News and Articles

GMP ความหมายและความสำคัญ

GMP ความหมายและความสำคัญ


หมวดหมู่: มาตรฐานอาหาร [คุณภาพและ มาตรฐานอาหาร]
วันที่: 26 มกราคม พ.ศ. 2554

ความหมายและความสำคัญของ GMP

ที่มา http://intranet.dip.go.th/boc/download/Data-Support/Other/GMP.doc

GMP (Good Manufacturing Practice) หรือ หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีสำหรับการผลิต เป็นการจัดการสภาวะแวดล้อมขั้นพื้นฐานของกระบวนการผลิต เช่น การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค การออกแบบโครงสร้างอาคารผลิต รวมถึงเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต เป็นต้น ซึ่งเน้นการป้องกันมากกว่าการแก้ไข เป็นระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารขั้นพื้นฐาน (Food Safety Management System) คือ การจัดการเพื่อไม่ให้อาหารก่อผลกระทบทางลบต่อผู้บริโภค เมื่ออาหารนั้นถูกเตรียมหรือบริโภค ระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารจะสมบูรณ์ เมื่อจัดทำระบบ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) ซึ่งเป็นการจัดการด้านการควบคุมกระบวนการผลิต โดยจะทำการวิเคราะห์และประเมินอันตรายในขั้นตอนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่ตรวจรับวัตถุดิบ จนกระทั่งเป็นผลิตภัณฑ์สู่ผู้บริโภค ว่าจุดใด หรือ ขั้นตอนใดมีความเสี่ยง ต้องควบคุม ถ้าปราศจากการควบคุมที่จุดนั้นจะทำให้ ผลิตภัณฑ์อาหารไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค เรียกจุด หรือขั้นตอน นั้น ๆ ว่า จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical Control Point; CCP) จากนั้นหามาตรการควบคุมจุดวิกฤต เพื่อให้อาหารปลอดภัยต่อผู้บริโภค กล่าวได้ว่าGMP เป็นพื้นฐานที่สำคัญของ HACCPใครควรทำ GMP & HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร ห่วงโซ่อาหารเริ่มต้นจากเกษตรกรรม ทั้งเลี้ยงสัตว์ และเพาะปลูกพืช จากนั้นจะได้เป็นผลผลิตทางการเกษตร ซึ่งต้องมีการจัดเตรียมเพื่อเป็นวัตถุดิบ ป้อนเข้าสู่กระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร หลังจากนั้นผลิตภัณฑ์อาหารที่ได้ ก็จะถูกขนส่งไปที่ร้านค้า ก่อนจะถึงมือ ผู้บริโภค จะสังเกตได้ว่าในห่วงโซ่อาหารมีขั้นตอนหลายขั้นตอนกว่าที่อาหารจะถึงมือผู้บริโภค จึงมีโอกาสทำให้อาหารไม่ปลอดภัยได้ 1. เกษตรกรรม

1.1 การเลี้ยงสัตว์ (ฟาร์ม) สัตว์ที่จะกลายมาเป็นอาหารมนุษย์ มีโอกาสเกิดอันตรายได้จากอาหารที่สัตว์กิน ยา วัคซีน วิธีการจัดการในฟาร์ม เป็นต้น ดังเห็นได้จาก ข่าวปัจจุบันเช่นพบสาร แอนตี้ไบโอติก (antibiotic) ในกุ้ง ซึ่งปนเปื้อนมาจากยาที่ใช้ในฟาร์มเลี้ยงกุ้ง การจัดการฟาร์มที่ไม่ดี หรือสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม หรือ สารอะฟลาท็อกซิน (aflatoxin) ในนม ล้วนมีสาเหตุมาจากอาหารสัตว์ ซึ่งสารเหล่านี้สามารถ ตกค้างจนกระทั่งสัตว์เหล่านั้นเป็นอาหาร จึงควรมีการจัดการด้านความปลอดภัยสำหรับอาหารสัตว์ (Feed Safety) คือ อาหารสัตว์ ต้องไม่ก่อให้เกิดผลกระทบทางลบต่อสุขภาพของสัตว์เป้าหมาย เมื่อสัตว์เหล่านั้นถูกเตรียมเพื่อบริโภค มนุษย์ต้องไม่ได้รับอันตรายจากผลิตภัณฑ์เหล่านั้น นอกจากนี้ยังต้องมีการจัดการฟาร์มให้เป็นไปตามหลัก GAP (Good Agricultural Practice) ซึ่งใช้หลักการเดียวกับ GMP

1.2 การเพาะปลูก ผลผลิตที่เป็นพืช ต้องควบคุมให้ได้ผลผลิตมากที่สุด เสียหายน้อยที่สุด เกษตรกรจึงสรรหาวิธีการ มาจัดการซึ่งบางครั้งเป็นวิธีการที่ไม่ถูกต้อง เช่นการใช้ ยาฆ่าแมลง จึงควรนำหลัก GMP หรือ GAP มาจัดการ ซึ่งจะทำให้ผลผลิตสูง โดยไม่ต้องใช้หรือลดปริมาณการใช้ สารเคมี ยาฆ่าแมลง ที่เป็นอันตราย และสามารถเลือกใช้โดยไม่ทำให้ พืช ผัก ผลไม้เหล่านั้นเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค

2. ผู้ส่งมอบวัตถุดิบ

คือผู้ที่ทำการเตรียมผลผลิตทางการเกษตรเป็นวัตถุดิบก่อนจะส่งเข้ากระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร เช่น โรงเชือดไก่ โรงฆ่าหมู โรงชำแหละเนื้อหมู สะพานปลา ผู้เก็บเกี่ยวและดูแลพืชผัก เนื่องจาก ผลผลิตทางเกษตร เป็นวัตถุที่สามารถเสื่อมสภาพ และเน่าเสียได้ ถ้าไม่มีการจัดการที่ดี ผู้ส่งมอบวัตถุดิบบางราย จึงใช้วิธีการที่ไม่ถูกต้อง เพื่อให้วัตถุดิบเหล่านั้นคงสภาพได้ เช่น ใช้ฟอร์มาลินแช่เพื่อคงสภาพ ดังนั้นผู้ส่งมอบวัตถุดิบเหล่านี้ควรทำ GMP เพื่อให้มีวิธีการจัดการที่ดีอย่างถูกต้องและได้วัตถุดิบที่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค ผู้ส่งมอบวัตถุดิบยังหมายรวมถึง ผู้ส่งมอบบรรจุภัณฑ์ที่ใช้สัมผัสอาหารโดยตรงด้วย

3. โรงงานผลิตอาหาร

เป็นผู้ทำหน้าที่แปรรูปอาหารให้ผู้บริโภค ซึ่งกระบวนการผลิตมีหลายขั้นตอน และทุก ขั้นตอนสามารถทำให้อาหารเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภคได้ เช่น กระบวนการให้ความร้อนที่ไม่มีหลักเกณฑ์ และวิธีการควบคุมที่ถูกต้อง ก็จะทำให้ผู้บริโภคเกิดอาหารเป็นพิษได้

4. การกระจายสินค้า

ผลิตภัณฑ์อาหารมีหลายประเภท แต่ละประเภทมีสภาวะการจัดเก็บ และขนส่งที่แตกต่างกัน เช่นการขนส่งที่อุณหภูมิห้อง อุณหภูมิแช่เย็น อุณหภูมิแช่แข็ง และบรรจุภัณฑ์ที่เป็นภาชนะบรรจุของผลิตภัณฑ์อาหารหลายชนิด ก็มีโอกาสเสียหายได้ง่าย ถ้าไม่มีการจัดการที่ดีก็จะทำให้อาหารนั้นไม่ปลอดภัยได้ เช่น อาหารประเภทที่ต้องแช่เย็น แต่รถขนส่งหรือห้องจัดเก็บ มีอุณหภูมิห้อง จะทำให้เชื้อจุลินทรีย์เจริญเติบโต เกิดอาหารเป็นพิษต่อ ผู้บริโภคได้ หรือ ระหว่างขนส่ง ภาชนะบรรจุรั่วโดยไม่เห็น ทำให้เชื้อจุลินทรีย์มีโอกาสปนเปื้อนได้

5. สถานที่จำหน่ายหรือเตรียมผลิตภัณฑ์อาหาร

ได้แก่ ซุปเปอร์มาเก็ต ร้านอาหาร ภัตตาคาร โรงแรม เป็นต้น ผู้ให้บริการในสถานที่เหล่านี้ ควรจะมีการจัดการ GMP ในเรื่องความสะอาด อุณหภูมิสภาวะการจัดเก็บ วิธีการเตรียมผลิตภัณฑ์เพื่อบริโภคอย่างถูกสุขลักษณะ กล่าวโดยสรุปคือ ในห่วงโซ่อาหารทุกขั้นตอนควรทำ GMP

