่ายๆ โดยไม่อิงตามขบวนการผลิตหรือผู้ผลิตจึงมักเรียกตามรูปทรงว่า บริคแพ็ค (Brick Pack) หรือ บรรจุภัณฑ์รูปทรงอิฐ - บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงจั่ว (Gable-Top) เป็นบรรจุภัณฑ์ที่ครั้งหนึ่งนิยมมากในการบรรจุนมและน้ำผลไม้ โดยมีที่สังเกตบริเวณส่วนบนของกล่องเป็นรูปสามเหลี่ยมคล้ายหน้าจั่วของบ้าน ซึ่งเป็นที่มาของชื่อ ส่วนโครงสร้างของวัสดุคล้ายกับรูปทรงอิฐแต่มักไม่ค่อยนิยมในการบรรจุแบบสภาวะปลอดเชื้อ ส่วนใหญ่จะบรรจุขณะที่ร้อนหรือที่เรียกว่า Hot Filling รูปทรงของบรรจุภัณฑ์รูปทรงจั่วดังแสดงในรูปที่ 2.2 กล่องกระดาษแข็งเคลือบชั้นรูปทรงจั่วนี้ มีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Pure Pack เนื่องจากกล่องรูปแบบนี้ได้รับการจกสิทธิบัตรไว้และเพิ่งหมดอายุเมื่อไม่นานนี้ ทำให้กล่องแบบนี้ตอนแรกเริ่มได้รับการประยุกต์ใช้เฉพาะการบรรจุนมโดยบริษัทที่อยู่ในสถานะที่สามารถจ่ายค่าสิทธิบัตรนี้ได้ หลังจากที่หมดอายุสิทธิบัตรแล้ว บรรจุภัณฑ์นี้ได้รับการใช้อย่างแพร่หลายมากยิ่งขึ้น ตัวอย่างเช่น นำมาบรรจุน้ำผลไม้ หรือ แม้กระทั่งการนำมาบรรจุน้ำยาซักผ้า เป็นต้น ในต่างประเทศยังมีการนำไปบรรจุอาหารขบเคี้ยว เนื่องจากความสะดวกในการเปิดใช้ รูปที่ 2.2 กล่องรูปทรงจั่ว บรรจุภัณฑ์กล่องรูปทรงจั่วนับได้เป็นบรรจุภัณฑ์แบบท่อชนิดหนึ่ง โดยมีพลาสติกจำพวก PE เคลือบกับกระดาษเมื่อบรรจุแล้วจะปิดฝาด้วยความร้อน - กระป๋องกระดาษ ในประเทศไทย กระป๋องกระดาษมักจะนิยมบรรจุใส่อาหารขบเคี้ยวต่างๆ ตัวกระป๋องประกอบด้วยกระดาษเหนียวสีน้ำตาลสองหรือสามชั้นพันเป็นรูปทรงเกลียว (Spiral) ทับกันทีละชั้นเพื่อความแข็งแรง ส่วนชั้นในสุดมักจะเคลือบด้วยเปลวอะลูมิเนียมหรือพลาสติกจำพวก PE เพื่อรักษาคุณภาพของสินค้า ดังแสดงไว้ในรูปที่ 2.3 รูปที่ 2.3 แสดงโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์กระป๋องกระดาษแบบเกลียว (Spiral) 5. กล่องกระดาษลูกฟูก กล่องกระดาษลูกฟูกนับได้ว่าเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่งมากที่สุด เนื่องจากมีความแข็งแรงเหมาะสมกับราคา ขนาด และรูปลักษณ์ สามารถผลิตได้ตามความต้องการและยังสามารถพิมพ์สอดสีได้อย่างสวยงาม บรรจุภัณฑ์กระดาษทั้ง 5 ประเภทดังกล่าวนี้มีโอกาสใช้ในวงการบรรจุอาหารมากน้อยแปรตามประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารและระดับของอุตสาหกรรม <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 1 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.