ความสำคัญของ GMP และ HACCP GMP

เริ่มต้นมาจากประเทศสหรัฐอเมริกาซึ่งได้กำหนดเป็น กฎหมายหลักเกณฑ์ว่าด้วย สุขลักษณะทั่วไปในการผลิตอาหารทุกประเภท จากนั้นก็มีกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารประเภทต่างๆ ตามมา ในปี ค.ศ. 1971 (พ.ศ. 2514) ได้ประกาศกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารกระป๋องที่มีความเป็นกรดต่ำ (Low Acid Canned Foods; LACF) เนื่องจากอาหารประเภทนี้มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของสารพิษที่สร้างโดยเชื้อ Clostridium botulinum หากวิธีการผลิตไม่เหมาะสม แนวคิดการประกันคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารโดยใช้ GMP ได้มีการผลักดันเข้าสู่โครงการมาตรฐานอาหารของ FAO/WHO ซึ่งรับผิดชอบการจัดทำมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ ที่เรียกว่า Codex Alimentarius ซึ่งเป็นภาษาละติน แปลว่า "Food Code" หรือ "Food Law" Codex ได้ อ้างอิง GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปของสหรัฐอเมริกา และรวบรวมข้อคิดเห็นจากประเทศสมาชิก จัดทำเป็นข้อแนะนำระหว่างประเทศที่เกี่ยวข้องกับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร (Recommended International Code of Practice: General Principles of Food Hygiene) และยังได้กำหนดวิธีปฏิบัติด้านสุขลักษณะ (Code of Hygienic Practice) เฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารประเภทต่างไว้ด้วย นอกจากนี้ Codex ยังได้จัดทำข้อแนะนำ การใช้ ระบบการวิเคราะห์อันตรายและ จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Hazard Analysis and Critical Control Point; HACCP) เป็นภาคผนวก หรือ Annex ใน General Principles of Food Hygiene และผ่านการรับรองจากคณะกรรมาธิการของ Codex (CAC) เมื่อเดือนมิถุนายน 1997 (พ.ศ. 2540) Codex ได้แนะนำไว้อย่างชัดเจนว่า การจัดทำระบบ HACCP ให้ได้ผลดี จำเป็นต้องมีการควบคุมสุขลักษณะที่ดี และมีประสิทธิภาพ และขอให้ใช้ข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ควบคู่กับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหารของ Codex ด้วย องค์การการค้าโลก (World Trade Organization; WTO) ซึ่งจัดตั้งขึ้นเมื่อ เมษายน 1994 (พ.ศ. 2537) ได้มีการประชุมเกี่ยวการค้าเสรีของผลิตภัณฑ์ทางการเกษตรกับประเทศสมาชิก คณะกรรมการ Codex ได้มีข้อเสนอความตกลงว่าด้วยการประยุกต์ใช้ มาตรการสุขอนามัยและ สุขอนามัยพืช (Agreement on the Application of Sanitary and Phytosanitary Measures; SPS) และความตกลงว่าด้วยอุปสรรคทางเทคนิคต่อการค้า (Agreement on the Technical Barriers to Trade; TBT) ข้อตกลง SPS มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ความคุ้มครองแก่ชีวิต และสุขภาพของมนุษย์ สัตว์ และพืช และป้องกันไม่ให้มีการกีดกันทางการค้าระหว่างประเทศ ที่ไม่เป็นธรรม ส่วนข้อตกลง TBT มี วัตถุประสงค์เพื่อป้องกันการนำข้อกำหนดทางเทคนิคระดับชาติ หรือระดับภูมิภาค หรือมาตรฐานทั่วไปมาเป็นข้อกีดกันทางการค้าอย่างไม่เป็นธรรม ซึ่งข้อตกลง TBT นี้ครอบคลุมมาตรฐานทุกชนิดรวมทั้งข้อกำหนดทางด้านสุขอนามัยของอาหาร จากข้อตกลง SPS และ TBT ทำให้มาตรฐาน Codex ถูกอ้างอิง และใช้เป็นเกณฑ์ในด้านความปลอดภัยของอาหารต่อผู้ผลิตและผู้บริโภค และสามารถใช้อ้างอิงกรณีเกิดข้อขัดแย้งทางการค้าระหว่างประเทศ ทำให้มาตรฐาน Codex มีความสำคัญต่อการค้า ผลิตผลทางการเกษตร และผลิตภัณฑ์อาหาร การจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารโดยดำเนินการตาม หลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร และข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ของ Codex จึงมีความสำคัญต่อการค้าระหว่างประเทศเป็นอย่างยิ่ง ประเทศสหรัฐอเมริกา เป็นประเทศแรกที่ประกาศให้ HACCP เป็นกฎหมายบังคับ โดยให้นำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต สัตว์น้ำและผลิตภัณฑ์สัตว์น้ำ (Fish and Fishery Products) มีผลบังคับใช้ ตั้งแต่ 18 ธันวาคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ในขณะที่กระทรวงเกษตรของสหรัฐอเมริกา (US Department of Agriculture; USDA) โดย Food Safety and Inspection Service; FSIS ได้ประกาศให้กฎหมาย Pathogen Reduction ; HACCP เมื่อ 27 มกราคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ให้โรงงานผลิต ผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์ เนื้อสัตว์ปีก และผลิตภัณฑ์ไข่ ไม่ว่าจะเป็น โรงงานขนาดเล็กหรือใหญ่ ต้องมีการจัดทำขั้นตอนการปฏิบัติงานทางด้านสุขาภิบาล (Sanitation Standard Operating Procedures ; SSOPs) เป็นเอกสารและนำไปปฏิบัติ และกำหนดให้โรงฆ่าสัตว์ทุกโรงต้องตรวจเช็คเชื้อ Escherichia coli สำหรับการบังคับใช้ ระบบ HACCP จะมีช่วงเวลาที่แตกต่างกันตามขนาดของโรงงาน เล็ก กลาง และ ใหญ่ ระยะสุดท้ายคือสำหรับโรงงาน ขนาดเล็ก มีผลบังคับ 25 มกราคม 2000 โดยต้องมีมาตรฐาน การปฏิบัติงานเพื่อลดปัญหาจากเชื้อ Salmonella ล่าสุด USFDA (องค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกา) ประกาศให้ใช้ HACCP ในการควบคุมการผลิตน้ำผัก และน้ำผลไม้ มีผลบังคับใช้ วันที่ 22 มกราคม ค.ศ. 2002 (พ.ศ. 2545) โดยขณะนี้มีข้อกำหนดบังคับกับน้ำผักและผลไม้ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์หรือกระบวนการที่ใกล้เคียงกันต้องระบุคำเตือนอย่างชัดเจนที่ฉลากว่า " เป็นผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์ ดังนั้นอาจมีเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) แก่เด็ก คนชราและผู้ที่มีภูมิต้านทานต่ำ" คณะกรรมาธิการประชาคมยุโรป หรือ EU ได้ระบุให้มีการใช้ระบบ HACCP ในหัวข้อเรื่อง Hygiene on Food Stuff ใน Council Directive เมื่อ 14 มิถุนายน พ.ศ. 2539 กำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทุกชนิดในทุกระดับของตลาด ตั้งแต่ฟาร์มจนถึงระดับขายปลีก ในสหภาพยุโรปต้องนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ในการควบคุมการผลิตอาหาร ดังนั้น ผลิตภัณฑ์อาหารที่ผลิตภายใน และนำเข้าสู่ประเทศสมาชิกสหภาพยุโรป จำเป็นต้องผลิตภายใต้การควบคุมด้วยระบบ HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์ที่นำเข้าสู่ประเทศสมาชิก จะให้เป็นความรับผิดชอบของผู้นำเข้าที่จะต้องดูแลสินค้าที่นำเข้าให้มีความปลอดภัยต่อการบริโภค อย่างไรก็ตาม ในกลุ่มสหภาพยุโรป ก็ยังเกิดปัญหาต่างๆ เช่น โรคปากและเท้าเปื่อย โรควัวบ้า หรือพบสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม ทำให้ EU ประชุมร่วมกันและกำหนดนโยบายสมุดปกขาว (White Paper) ว่าด้วยเรื่องเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตผลทางการเกษตรและ ผลิตภัณฑ์อาหาร โดยแนะนำให้นำระบบ HACCP ไปใช้ควบคุมการผลิตตั้งแต่ ที่ฟาร์มจนถึงโต๊ะอาหารของ ผู้บริโภค (From Farm to Table) ภายใน ปี 2545 แต่ก่อนที่จะได้มีประกาศใช้อย่างสมบูรณ์ สหภาพ ยุโรปได้เริ่มประกาศจากอาหารสัตว์ โดยกำหนดให้มันสำปะหลังอัดเม็ดที่นำเข้า ต้องมีการทำ GMP ตั้งแต่ 1 กรกฎาคม 2544 เนื่องจากมันสำปะหลังอัดเม็ด เป็นวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตอาหารสัตว์ ซึ่งถือเป็นจุดเริ่มต้นของห่วงโซ่อาหาร และประเทศไทยเป็นผู้ส่งออกมันสำปะหลังอัดเม็ดไปยังประเทศ นิวซีแลนด์รายใหญ่แห่งหนึ่งของโลก ประเทศญี่ปุ่น ประกาศใช้ระบบ HACCP เพื่อควบคุมการผลิต นม และผลิตภัณฑ์นม เนื้อสัตว์และผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ และผลิตภัณฑ์ซูริมิ โดยเป็นมาตรการสมัครใจในบทแก้ไขของ Food Sanitation Law สำหรับประเทศเกาหลีใต้ และสิงคโปร์ ก็ได้ประกาศให้มีการใช้ระบบ HACCP เป็นมาตรการบังคับในการควบคุมการผลิต ไส้กรอก แฮม และเนื้อสัตว์ที่นำเข้า สำหรับประเทศไทย โดยคณะกรรมการอาหารและยา กระทรวงสาธารณสุขกำลังจะประกาศให้ GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปเป็นกฎหมายบังคับ ภายในเดือน กรกฎาคม 2544 โดยบังคับใช้กับอาหาร 57 ประเภท และกำลังจะมี GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ ออกมาเรื่อยๆ เช่น GMP น้ำดื่ม เป็นต้น การประกาศเป็นกฎหมายมีผลให้สถานประกอบการรายใหม่ ต้องปฏิบัติตามทันที สำหรับผู้ประกอบการรายเก่า ต้องปรับปรุงมาตรฐานให้เป็นไปตามกฎหมายภายใน 2 ปี และ อย. ยังได้แนะนำให้สถานประกอบการนำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต นอกจากนี้ สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) ได้กำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (มอก. 7000-2540) เรื่องระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมใน การผลิตอาหารและคำแนะนำในการนำไปใช้ โดยรับเอกสาร Codex Alimentarius Supplement to Volume 1B_1997; Annex to CAC/RCP-1 (1969) , Rev. 3 (1997) Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System And Guidelines For Its Application มาใช้ในระดับเหมือนกันทุกประการ

บทบาทของผู้บริหารอุตสาหกรรมอาหารไทยต่อการจัดทำระบบ GMP และ HACCP

เนื่องจากอุตสาหกรรมอาหารในประเทศไทย มักเริ่มต้นมาจาก การผลิตขนาดเล็ก บางรายก็ขยายกิจการขึ้นมาจนเป็นโรงงาน ดังนั้นจึงอาจจะต้องมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง กระบวนการ ให้สอดคล้องกับหลักเกณฑ์ ของ GMP และ HACCP ผู้บริหารจึงมีหน้าที่พิจารณาตัดสินใจ การปรับปรุงเปลี่ยนแปลงที่จำเป็น รวมถึงงบประมาณที่จำเป็นต้องใช้ นอกจากนี้ยังต้องให้การสนับสนุนการจัดทำระบบ HACCP ของทีมงาน เช่นส่งเสริมการฝึกอบรม ร่วมพิจารณาแก้ไข้ปัญหา และในฐานะผู้นำ องค์กร ควรผลักดันให้พนักงานทุกคน ตระหนักถึงความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ต่อผู้บริโภค ผู้บริหารจึงมีบทบาทสำคัญในการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารให้มีศักยภาพแข่งขันกับตลาดโลกได้ และถึงแม้จะไม่ได้ส่งออก ก็เป็นการยกระดับมาตรฐานการผลิตเพื่อลดการนำเข้าผลิตภัณฑ์จากต่างประเทศ โดยสรุปแล้ว GMP เป็นการจัดการด้านสุขลักษณะขั้นพื้นฐานที่สำคัญในการจัดทำระบบ HACCP องค์กรจึงควรมีการจัดทำ GMP ก่อน โดยอาจจะจัดทำเอกสารมาตรฐานขั้นตอนการปฏิบัติงานตามความเหมาะสมของแต่ละองค์กร ในเรื่องต่างๆ ดังนี้

1. การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล (personal hygiene) 2. การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค (pest control) 3. การควบคุมระบบน้ำใช้ น้ำแข็ง และไอน้ำ 4. การควบคุมความสะอาด ของอุปกรณ์และสถานที่การผลิต 5. การควบคุมแก้วและพลาสติกแข็ง 6. การควบคุมสารเคมี 7. การชี้บ่งและสอบกลับผลิตภัณฑ์ 8. การกักและปล่อยผลิตภัณฑ์ 9. การเรียกผลิตภัณฑ์คืน 10. การสอบเทียบอุปกรณ์และเครื่องมือวัด 11. การควบคุมการขนส่ง 12. การบำรุงรักษา เครื่องจักร และอุปกรณ์ 13. การกำจัดขยะ 14. การจัดเก็บบันทึก เป็นต้น



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
Good Manufacturing Practice
ชมวิดีโอดีๆ แนะนำคำว่า GMP (Good Manufacturing Practice) ซึ่งหมายถึง หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุมเพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตาม และทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย โดยเน้นการป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่อาจจะทำให้อาหารเป็นพิษ เป็นอันตราย หรือเกิดความไม่ปลอดภัยแก่ผู้บริโภค GMP เป็นระบบประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติ และพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกแล้วว่าสามารถทำให้อาหารเกิดความปลอดภัย เป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน ดังนั้นหากยิ่งสามารถปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมด ก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมาตรฐานและมีความปลอดภัยมากที่สุด หลักการของ GMP จึงครอบคลุมตั้งแต่สถานที่ตั้งของสถานประกอบการ โครงสร้างอาคาร ระบบการผลิตที่ดี มีความปลอดภัย และมีคุณภาพ ได้มาตรฐานทุกขั้นตอน นับตั้งแต่เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมตั้งแต่วัตถุดิบระหว่างการผลิต ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การจัดเก็บ การควบคุมคุณภาพ และการขนส่งจนถึงผู้บริโภค มีระบบบันทึกข้อมูล ตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึง ระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัย (Sanitation และ Hygiene) ทั้งนี้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีคุณภาพและความปลอดภัย เป็นที่มั่นใจเมื่อถึงมือผู้บริโภค และ GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานก่อนที่จะพัฒนาไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ต่อไป เช่น HACCP (Hazards Analysis and Critical Control Points) และ ISO 9000 อีกด้วย ประเภทของ GMP 1.GMP สุขลักษณะทั่วไป หรือ General GMP ซึ่งเป็น หลักเกณฑ์ที่นำไปใช้ปฏิบัติสำหรับอาหารทุกประเภท 2.GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ หรือ Specific GMP ซึ่งเป็นข้อกำหนดที่เพิ่มเติมจาก GMP ทั่วไปเพื่อมุ่งเน้นในเรื่องความเสี่ยงและความปลอดภัยของแต่ละผลิตภัณฑ์อาหารเฉพาะมากยิ่งขึ้นระบบ GMP อาหารเข้ามาในประเทศและเป็นที่รู้จักครั้งแรกในปี 2529 สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้นำระบบ GMP มาใช้พัฒนาสถานที่ผลิตอาหารของประเทศเป็นครั้งแรก ในลักษณะส่งเสริมและ ยกระดับมาตรฐานการผลิตในอุตสาหกรรมอาหารแก่ ผู้ประกอบการแบบสมัครใจ โดยสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้ดำเนินการในเรื่องนี้เป็นขั้นตอนตามลำดับ ซึ่งการดำเนินการทั้งหมดเพื่อประเมินและกระตุ้นผู้ประกอบการให้มีความสนใจที่จะพัฒนาสถานที่ผลิตเป็นระยะอย่างต่อเนื่อง และหลังจากนั้นในปี 2535 เป็นต้นมา สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา โดยกองควบคุมอาหารได้มีมาตรการให้การรับรองระบบ GMP (Certificate GMP) แก่ผู้ประกอบการในลักษณะสมัครใจ แนวทางและขั้นตอนสู่ GMP ตามกฎหมาย GMP ที่นำมาเป็นมาตรการบังคับใช้เป็นกฎหมายนั้น ได้นำแนวทางข้อกำหนดเป็นไปตามของ Codex (มาตรฐานสากลของโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO ) ซึ่งเป็นที่ยอมรับของสากล แต่มีการปรับในรายละเอียดบางประเด็นหรือเป็นการปรับให้ง่ายขึ้น (Simplify) เพื่อให้เหมาะสมกับศักยภาพของผู้ผลิตอาหารภายในประเทศซึ่งสามารถปฏิบัติได้จริง แต่ยังมีข้อกำหนดที่เป็นหลักการที่สำคัญเหมือนกับของ Codex แต่สามารถนำไปใช้ได้ กับสถานประกอบการทุกขนาด ทุกประเภท ทุกผลิตภัณฑ์ ตามสภาพการณ์ของประเทศไทย นอกจากนี้ยังเป็นการพัฒนามาตรฐานสูงขึ้นมาจากหลักเกณฑ์ขั้นพื้นฐาน (Minimum Requirement) ที่สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาใช้ในการพิจารณาอนุญาตผลิต กล่าวได้ว่า GMP สุขลักษณะทั่วไปนี้ผู้ประกอบการสามารถนำไปปฏิบัติตามได้ ในขณะที่กฎระเบียบข้อบังคับของหลักการสำคัญก็มีความน่าเชื่อถือในระดับสากลสำหรับ GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP) นั้นสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้กำหนดให้น้ำบริโภคเป็นผลิตภัณฑ์แรกที่ผู้ประกอบการจะต้องปฏิบัติตาม GMP เฉพาะ เนื่องจากการผลิตมีกระบวนการที่ไม่ซับซ้อนและลงทุนไม่มาก จากการตรวจสอบจำนวนผู้ประกอบการที่ได้รับอนุญาตจากสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา ส่วนใหญ่ผู้ประกอบการรายย่อยมีการผลิตโดยไม่คำนึงถึงความปลอดภัยของผู้บริโภค ทำให้เกิดปัญหาการปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์ในผลิตภัณฑ์ ซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค จึงจำเป็นที่จะต้องมีมาตรการและหาวิธีการแก้ไขและป้องกันในเรื่องนี้อย่างจริงจังมากขึ้น ทั้งนี้ให้เน้นการควบคุมสถานที่และกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการของ GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์เข้ามาเป็นหลักเกณฑ์บังคับทางกฎหมาย เพื่อให้ผู้ผลิตน้ำบริโภคตระหนัก มีการควบคุม ตรวจสอบ และเห็นความสำคัญในเรื่องคุณภาพมาตรฐานและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์GMP ที่เป็นกฎหมาย 2 ฉบับ คือ ประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 193) พ.ศ.2543 และ (ฉบับที่ 239) พ.ศ.2544 เรื่อง วิธีการผลิต เครื่องมือเครื่องใช้ในการผลิต และการเก็บรักษาอาหาร (GMP สุขลักษณะทั่วไป) และประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 220) พ.ศ.2544 เรื่อง น้ำบริโภคในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท (ฉบับที่ 3) (GMP น้ำบริโภค) มีผลบังคับใช้สำหรับผู้ผลิตอาหารรายใหม่ ตั้งแต่ วันที่ 24 กรกฎาคม 2544 ส่วนรายเก่ามีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันที่ 24 กรกฎาคม 2546การกำหนด GMP ตามกฎหมายนี้ก็เพื่อให้มีมาตรฐานเทียบเท่ากับหลักการของสากลมากขึ้น โดยสอดคล้องกับนโยบายของรัฐที่ว่า อาหารที่ส่งออกและที่จำหน่ายภายในประเทศต้องมีคุณภาพมาตรฐานและความปลอดภัยเท่ากันข้อกำหนด GMP สุขลักษณะทั่วไป มีอยู่ 6 ข้อกำหนด ดังนี้ 1. สถานที่ตั้งและอาคารผลิต 2. เครื่องมือเครื่องจักรและอุปกรณ์ในการผลิต 3. การควบคุมกระบวนการผลิต 4. การสุขาภิบาล 5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด 6. บุคลากรและสุขลักษณะในแต่ละข้อกำหนดมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อให้ผู้ผลิตมีมาตรการป้องกันการปนเปื้อน อันตรายทั้งทางด้านจุลินทรี เคมี และกายภาพลงสู่ผลิตภัณฑ์ ซึ่งอาจมาจากสิ่งแวดล้อม ตัวอาคาร เครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ การดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนการผลิต รวมถึงการจัดการในด้านสุขอนามัยทั้งในส่วนของความสะอาด การบำรุงรักษา และผู้ปฏิบัติงาน
ระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารตามมาตรฐาน ISO 22000 : 2005
โดย กัลยาณี ดีประเสริฐวงศ์ หัวหน้ากลุ่มควบคุม สนับสนุน และพัฒนาสถานที่ผลิตอาหาร กองควบคุมอาหาร สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา ความสำคัญของระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารตามมาตรฐาน ISO 22000 : 2005 ปัจจุบันธุรกิจต่างๆมีการแข่งขันสูง การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพตรงกับความต้องการของลูกค้าและมีความปลอดภัยที่จะบริโภคกลายเป็นข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับผู้ผลิต ดังนั้น การนำระบบการบริหาร คุณภาพที่มีประสิทธิภาพเข้ามาช่วยในการประกอบธุรกิจก็จะทำให้องค์กรมีความสามารถในการแข่งขันมากขึ้น ซึ่งในอนาคตระบบ GMP/HACCP ไม่ใช่เป็นระบบพื้นฐานแล้วอาจกลายเป็น ISO 22000 ที่เป็นพื้นฐานการจัดการด้านคุณภาพ และความปลอดภัยของอุตสาหกรรมอาหาร และอุตสาหกรรมที่เกี่ยวเนื่องในห่วงโซ่อาหาร ระบบนี้เข้ามาในประเทศไทยหลายปีแล้วแต่ผู้ประกอบการอาหารเริ่มตื่นตัวขอการรับรองระบบ เนื่องจากประเทศคู่ค้าให้ความสำคัญในการต้องการสินค้าที่มาจากประเทศที่มีโรงงานที่มีระบบ Food Safety ประกันความปลอดภัยของสินค้าตลอดระบบห่วงโซ่อาหารมากขึ้น ขณะนี้ประเทศไทยมีโรงงานที่ได้การรับรองระบบ ISO 22000 : 2005 จากหน่วยรับรอง (Certification body : CB) ซึ่งจากเอกชนประมาณ 20 ราย แต่ยังไม่พบข้อมูลจากภาครัฐ ISO 22000 เป็นระบบคุณภาพที่ต่อยอดในเรื่อง ความปลอดภัยอาหาร เป็นการรวมเอาระบบ GMP ซึ่งเป็นระบบพื้นฐานของอุตสาหกรรมอาหารกับระบบ HACCP ซึ่งเป็นระบบวิเคราะห์จุดอันตรายแต่ละขั้นตอนการผลิตและมีการผนวก ISO 9001 เข้าไปเสริมในเรื่องการจัดการและระบบเอกสารทำให้ระบบนี้เหมาะกับอุตสาหกรรมอาหาร ทั้งนี้เพื่อให้อาหารที่ผลิตมีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น ข้อกำหนดของระบบมาตรฐานนี้ใช้สำหรับระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารสำหรับองค์กรต่างๆ ในห่วงโซ่อาหาร ซึ่งต้อง จัดให้มีกลไกสามารถควบคุมอันตรายที่เกิดขึ้น เพื่อให้อาหารมีความปลอดภัยต่อการบริโภค ข้อกำหนดนี้สามารถประยุกต์ใช้กับทุกองค์กร โดยไม่จำกัดขนาด ซึ่งองค์กรนั้นจะเกี่ยวข้องในห่วงโซ่อาหาร และการนำไปใช้เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัย เช่น โรงงานที่ผลิตภาชนะบรรจุ สารเคมี ผู้ขนส่ง ผู้ให้บริการจัดเก็บและการกระจายสินค้าที่มีความเกี่ยวข้องทั้งทางตรงและทางอ้อมกับห่วงโซ่อาหารก็สามารถนำระบบนี้ไปใช้ได้อย่างเหมาะสม ข้อกำหนดการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ISO 22000 ข้อกำหนดทั้งหมดในระบบ ISO 22000 มี 8 หัวข้อ แต่หลักการสำคัญของมาตรฐานระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ISO 22000 ประกอบด้วย 4 หลักการสำคัญคือ โปรแกรมขั้นพื้นฐาน หลักการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ระบบการจัดการ และการสื่อสารอย่างมีประสิทธิภาพ ขณะนี้ระบบ ISO 22000 ถูกกำหนดเป็นประกาศกระทรวงอุตสาหกรรมฉบับที่ 3441 (พ.ศ.2548) เรื่อง กำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร-ข้อกำหนดสำหรับองค์กรในห่วงโซ่อาหารมาตรฐานเลขที่ มอก 22000-2548 ลงวันที่ 21 พฤศจิกายน 2548 และทางสำนักมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม : สมอ. กำลังจะจัดทำเป็นคู่มือฉบับภาษาไทยให้กับผู้ประกอบการ ซึ่งน่าจะเป็นประโยชน์ในทางปฏิบัติให้กับทุกภาคส่วนที่เกี่ยวข้องข้อกำหนด 8 ข้อ กำหนดในระบบ ISO 22000 : 2005 ได้แก่ ขอบข่าย เอกสารอ้างอิง บทนิยามระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร การจัดการทรัพยากร การวางแผนและการจัดทำผลิตภัณฑ์ที่มีความปลอดภัย และการรับรองผลการตรวจสอบและการปรับปรุงระบบ ทั้ง 8ข้อกำหนด จะมี 5 หัวข้อสำคัญ ซึ่งจะขอสรุปประเด็นที่จะเป็นประโยชน์ในการนำไปประยุกต์ใช้แก่ผู้ประกอบการ และผู้ตรวจประเมิน ดังต่อไปนี้ 1. ระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร (Food Safety management System) (ข้อกำหนดที่ 4) องค์กรต้องจัดทำเอกสาร (Document) ซึ่งประกอบด้วยเอกสารนโยบายและวัตถุประสงค์ ด้านความปลอดภัยอาหาร เอกสารขั้นตอนการดำเนินการ (Procedure) และบันทึกคุณภาพตามที่มาตรฐานนี้กำหนด (Record) และเอกสารอื่นๆที่จำเป็น เอกสารดังกล่าวต้องมี Procedure ควบคุม ซึ่งสอดคล้องกับ ISO 9001 : 2000 สรุป ข้อกำหนดนี้เน้นการจัดทำเอกสารและการควบคุมเอกสาร 2. ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร (Management Responsibility) (ข้อกำหนดที่ 5) ผู้บริหารขององค์กรมีความมุ่งมั่นให้การสนับสนุนด้านความปลอดภัยอาหาร ผู้บริหารต้องกำหนดนโยบายเป็นเอกสาร (ตามข้อ 1) และสื่อสารภายในองค์กรให้รับทราบทั่วถึง ซึ่งนโยบายนี้ต้องเหมาะสมกับบทบาทขององค์กรในห่วงโซ่อาหาร ต้องสอดคล้องกับกฎหมาย หรือข้อบังคับและข้อตกลงด้านความปลอดภัยอาหารของลูกค้า ผู้บริหารต้องมีการวางแผนเพื่อบรรลุตามที่กำหนดไว้ในข้อ (1) พนักงานทุกคนต้องได้รับมอบหมายความรับผิดชอบให้รายงานปัญหาเกี่ยวกับระบบ ความปลอดภัยอาหารไปยังบุคคลากรที่องค์กรแต่งตั้ง ซึ่งต้องเป็นผู้ที่มีอำนาจและรับผิดชอบการจัดการและบันทึกรายละเอียดของปัญหา องค์กรมีการแต่งตั้งบุคคลที่ทำหน้าที่เป็นหัวหน้าทีมความปลอดภัยอาหาร (Food SafetyTeam Leader) โดยมีหน้าที่บริหารทีมจัดระเบียบงาน ดูแลการอบรมและการให้ความรู้แก่สมาชิกในทีมจัดทำระบบความปลอดภัยอาหาร รายงานประสิทธิผลของระบบ รวมทั้งประสานกับหน่วยงานภายนอก องค์กรต้องมีการสื่อสารภายนอกตลอดห่วงโซ่อาหารให้กับลูกค้า ผู้บริโภค หน่วยงานควบคุมกฎหมาย และหน่วยงานใดๆที่มีผลกระทบจากประสิทธิภาพและการปรับเปลี่ยนระบบความปลอดภัยอาหารองค์กรต้องมีการสื่อสารภายในกับบุคคลในองค์กร เกี่ยวกับประเด็นที่มีผลกระทบกับความปลอดภัยอาหาร โดยเฉพาะทีม Food Safety ต้องได้รับข้อมูลที่ทันเวลากับการเปลี่ยนแปลงที่มีผลกระทบกับการผลิต องค์กรต้องจัดทำ ถือปฏิบัติ และธำรงรักษา เอกสารว่าด้วยเรื่องการจัดการสถานการณ์ฉุกเฉินและอุบัติภัยที่ส่งผลต่อความปลอดภัยอาหาร และที่เกี่ยวข้องกับบทบาทขององค์กรในห่วงโซ่อาหาร ฝ่ายบริหารสูงสุดต้องทบทวนระบบความปลอดภัยอาหาร ตามช่วงเวลาที่วางแผนเพื่อให้มั่นใจถึงความเหมาะสม ความพอเพียง และประสิทธิภาพของระบบอย่างต่อเนื่อง รวมถึงการประเมินโอกาสในการปรับปรุงและความจำเป็นในการเปลี่ยนแปลงระบบและนโยบาย และต้องมีการบันทึกการทบทวนทุกครั้ง สรุป ข้อกำหนดนี้เน้นองค์กรและผู้บริหารต้องให้ความสำคัญกับการจัดทำระบบการวางแผน การทบทวน รวมทั้งเน้นเรื่องการสื่อสาร และการจัดการกรณีเกิดเหตุฉุกเฉิน ที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยอาหาร 3. การจัดการทรัพยากร (Resource management) (ข้อกำหนดที่ 6) องค์กรต้องมอบหมายทรัพยากรในการจัดทำ ถือปฏิบัติ ธำรงรักษา และปรับระบบการ จัดการความปลอดภัยอาหารให้ทันสมัยอย่างเพียงพอ ทีม Food Safety และบุคคลใดๆที่ดำเนินกิจกรรมที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยอาหาร ต้องมีความสามารถ ผ่านการให้ความรู้ อบรม มีทักษะและประสบการณ์ องค์กรต้องมอบหมายทรัพยากรเพื่อสนับสนุน การสร้าง การจัดการ และธำรงรักษาสภาพแวดล้อมที่จำเป็น เพื่อการประยุกต์ใช้ข้อกำหนดในมาตรฐาน สรุป องค์กรต้องมีทรัพยากรทั้งด้านวัสดุ สิ่งก่อสร้าง สิ่งแวดล้อมที่ดี รวมทั้งบุคลากรที่มีประสิทธิภาพ เพื่อให้การดำเนินการทางด้านความปลอดภัยอาหารเป็นไปตามวัตถุประสงค์และเป้าหมายที่กำหนด ซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐาน 4. การวางแผนและการจัดทำผลิตภัณฑ์ที่มีความปลอดภัย (Planning and realization of safe products) (ข้อกำหนดที่ 7) องค์กรต้องมีโปรแกรมพื้นฐานด้านสุขลักษณะ (Pre-requisite programs) (PRPs) ซึ่งอาจจะเป็น GAP (Good Agricultural Practice) , GHP (Good Hygienic Practice) , GVP (Good Veterinarian Practice) , GDP (Good Distribution Practice) , GPP ( Good Production Practice) , GTP ( Good Trading Practice) และ GMP (Good Manufacturing Practice) ขึ้นอยู่กับประเภทผู้ประกอบการในห่วงโซ่อาหาร และต้องจัดทำเป็นเอกสาร องค์กรต้องมีระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) โดย มี Food Safety Team มีการระบุคุณลักษณะผลิตภัณฑ์ (Product characteristics) มีการกำหนดการนำไปใช้งาน (Interned use) มีการจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต (Flow diagrams) และต้องอธิบายมาตรการควบคุมหรือวิธีการปฏิบัติที่อาจส่งผลต่อความปลอดภัยอาหาร เพื่อนำไปวิเคราะห์อันตรายในขั้นตอนต่อไป การวิเคราะห์อันตราย (Hazard analysis) ทีม Food Safety ต้องประเมินอันตรายเพื่อกำหนดชนิดอันตรายที่จำเป็น ต้องควบคุมให้อยู่ในระดับที่กำหนดเพื่อสร้างความมั่นใจถึงความปลอดภัยอาหาร รวมถึงมาตรการควบคุมที่มีประสิทธิภาพ การประเมินอันตราย (Hazard assessment) อันตรายแต่ละชนิดต้องถูกนำมาประเมินเพื่อพิจารณาความจำเป็นในการกำจัดหรือลดลงสู่ระดับที่ยอมรับได้ เพื่อให้สามารถผลิตอาหารปลอดภัยโดยอาจใช้การพิจารณาความรุนแรง (severity) และโอกาสในการเกิดอันตราย (likelihood of occurrence) การสร้าง HACCP plan ซึ่งต้องถูกจัดทำเป็นเอกสาร โดยแต่ละจุดวิกฤตที่กำหนด ต้องประกอบด้วย อันตรายที่ถูกควบคุม มาตรการควบคุม ขอบเขตวิกฤต วิธีการเฝ้าระวัง การแก้ไขและมาตรการแก้ไข องค์กรต้องมีการวางแผนการตรวจสอบ (Verification planning) โดยกำหนดวัตถุประสงค์ วิธีการ ความถี่ และผู้รับผิดชอบ และผลการทวนสอบต้องมีการบันทึกและสื่อสารไปยัง Food Safety ทีม องค์กรต้องมีระบบการสอบกลับ (Tracibility system) โดยระบุรุ่นสินค้า และเชื่อมโยงไปยังวัตถุดิบ กระบวนการผลิต รวมทั้งการส่งมอบที่เกี่ยวข้อง และมีการจดบันทึก องค์กรต้องมีมาตรการการควบคุมความไม่สอดคล้อง (Control of nonconformity) โดยมีการแก้ไข (Corrections) เมื่อขอบเขตวิกฤตของจุด CCP (Critical Control Point) เกิดการเบี่ยงเบน และต้องมีมาตรการแก้ไข (Corrective Action) และจัดการกับผลิตภัณฑ์ที่ไม่ปลอดภัย (Handing of potentially unsafe products) เพื่อป้องกันสินค้าเหล่านั้นเข้าไปสู่ห่วงโซ่อาหาร และควรมีการประเมินเพื่อปล่อยสินค้า (Evaluation for release) เมื่อมีหลักฐานที่แสดงว่ามาตรการควบคุมมีประสิทธิภาพ หรือผลการสุ่มตัวอย่างการวิเคราะห์ แสดงว่ารุ่นที่ได้รับผลกระทบ มีความสอดคล้องกับระดับการยอมรับค่าความปลอดภัย แต่หากพบว่าผลิตภัณฑ์นั้นไม่สามารถปล่อยได้ต้องมีการกำจัด (Disposition of nonconforming products) ซึ่งอาจจะนำไปแปรรูปใหม่ หรือนำไปผ่านกระบวนการเพิ่มเติมภายในหรือภายนอกองค์กร เพื่อลดอันตรายลงถึงระดับที่ยอมรับได้ หรือทำลายทิ้ง หรือกำจัดเป็นของเสีย องค์กรต้องมีการเรียกคืนสินค้า (withdrawals) เพื่อช่วยให้การเรียกคืนสินค้าที่ไม่ปลอดภัยเป็นไปอย่างสมบูรณ์และทันต่อเวลา องค์กรต้องแต่งตั้งบุคลากรที่มีอำนาจในการเรียกคืน ต้องมีขั้นตอนการปฏิบัติและแจ้งหน่วยงานต่างๆที่เกี่ยวข้อง ทั้งราชการ ลูกค้า และผู้บริโภค สินค้าที่ถูกเรียกคืนต้องเก็บกักไว้จนกว่าจะถูกนำมาทำลาย หรือถูกนำไปใช้เพื่อเจตนาอื่น หลังผ่านการประเมินว่าปลอดภัย องค์กรต้องมีการตรวจสอบวิธีการเรียกคืน เทคนิคที่เหมาะสม เช่น Mock Recall หรือการซ้อม สรุป ข้อกำหนดนี้เป็นข้อหลักการที่เน้นจุดสำคัญของการควบคุมความปลอดภัย ของอาหาร คือ GMP/HACCP รวมถึงระบบการจัดการสินค้าเมื่อไม่สอดคล้องกับมาตรฐาน การสอบกลับสินค้า และการเรียกคืนสินค้า 5. การรับรองผล การทวนสอบ และการปรับปรุงระบบความปลอดภัยอาหาร (Validation Verification and Improvement of FSMS) (ข้อกำหนดที่ 8) ก่อนการประยุกต์ใช้มาตรการควบคุมใน PRPs และแผน HACCP หรือการเปลี่ยนแปลงใดๆ องค์กรต้องทำการรับรอง (Validate) เพื่อให้แสดงว่า มาตรการนั้นๆสามารถให้ผลค่าที่ตั้งไว้ในการควบคุมอันตราย มีประสิทธิภาพ และมีความสามารถเพื่อให้ผลิตภัณฑ์บรรลุตามที่กำหนด หากไม่เป็นไปตามที่คาดหมาย ต้องได้รับการปรับเปลี่ยนและประเมินใหม่ องค์กรต้องแสดงหลักฐานเพื่อยืนยันว่าวิธีการเฝ้าระวัง การตรวจวัด และอุปกรณ์มีความเหมาะสมที่สามารถให้ผลการตรวจสอบที่น่าเชื่อถือ เครื่องมืออุปกรณ์ต้องมีการสอบเทียบ มีการจัดเก็บและรักษาบันทึกผลการสอบเทียบและทวนสอบ องค์กรต้องมีการทวนสอบระบบการจัดการด้านความปลอดภัยอาหาร เช่น ตรวจประเมินภายใน (Internal audit) หากพบว่าการทวนสอบให้ผลไม่สอดคล้องตามแผน ต้องลงมือดำเนินการแก้ไขและต้องมีการวิเคราะห์ผลลัพธ์จากกิจกรรมการทวนสอบ และรายงานผู้บริหารเพื่อนำเข้าสู่การประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร และใช้เป็นข้อมูลปรับระบบให้ทันสมัย ผู้บริหารระดับสูงต้องมั่นใจว่าระบบมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทันสมัย กิจกรรมเพื่อการปรับระบบให้ทันสมัยต้องได้รับการบันทึกในรูปแบบที่เหมาะสม และนำเข้ารายงานเพื่อพิจารณาในการประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร เนื่องจากระบบ ISO 22000 : 2005 เป็นระบบที่ประสานรวมกันระหว่างระบบ ISO 9001 และระบบ HACCP ซึ่งผู้เขียนได้จัดทำเป็นตารางเปรียบเทียบระหว่าง 3 ข้อมาตรฐาน ตามภาคผนวกในเอกสารแนบท้าย เพื่อให้ผู้อ่านมีความเข้าใจในเรื่องระบบการบริหารคุณภาพและความสอดคล้องหรือความเชื่อมโยงกันในแต่ละระบบได้ชัดเจนยิ่งขึ้นดังนั้น องค์กรหรือหน่วยงานที่มีระบบคุณภาพอย่างหนึ่งอย่างใดแล้ว การที่จะพัฒนาโดยนำระบบ ISO 22000 มาดำเนินการ จะสามารถประยุกต์ใช้ได้ง่ายขึ้นและหากมีการทวนสอบรวมทั้งปฏิบัติอย่างต่อเนื่องจะเป็นประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตสินค้าเพื่อให้เกิดความปลอดภัยแก่ผู้บริโภคอย่างยั่งยืนต่อไป สรุป องค์กรต้องมีการยืนยันค่าตัวเลขต่างๆที่ใช้ หรือมาตรฐานที่นำมาอ้างอิงว่าเหมาะสมกับองค์กร สามารถลดขจัดอันตราย มีการทวนสอบอุปกรณ์ เครื่องมือที่สำคัญๆ โดยการสอบเทียบ และมีการทวนสอบระบบ เช่น การตรวจประเมินภายใน เป็นต้น เอกสารอ้างอิง 1. Food safety management systemRequirements for any organizations in the food chain :International standard ISO 22000 : First edition 2005 2. Codex Alimentarius Food Hygiene, Third edition, 2003
หลักเกณฑ์การใช้เครื่องหมายรับรอง Q กับสินค้าเกษตรและอาหาร
หลักเกณฑ์การใช้เครื่องหมายรับรอง Q และQ Premium กับสินค้าเกษตรและอาหาร 1.ขอบข่าย มาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาตินี้ กำหนดหลักเกณฑ์การใช้เครื่องหมายรับรอง Q และ Q Premium กับสินค้าเกษตรและอาหาร รวมทั้งเกณฑ์ข้อกำหนดการใช้เครื่องหมายรับรอง Q Premium กับ สินค้าเกษตรและอาหารแต่ละชนิด เฉพาะขอบข่ายของการรับรองผลิตภัณฑ์ (product certification) 2.บทนิยาม image: www.acfs.go.th/news/docs/ppq1.ppt ความหมายของคำที่ใช้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาตินี้ มีดังต่อไปนี้ 2.1 เครื่องหมายรับรอง Q หมายถึง เครื่องหมายรับรองที่กระทรวงเกษตรและสหกรณ์ประกาศใช้เพื่อแสดงถึงการให้การรับรองสินค้าเกษตรและอาหาร ว่าเป็นไปตามมาตรฐานที่ประกาศโดยหรือได้รับความเห็นชอบจากคณะกรรมการมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ ในด้านความปลอดภัยอาหาร (food safety) และด้านคุณภาพที่จำเป็น (essential quality) 2.2 เครื่องหมายรับรอง Q Premium หมายถึง เครื่องหมายรับรองที่กระทรวงเกษตรและสหกรณ์ ประกาศใช้เพื่อแสดงถึงการให้การรับรองสินค้าเกษตรและอาหาร ว่าเป็นไปตามมาตรฐานที่ประกาศโดยหรือได้รับความเห็นชอบจากคณะกรรมการมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ ในด้านความปลอดภัยอาหารและด้านคุณภาพที่จำเป็น นอกจากนี้สินค้าเกษตรและอาหารต้องมีการคัดแยกชั้นคุณภาพ หรือมีการผลิตและจัดการเป็นพิเศษ เพื่อให้สินค้ามีคุณภาพอยู่ในระดับพิเศษ ตามเกณฑ์เฉพาะสินค้าที่กำหนดในมาตรฐานนี้ 2.3 หน่วยรับรอง หมายถึง หน่วยตรวจสอบรับรองภายใต้กระทรวงเกษตรและสหกรณ์ หรือหน่วยตรวจสอบรับรองอื่น ที่ได้รับการยอมรับความสามารถจากสำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ ที่มีหน้าที่และความสามารถในการตรวจประเมิน ให้การรับรองระบบและสินค้า และอนุญาตให้ผู้ขอรับการรับรองใช้เครื่องหมาย Q หรือ Q Premium ได้ 3.การใช้เครื่องหมายรับรอง Q และ Q Premium image: www.acfs.go.th/news/docs/ppq1.ppt 3.1 ผู้ที่ต้องการใช้เครื่องหมายรับรอง Q หรือ Q Premium กับสินค้าเกษตรและอาหาร จะต้องยื่นคำขอกับหน่วยรับรอง ตามหลักเกณฑ์เงื่อนไขและวิธีการที่หน่วยรับรองกำหนด 3.2 สินค้าเกษตรและอาหาร จะสามารถแสดงเครื่องหมายรับรอง Q หรือ Q Premium ได้ เมื่อเป็นไปตามหลักเกณฑ์ที่กำหนดในข้อ 4 หรือข้อ 5 แล้วแต่กรณี รวมทั้งเกณฑ์ข้อกำหนดเฉพาะสำหรับสินค้าเกษตรและอาหารแต่ละชนิดตามที่ระบุไว้ 3.3 เครื่องหมายรับรอง Q และ Q premium สามารถนำไปใช้กับสินค้าที่ได้รับการรับรอง โดยแสดงบนสินค้าหรือบรรจุภัณฑ์สินค้านั้น โดยผู้ได้รับการรับรองต้องปฏิบัติตามหลักเกณฑ์และเงื่อนไขของการรับรองผลิตภัณฑ์ และการแสดงเครื่องหมายรับรองที่หน่วยรับรองกำหนด 4.หลักเกณฑ์การใช้เครื่องหมายรับรอง Q บนสินค้าเกษตรและอาหาร image: www.acfs.go.th/news/docs/ppq1.ppt 4.1 การผลิตในระดับฟาร์มของสินค้าเกษตรต้องสอดคล้องกับมาตรฐานการปฏิบัติทางการเกษตรที่ดี (Good Agricultural Practices; GAP) และได้รับการตรวจสอบรับรองโดยหน่วยรับรองที่มีอำนาจหน้าที่เกี่ยวข้อง 4.2 การผลิตในระดับโรงงาน รวมทั้งโรงคัดบรรจุผักผลไม้ โรงฆ่าสัตว์ ศูนย์รวบรวมน้ำนมดิบ ต้องสอดคล้องกับมาตรฐานการปฏิบัติในการผลิตที่ดี (Good Manufacturing Practices; GMP) หรือมาตรฐานการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต (Hazard Analysis and Critical Control Points; HACCP) และได้รับการตรวจสอบรับรองโดยหน่วยรับรองที่มีอำนาจหน้าที่เกี่ยวข้อง 4.3 ผู้ขออนุญาตใช้เครื่องหมาย ต้องมีระบบการเรียกคืนหรือติดตามสินค้าได้ กรณีที่พบว่ามีปัญหา โดยใช้หลักการของการติดตามผลิตภัณฑ์ (product tracing / tractability) 4.4 สินค้าต้องถูกตรวจสอบคุณภาพที่จำเป็น และตรวจวิเคราะห์การปนเปื้อนทางกายภาพ เคมี และชีวภาพ เช่น สารพิษตกค้าง สารปนเปื้อน หรือสิ่งอันตรายอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ให้สอดคล้องกับมาตรฐาน ตามแผนการตรวจที่หน่วยรับรองกำหนด 4.5 มาตรฐานที่ใช้เป็นเกณฑ์ในการตรวจตามข้อ 4.1 - 4.4 ให้ใช้มาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติที่ประกาศโดยกระทรวงเกษตรและสหกรณ์ กรณีสินค้าเกษตรใดที่ยังไม่มีมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ ให้ใช้มาตรฐานสากลหรือมาตรฐานอื่นที่ได้รับการยอมรับจากคณะกรรมการมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ 5.หลักเกณฑ์การใช้เครื่องหมายรับรอง Q Premium บนสินค้าเกษตรและอาหาร 5.1 สินค้าและกระบวนการผลิตทั้งหมด ต้องได้ตามเกณฑ์ของการใช้เครื่องหมายรับรอง Q ตามข้อ 4 5.2 สินค้านั้นผ่านการคัดแยกระดับชั้นคุณภาพ (grading) และหรือผ่านกระบวนการผลิต บรรจุ ดูแลขนส่งเป็นพิเศษ ทำให้สินค้ามีคุณภาพอยู่ในระดับพิเศษ ตามที่ระบุไว้ 5.3 ผู้ขออนุญาตใช้เครื่องหมาย ต้องมีระบบการจัดการสินค้า เพื่อให้มั่นใจว่าสินค้าที่วางจำหน่ายยังคงคุณภาพตามมาตรฐานและหลักเกณฑ์ดังข้างต้น รวมถึงการระบุวันที่ผลิต บรรจุ หรือวันที่ควรบริโภคก่อน (best before) บนสินค้า รายละเอียดหลักเกณฑ์สินค้าแต่ละชนิด ให้เป็นไปตามที่ระบุไว้ 5.4 หน่วยรับรองควรกำหนดรายละเอียดหลักเกณฑ์การอนุญาตใช้เครื่องหมาย Q Premium โดยยึดหลักการประเมินความสามารถของผู้ประกอบการที่ยื่นขออนุญาตใช้เครื่องหมาย Q Premium ในการผลิตการคัดแยกชั้นคุณภาพ การบรรจุ หรือการควบคุมดูแล ที่ทำให้มั่นใจในความสามารถของผู้ประกอบการ ทั้งนี้รวมถึงการตรวจติดตาม การนำเครื่องหมายไปใช้ของผู้ประกอบการ ให้เกิดความมั่นใจและความเชื่อถือโดยผู้บริโภค เกณฑ์ข้อกำหนดการใช้เครื่องหมาย Q Premium กับสินค้าเกษตรและอาหารแต่ละชนิด 1.ผักและผลไม้ 1.1 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของลำไย 1.1.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546 และ มกอช. 1000-2546) 1.1.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.1.3 ผลลำไยผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหาร เรื่อง ลำไย (มกอช. 1-2546) ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก วัตถุเจือปนอาหาร สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.1.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.1.4.1 ขนาดผลใหญ่ (รหัสขนาด 1) ตารางที่ 1 ข้อกำหนดเรื่องขนาดของลำไยช่อและลำไยผลเดี่ยว รหัสขนาด จำนวนผล/กิโลกรัม เส้นผ่าศูนย์กลางผล (มิลลิเมตร) ลำไยช่อ ลำไยผลเดี่ยว (ตัดเหลือขั้ว) 1 <85 <91 >28 1.1.4.2 ความหวานวัดเป็นปริมาณของแข็งที่ละลายได้ทั้งหมดไม่ต่ำกว่า 16 °Brix 1.1.5 ถ้ามีการบรรจุเพื่อจำหน่าย หรือขนส่ง บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันการปลอมปนจากสินค้าต่างคุณภาพได้1.1.6 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.2 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของสับปะรด 1.2.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.2.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.2.3 ผลสับปะรดผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง สับปะรด (มกอช. 4-2546) ข้อ 3.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 3.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอการแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.2.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.2.4.1 ความหวานวัดเป็นปริมาณของแข็งที่ละลายได้ทั้งหมดไม่ต่ำกว่า 12 °Brix 1.2.5 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.3 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของมะม่วง 1.3.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.3.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.3.3 ผลมะม่วงผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง มะม่วง (มกอช. 5-2546) ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.3.4 ถ้ามีการบรรจุเพื่อจำหน่าย หรือขนส่ง บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันการปลอมปนจากสินค้าต่างคุณภาพได้1.3.5 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.4 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของมังคุด 1.4.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.4.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.4.3 ผลมังคุดผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง มังคุด (มกอช.2-2546) ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุ และการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.4.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.4.4.1 ความหวานวัดเป็นปริมาณของแข็งที่ละลายได้ทั้งหมดไม่ต่ำกว่า 14 °Brix 1.4.5 ถ้ามีการบรรจุเพื่อจำหน่าย หรือขนส่ง บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันการปลอมปนจากสินค้าต่างคุณภาพได้1.4.6 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.5 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของเงาะ 1.5.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.5.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.5.3 ผลเงาะผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง เงาะ ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุ และการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลากสารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.5.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.5.4.1 ขนาดผลใหญ่ (รหัสขนาด 1) ตารางที่ 2 ข้อกำหนดเรื่องขนาดของเงาะช่อและเงาะผลเดี่ยว รหัสขนาด จำนวนผล/กิโลกรัม เงาะช่อ เงาะผลเดี่ยว (ตัดเหลือขั้ว) 1 < 29 <26 1.5.5 ถ้ามีการบรรจุเพื่อจำหน่าย หรือขนส่ง บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันการปลอมปนจากสินค้าต่างคุณภาพได้1.5.6 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.6 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของทุเรียน 1.6.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.6.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.6.3 ผลทุเรียนผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง ทุเรียน (มกอช. 3-2546) ข้อ 3.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 3.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.6.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.6.4.1 ขนาดผลใหญ่ โดยผลทุเรียนแต่ละพันธุ์มีน้ำหนักต่อผลดังนี้ (1) พันธุ์ชะนี ไม่น้อยกว่า 1.5 kg และไม่มากกว่า 4 kg (2) พันธุ์หมอนทองไม่น้อยกว่า 1.5 kg และไม่มากกว่า 6 kg (3) พันธุ์ก้านยาวไม่น้อยกว่า 1.5 kg (4) พันธุ์กระดุมทองไม่น้อยกว่า 1.3 kg 1.6.5 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.7 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของลิ้นจี่ 1.7.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 9001-2546) 1.7.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.7.3 ผลลิ้นจี่ผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง ลิ้นจี่ ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลากสารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.7.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.7.4.1 ขนาดผลใหญ่ (รหัสขนาด 1) ตารางที่ 3 ข้อกำหนดเรื่องขนาดของลิ้นจี่ รหัสขนาด จำนวนผลต่อกิโลกรัม พันธุ์จักรพรรดิ์ พันธุ์ฮงฮวย พันธุ์โฮเฮียะ พันธุ์กิมเจ็ง พันธุ์ค่อม 1 <18 <33 <44 <40 <55 1.7.5 ถ้ามีการบรรจุเพื่อจำหน่าย หรือขนส่ง บรรจุภัณฑ์สามารถป้องกันการปลอมปนจากสินค้าต่างคุณภาพได้1.7.6 ระบุวันที่บรรจุ และวันที่ควรบริโภคก่อน 1.8 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของหน่อไม้ฝรั่ง 1.8.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 2500-2548) 1.8.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.8.3 หน่อไม้ฝรั่งผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง หน่อไม้ฝรั่ง (มกอช. 1500-2547) 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และ มีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องขนาด เกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.8.4 ระบุวันที่บรรจุ หรือวันที่ควรบริโภคก่อน 1.9 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของกระเจี๊ยบเขียว 1.9.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 2501-2548) 1.9.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.9.3 กระเจี๊ยบเขียวผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง กระเจี๊ยบเขียว (มกอช. 1501-2547) ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และ มีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องขนาด เกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.9.4 คุณลักษณะพิเศษ1.9.4.1 เป็นฝักที่ไม่แก่ โดยมีความยาวฝัก (ไม่รวมก้านขั้ว) ไม่เกิน 10 cm หรือน้ำหนักต่อ 10 ฝักไม่เกิน100 g1.9.5 ระบุวันที่บรรจุ หรือวันที่ควรบริโภคก่อน 1.10 เกณฑ์ข้อกำหนด Q Premium ของพริก 1.10.1 ระบบการผลิตระดับฟาร์มได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GAP (มกอช. 2502-2548) 1.10.2 ระบบการผลิตของโรงคัดบรรจุได้รับการรับรองตามมาตรฐาน GMP (Codex CAC/RCP 1-1969, Rev.3-1997, Amended 1999) 1.10.3 พริกผ่านเกณฑ์ที่กำหนดไว้ในมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ เรื่อง พริก (มกอช. 1502-2547) ข้อ 2.1 คุณภาพขั้นต่ำทุกข้อ และมีคุณภาพไม่ต่ำกว่าเกณฑ์คุณภาพชั้นพิเศษ (ข้อ 2.2.1) รวมทั้งผ่านเกณฑ์ตามข้อกำหนดเรื่องขนาด เกณฑ์ความคลาดเคลื่อน การบรรจุและการจัดเรียงเสนอ การแสดงเครื่องหมายหรือฉลาก สารปนเปื้อน สารพิษตกค้าง และสุขลักษณะ1.10.4 คุณลักษณะพิเศษ 1.10.4.1 มีความสม่ำเสมอในเรื่องขนาดของพริกที่บรรจุในภาชนะบรรจุเดียวกัน 1.10.5 ระบุวันที่บรรจุ หรือวันที่ควรบริโภคก่อน ที่มา สำนักงานมาตรฐานสินค้าเกษตรและอาหารแห่งชาติ กระทรวงเกษตรและสหกรณ์
หลักการและประโยชน์ของ HACCP
HACCP เป็นมาตรฐานการผลิต ที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภค อาจได้รับจากการบริโภคอาหาร หลายท่านอาจสงสัยว่า ระบบ HACCP ที่กล่าวถึงนั้นคืออะไร มีความสำคัญต่อประเทศไทย ในฐานะประเทศ ผู้ผลิตอาหารเลี้ยงประชากรโลกอย่างไร ใครบ้างที่มีบทบาทเกี่ยวข้องในเรื่องนี้ ประเทศไทยได้ดำเนินการในเรื่องนี้ไปแล้วเพียงใด รวมทั้งประโยชน์ที่ได้รับ จากการใช้ระบบนี้คืออะไร อัจฉรา พุ่มฉัตร นักวิทยาศาสตร์ 8 ว. กองการศึกษาเคมีปฏิบัติ กรมวิทยาศาสตร์บริการ HACCP เป็นตัวย่อจากคำภาษาอังกฤษ ที่ว่า Hazard Analysis Critical Control Point ซึ่งหมายถึง การวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับ มาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอน ของการดำเนินกิจกรรมใด ๆ โดยมีกระบวน การดำเนินงาน เชิงวิทยาศาสตร์ คือมีการศึกษาถึงอันตราย หาทางป้องกันไว้ล่วงหน้า รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่า มาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา ที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติ ในอุตสาหกรรมอาหาร เกิดขึ้น ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงาน ที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่น ในความปลอดภัย สำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศ ในโครงการ ขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกานับแต่นั้นเป็นต้นมา ทั้งภาคอุตสาหกรรมอาหาร สถาบันทางวิชาการ และองค์กร ที่มีหน้าที่ควบคุมดูแล ด้านอาหารของสหรัฐอเมริกา ก็เริ่มให้ความสนใจ ในระบบ HACCP จึงได้มีการส่งเสริม และนำไปปรับใช้ ในอุตสาหกรรมอาหาร ประเภทต่าง ๆ องค์การอาหารและยา ของสหรัฐอเมริกา ได้ใช้แนวคิดนี้ ในการแก้ปัญหา ที่ผู้บริโภคได้รับอันตราย จากอาหารกระป๋อง เนื่องจากสารพิษของแบคทีเรีย คือ botulinum toxinsจากเชื้อ Clostridium botulinumสารพิษนี้ มีอันตรายต่อผู้บริโภคสูงมาก แม้ร่างกายจะได้รับ ในปริมาณเพียงเล็กน้อย ก็อาจถึงแก่ชีวิตได้ จึงได้มีการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกฎหมายที่ควบคุมกรรมวิธี การผลิตอาหารกระป๋อง ที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food) ต่อมาองค์การอาหาร และเกษตรแห่งสหประชาชาติ และองค์การอนามัยโลก ได้เห็นความสำคัญ ของการประยุกต์ใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร ในระดับต่าง ๆ ตั้งแต่ในครัวเรือน การผลิตวัตถุดิบ ที่เป็นอาหาร จนถึงอุตสาหกรรมอาหาร ขนาดใหญ่ ในที่สุดคณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ ซึ่งมีรัฐบาลของประเทศต่าง ๆ เป็นสมาชิก อยู่เป็นจำนวนมาก ได้จัดทำเอกสารวิชาการ เพื่อเป็นแนวทาง ปฏิบัติในการประยุกต์ใช้ HACCP สำหรับการผลิตอาหารขึ้น พร้อมทั้งมีนโยบาย สนับสนุนการใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร เพื่อการค้าระหว่างประเทศ ทำให้ระบบ HACCP เป็นที่ยอมรับ และนานาชาติ ให้ความสำคัญ เอกสารวิชาการ เกี่ยวกับระบบ HACCP และแนวทางการนำไปใช้ ที่คณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ จัดทำขึ้นฉบับล่าสุด เป็นฉบับปรับปรุงครั้งที่ 3 ออกเมื่อปี พ.ศ. 2540 หลักการสำคัญของระบบ HACCP หลักการสำคัญของระบบ HACCP มี 7 ประการกล่าวคือ หลักการที่ 1 การวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค ที่เป็นกลุ่มเป้าหมาย ซึ่งอันตรายในอาหารแบ่งออกเป็น อันตรายทางชีวภาพ (biological hazard) อันตรายทางเคมี (chemical hazard) อันตรายทางกายภาพ (physical hazard) โดยการประเมิน ความรุนแรงและโอกาส ที่จะเกิดอันตรายต่าง ๆ ในทุกขั้นตอนการผลิต จากนั้นจึงกำหนด วิธีการป้องกัน เพื่อลดหรือขจัดอันตรายเหล่านั้น หลักการที่ 2 การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต จุดควบคุมวิกฤต หมายถึง ตำแหน่งวิธีการ หรือขั้นตอนในกระบวนการผลิต ซึ่งหากสามารถควบคุม ให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว จะทำให้มีการขจัดอันตราย หรือลดการเกิดอันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้นได้ หลักการที่ 3 การกำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต ค่าวิกฤต อาจเป็นค่าตัวเลข หรือลักษณะเป้าหมาย ของคุณภาพ ด้านความปลอดภัย ที่ต้องการของผลผลิต ณ จุดควบคุมวิกฤต ซึ่งกำหนดขึ้น เป็นเกณฑ์สำหรับการควบคุม เพื่อให้แน่ใจว่า จุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม หลักการที่ 4 ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้น อย่างเป็นระบบ มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล เพื่อให้เชื่อมั่นได้ว่า การปฏิบัติงาน ณ จุดควบคุมวิกฤต มีการควบคุม อย่างถูกต้อง หลักการที่ 5 กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤต ไม่อยู่ภายใต้ การควบคุมตามค่าวิกฤต ที่กำหนดไว้ หลักการที่ 6 ทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่ รวมทั้งใช้ผล การวิเคราะห์ทดสอบ ทางห้องปฏิบัติการ เพื่อประกอบการพิจารณา ในการยืนยันว่า ระบบ HACCP ที่ใช้อยู่นั้น มีประสิทธิภาพเพียงพอ ที่จะสร้างความเชื่อมั่น ในความปลอดภัย ของผลิตภัณฑ์ได้ หลักการที่ 7 จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูล ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์อาหาร แต่ละชนิดไว้ เพื่อเป็นหลักฐาน ให้สามารถค้นได้เมื่อจำเป็น จากหลักการทั้ง 7 ประการนี้ ทำให้ต้องมีการจัดทำ วิธีปฏิบัติในรายละเอียด ให้เหมาะสมกับ แต่ละผลิตภัณฑ์ แต่ละกระบวนการผลิต แต่ละสถานที่ผลิต เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพ ในการป้องกันอันตราย อย่างเต็มที่ วิธีการที่ใช้ ในระบบ HACCP เป็นกระบวนการ ทางวิทยาศาสตร์ มีการศึกษารวบรวม วิเคราะห์ข้อมูล ตัดสินใจ วางแผน ดำเนินงานตามแผน ติดตามกำกับดูแล การปฏิบัติงานในระบบ แก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น และทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบอยู่ตลอดเวลา จึงจำเป็นที่ ผู้ประกอบการผลิตอาหาร ที่จะใช้ระบบนี้ ต้องจัดตั้งทีมงาน ซึ่งประกอบด้วยผู้มีความรู้ ความชำนาญหลายสาขา เช่น ด้านวิทยาศาสตร์ การอาหาร วิศวกรรมโรงงาน สุขาภิบาลอาหาร หรืออื่น ๆ ตามความจำเป็น เพื่อทำหน้าที่พัฒนา ระบบจัดทำเอกสาร และตรวจประเมินผล การปฏิบัติงาน เมื่อปีราวปี พ.ศ. 2534 สหภาพยุโรป ได้ออกกฎระเบียบ ให้ผู้ผลิตอาหาร ที่จะจำหน่ายในกลุ่ม ประเทศสมาชิก ต้องดำเนินการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต และเมื่อปลายปี พ.ศ. 2540 กฎหมายของประเทศสหรัฐอเมริกา ซึ่งกำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทะเล ที่จำหน่าย ต้องใช้ระบบ HACCP มีผลใช้บังคับ หมายความว่า ปัจจุบันผู้ผลิตอาหาร ของประเทศต่าง ๆ รวมทั้งประเทศไทย ที่ต้องการส่งอาหารทะเล ไปจำหน่ายยังสหรัฐอเมริกา จะต้องผลิตโดยมีระบบ HACCP ตามข้อกำหนด ของกฎหมายดังกล่าว ทำให้ผู้ผลิตอาหารทะเลส่งออก จำเป็นที่จะต้องนำระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้ ผู้ที่มีบทบาทเกี่ยวข้อง ในเรื่องนี้โดยตรง คือภาคอุตสาหกรรม อาหารทะเลส่งออกของไทยนั้น ได้มีการเตรียมตัว มาเป็นระยะเวลาพอสมควร โดยการใช้วิธีปฏิบัติที่ดี ในการผลิต และพัฒนาการใช้ ระบบ HACCP เพื่อให้สอดคล้อง กับความต้องการ ของประเทศคู่ค้า หน่วยงานรับผิดชอบของภาครัฐ เช่น กระทรวงเกษตร และสหกรณ์ กระทรวงสาธารณสุข กระทรวงอุตสาหกรรม ได้ร่วมกันให้การสนับสนุน และประสานงาน ด้านวิชาการ ภาควิชาที่เกี่ยวข้อง ในหลายสถาบันการศึกษา ได้เผยแพร่ความรู้ และฝึกทักษะ ในการดำเนินงาน ระบบ HACCP แก่นักศึกษา เพื่อมุ่งสร้างบุคลากร ให้แก่ภาคอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับการกำหนด กฎระเบียบต่าง ๆ นั้นเมื่อเดือนสิงหาคม พ.ศ. 2540 สำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ของกระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศเรื่อง การพัฒนาและแยกระดับ มาตรฐานการผลิต ของภาคอุตสาหกรรม โดยใช้หลักการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤต ที่ต้องควบคุม เพื่อใช้เป็นแนวทาง ในการพัฒนา สถานที่ผลิตอาหาร เพื่อการคุ้มครองผู้บริโภค และส่งเสริมการส่งออกอาหาร ที่ผลิตขึ้นในประเทศ เมื่อเดือนกันยายน 2540 กระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศ ฉบับที่ 2276 (พ.ศ.2540) เรื่องกำหนดมาตรฐาน อุตสาหกรรม ระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ในการผลิตอาหาร และข้อแนะนำการใช้ เป็นมาตรฐานเลขที่ มอก. 7000-2540 นอกจากนี้สำนักงาน มาตรฐานผลิตภัณฑ์ อุตสาหกรรม และสำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ยังได้ร่วมกันเป็นหน่วยงาน ที่ทำหน้าที่ ให้การรับรอง แก่ผู้ประกอบการอีกด้วย ประโยชน์ที่ได้รับจากการใช้ระบบ HACCP ประโยชน์ที่ได้รับจากการใช้ระบบ HACCP มีหลายประการที่สำคัญได้แก่ ประการแรก ทำให้ภาคอุตสาหกรรมอาหาร สามารถสร้างความมั่นใจ ต่อผู้บริโภค ในคุณภาพความปลอดภัย ของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้น หรือจัดจำหน่าย ช่วยประหยัดค่าใช้จ่าย แก่ผู้ประกอบการ ในระยะยาวได้ดี เนื่องจาก มีการจัดสรรทรัพยากร ไปใช้ในอุตสาหกรรม ที่ควรจะใช้ การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ที่เหมาะสม จะทำให้ผู้ประกอบการผลิต ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ ความปลอดภัยอย่างสม่ำเสมอ ช่วยให้มีการศึกษาปัญหา และหาทางป้องกัน แก้ไขไว้ล่วงหน้า เมื่อมีแนวโน้มว่า จะเกิดปัญหาในการผลิต ก็จะทำให้แก้ไขได้อย่างทันท่วงที ช่วยลดการสูญเสีย ของผลิตภัณฑ์ ทำให้สามารถดำเนินการอาหาร แต่ละตำรับ แต่ละรุ่น ได้อย่างราบรื่น ตามเป้าหมายที่กำหนด นอกจากนี้ ยังสามารถใช้ประกอบการศึกษา ความปลอดภัย ของกระบวนการผลิตใหม่ ๆ ที่จะพัฒนาขึ้น และผู้ประกอบการ จะสามารถประยุกต์ใช้ ระบบ HACCP นี้ กับทุกขั้นตอน ของกระบวนการผลิต และการประกอบอาหาร ประการที่ 2 เจ้าหน้าที่ภาครัฐ ที่ทำหน้าที่กำกับดูแลความปลอดภัย ของอาหาร จะได้รับประโยชน์ ถ้าผู้ผลิตใช้ระบบ เพราะบันทึกข้อมูล หลักฐานการผลิต ในระบบ HACCP ที่ผู้ประกอบการบันทึกไว้ ระหว่างการผลิตอาหาร แต่ละรุ่น จะเป็นเครื่องมือ ประกอบการตรวจสอบที่ดี ช่วยให้งานควบคุม คุณภาพอาหาร ของเจ้าหน้าที่ภาครัฐ สะดวก และมีประสิทธิภาพดียิ่งขึ้น เพราะรูปแบบเดิม ของการตรวจสอบ จะมีการทำแผนให้เจ้าหน้าที่ ผู้รับผิดชอบ เข้าทำการตรวจสอบ สถานที่ผลิตอาหาร เป็นครั้งคราว แต่ละครั้งอาจใช้เวลาห่างกัน 1 ถึง 2 ปี และข้อมูลที่ได้ จากการตรวจเยี่ยม เป็นเพียงข้อมูลการผลิต ณ เวลาที่เข้าทำการตรวจสอบเท่านั้น ประการที่ 3 ก่อให้เกิดความสัมพันธ์ และความร่วมมืออันดี ระหว่างผู้ประกอบการผลิตอาหาร กับเจ้าหน้าที่ ผู้กำกับดูแลภาครัฐ เนื่องจากมีข้อเสนอแนะ ให้มีการให้ความเห็นชอบร่วมกัน ในการจัดทำ แผนดำเนินการ ระบบ HACCP และผู้ผลิตจะต้องเก็บข้อมูลสำคัญ เกี่ยวกับการผลิต ไว้ให้เจ้าหน้าที่ ตรวจสอบได้ตลอดเวลา ซึ่งทำให้เกิดความโปร่งใส ในการปฏิบัติงาน ประการที่ 4 การรับรองระบบ HACCP โดยหน่วยงานที่เหมาะสมนั้น จะเป็นประโยชน์ ต่อการค้า อาหารระหว่างประเทศ คือ จะช่วยอำนวยความสะดวก ในการตรวจปล่อยสินค้า เมื่อส่งถึงเมืองท่าปลายทาง เนื่องจาก ผู้รับผิดชอบตรวจสอบ มีความเชื่อมั่น ในคุณภาพความปลอดภัย ของระบบการผลิตสินค้ามากขึ้น นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์อาหารส่งออก ที่ปลอดภัย เป็นที่นิยมของผู้บริโภค ยังสามารถสร้างเศรษฐกิจ และชื่อเสียงแก่ประเทศชาติ รวมทั้งช่วยลดปัญหา สาธารณสุขระหว่างประเทศ อันเนื่องจากผลิตภัณฑ์ อาหารนำเข้าและส่งออก ได้อีกด้วย ประการที่ 5 ผู้บริโภคเป็นผู้ได้รับประโยชน์สูงสุด เนื่องจากมีผลิตภัณฑ์อาหาร ที่มีความปลอดภัย ให้เลือกซื้อหามาบริโภคเพิ่มขึ้น สภาพเศรษฐกิจ ปัจจุบันและอนาคต ทำให้มีการกีดกันทางการค้า อาหารระหว่างประเทศมากขึ้น เป็นลำดับ การนำระบบ HACCP มาใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร แม้จะต้องมีการลงทุนลงแรง ในระยะเริ่มต้น มากพอสมควร แต่เป็นการลงทุนที่คุ้มค่า เพราะช่วยเพิ่มโอกาสในการแข่งขัน สร้างความเชื่อมั่น ในระบบการผลิต สอดคล้องกับความต้องการ ของประเทศคู่ค้า และลดต้นทุนการผลิต ในระยะยาว
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment