News and Articles

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2


หมวดหมู่: หนังสือบรรจุภัณฑ์อาหาร [บรรจุภัณฑ์อาหาร]
วันที่: 27 กันยายน พ.ศ. 2554

ตารางที่ 5.1 แสดงการแปลงหน่วยต่างๆ ของการวัดอัตราการซึมผ่านของไอน้ำมาเป็นหน่วยมาตรฐานที่สภาวะและความดันมาตรฐานเดียวกันโดยมีหน่วยปริมาตรลูกบาศก์เซนติเมตร/ตารางเซนติเมตรของพื้นที่ผิว/มิลลิเมตรของความหนา/เวลาเป็นวินาที/ความสูงของปรอทเป็นเซนติเมตร

ตารางที่ 5.1 การแปลงหน่วยของอัตราการซึมผ่านของไอน้ำ

หน่วย

ตัวคงที่ ที่ใช้คูณ

กรัม/ตร.ม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท

ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm)

กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด

กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm)

ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มม./24 ชม./ซม.ปรอท

กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด

ซีซี/ตร.ซม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท

กรัม/ตร.ซม./ซม./ชม./ซม.ปรอท

ซีซี/ตร.ซม./ซม./วินาที/ซม.ปรอท

ซีซี/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm)

กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด

ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm)

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

x10

x 3.8073x 10-12

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

x 1.4390x 10-10

5.3.2 การทดสอบกระดาษแข็งและกระดาษลูกฟูก

การทดสอบอันดับแรกของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ การทดสอบหาความชื้นของกระดาษตามด้วยการหาน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษ อันดับต่อไปคือ การหาเกรนหรือแนวเยื่อเส้นใยของกระดาษว่าอยู่ในแนวที่ต้องการหรือไม่เมื่อขึ้นรูปเป็นกล่อง แล้วจึงค่อยวัดขนาดมิติของกล่อง ซึ่งอาจวัดมิติเมื่อขึ้นรูปเสร็จหรือมีการแกะกล่องออกและแผ่เป็นแผ่นแนวราบ ในแง่ของการผลิตตัวกล่องกระดาษแข็งจะต้องถูกตรวจสอบความลึกและความกว้างของการทับเส้นเพื่อการขึ้นรูปกล่องได้ง่ายหรือยาก

สำหรับกล่องกระดาษลูกฟูก นอกเหนือจากน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษที่ใช้ผลิตแผ่นกระดาษลูกฟูก การทดสอบที่นิยมมากคือ การทดสอบแรงดันทะลุซึ่งเป็นการทดสอบความแข็งแรงแบบพื้นฐาน การทดสอบที่ให้ผลแน่นอนกว่า คือ การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (Edge Crush Test หรือ ECT) ดังแสดงในรูปที่ 5.7 และรูป (ง) ในหน้า 168 และความสามารถในการรับแรงกดในแนวราบของลอน (Flat Crush Test) ในรูปที่ 5.8 สำหรับการทดสอบความแข็งแรงตามขอบนี้สามารถใช้ในการประเมินความแข็งแรงของกล่องลูกฟูกในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง (Compression Strength) โดยใช้สูตรที่คิดค้นโดย McKee มีดังนี้

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

โดยที่ P = ค่าประเมินของความต้านทานรับแรงกดในแนวดิ่ง (kp)

ECT = ค่าความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (kp/cm)

H = ความหนาของกระดาษลูกฟูก (มม.)

Z = ความยาวของเส้นรอบรูปของกล่องลูกฟูกด้านที่รับแรงกด

หมายเหตุ ค่า kp = 10 นิวตัน

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

รูปที่ 5.7 การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

รูปที่ 5.8 การทดสอบการรับแรงกดในแนวราบของลอนลูกฟูก

5.3.3 การทดสอบประเภทของพลาสติก

สำหรับคนที่ไม่ได้อยู่ในวงการบรรจุภัณฑ์หรือวงการพลาสติก การเรียกชื่อพลาสติกประเภทต่างๆ ที่เริ่มต้นด้วยตัวพีก็ยุ่งยากพอสมควร ยิ่งถ้ามีการแยกประเภทของพลาสติกคงยุ่งยากมากขึ้นไปอีก อย่างไรก็ตาม ในหัวข้อต่อไปนี้จะพยายามอธิบายถึงวิธีการบ่งบอกพลาสติกประเภทต่างๆ อย่างง่ายๆ โดยไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือที่สลับซับซ้อน

ขั้นตอนอันดับแรกในการทดสอบ คือ การเผาหรือลนด้วยไฟ แล้วสังเกตสิ่งต่างๆ ดังนี้

1. ลักษณะการไหม้ของพลาสติก

2. ถ้าพลาสติกนั้นจุดไฟติด สังเกตสีของเปลวไฟที่ไหม้

3. พลาสติกที่ไหม้ติดไฟมีควันหรือไม่

4. ถ้ามีควันให้สังเกตสีของควัน

5. ลักษณะการไหม้ของพลาสติกมีเศษหรือมีของเหลวหยดหรือไม่

6. เมื่อดับไฟแล้ว การไหม้ยังเป็นไปอย่างต่อเนื่องหรือไม่

7. ในขณะที่ไหม้นั้น มีกลิ่นจากการเผาไหม้หรือไม่

วิธีการบ่งบอกประเภทของพลาสติกด้วยการเผานี้ควรจะเริ่มจากการลนไฟพลาสติกที่รู้จักว่าเป็นอะไรก่อน เพื่อสังเกตลักษณะของการเผาไหม้ และทำความคุ้นเคยกับผลจากการเผาไหม้ของพลาสติกแต่ละประเภท พลาสติกบางจำพวกเช่น PVC เมื่อมีการเติมสารต่างๆ เช่น พวก Fillers, Plasticizers เป็นต้น จะทำให้ลักษณะการเผาไหม้แปรเปลี่ยนไปได้ ส่วนการดมกลิ่นที่เกิดจากการเผาไหม้ ควรจะดมหลังจากดับไฟแล้วค่อยๆ ดม รายละเอียดผลจากการลนไฟนี้สรุปอยู่ในตารางที่ 5.2

ขั้นตอนต่อไปในการทดสอบ คือ การทำให้พลาสติกละลายในสารตัวทำละลาย (Solvents) ซึ่งสารตัวทำละลายส่วนใหญ่ค่อนข้างจะเป็นอันตราย การทดสอบในขั้นตอนนี้จึงควรระวังอย่างยิ่ง ตัวอย่างพลาสติกที่ใช้อาจมีขนาดเพียง ½ x ½ นิ้ว โดยใสไว้ในขวดแก้วที่บรรจุสารตัวทำละลายไว้อย่างน้อย 12 เซนติเมตรดังรูปที่ 5.10 พลาสติกต่างชนิดกันจะละลายในสารตัวทำละลายต่างกัน ดังแสดงในตารางที่ 5.3

การทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 2

รูปที่ 5.10 การทดสอบประเภทของพลาสติกด้วยการใช้สารตัวทำละลาย

ตารางที่ 5.2 วิธีการทดสอบหาประเภทของพลาสติกด้วยการลนไฟ

ประเภทของฟิล์ม

สีของเปลวไฟ

ลักษณะ

กลิ่นจากการไหม้

ความหนาแน่น (กรัม/ลบ.ซม.)

Polyethylene

ส่วนบนเป็นสีเหลือง

ส่วนล่างเป็นสีฟ้า

ควันสีขาว

ละลายเป็นหยดคล้ายเทียน

กลิ่นไหม้ของไข

LDPE : 0.91-0.94

HDPE : 0.94-0.965

Polypropylene

ส่วนบนเป็นสีเหลือง

ส่วนล่างเป็นสีฟ้า

หลอมละลายเป็นหยด

กลิ่นไหม้ของไข

0.9 - 0.915

PVC

สีเหลืองอมส้ม มีขอบเปลวเป็นสีเขียว

แยกตัว

กลิ่นคลอไรด์

1.28 - 1.38

Polyester

สีเหลือง

ควันสีดำ ไม่มีการหยด ไหม้ไปเรื่อยๆ

ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ

1.38

Polycarbonate

สีเหลืองอมส้ม

ควันสีดำ ไม่มีการหยด มีการแยกตัว

ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ

1.2

Nylon

สีฟ้าและปลายเปลวเป็นสีเหลือง

ละลาย หยดเป็นฟอง หยดเป็นก้อนๆ

คล้ายกับกาไหม้ผม

1.06 - 1.14

Polystyrene

สีเหลืองส้ม

เขม่าสีดำ ไม่มีการหยด นิ่มตัว

กลิ่นหอม

1.04 - 1.09

กระดาษแก้ว

สีเหลืองส้มอมสีเทา

มีควันไหม้ได้เร็วและไหม้อย่างสมบูรณ์

คล้ายกับไหม้กระดาษ

0.48

แหล่งที่มา : Athalye, A.S. "Identification and Testing of Plastics"

ตารางที่ 5.3 ประเภทของพลาสติกที่ละลายในสารตัวทำละลาย

ประเภทพลาสติก

สารตัวทำละลาย (Solvent)

Polyethylene, Polybutene-1,

p-Xylene*, Trichlorobenzene-, Decane*, Decalin*

Isotactic Polypropylene

Benzene, Toluene, Chloroform, Cyclohexanone,

Polystyrene

Tetrahydrofuran, Cyclohexzanone, Methylethhlketone, Dimethylformamide

Polyvinyl Chloride

Aqueous cupriammonium hydroxide*,

Cellulose

Aqueous zinc chloride, Aqueous calcium thiocyanate

Polyamides

Formic acid, Conc. Sulfuric acid, Dirmethylformamide, Mcresol

แหล่งที่มา : Athalye A.S. "Identification and Testing of Plastics"

ขั้นตอนสุดท้ายคือ การหาความถ่วงจำเพาะ (Specific Gravity) ตามที่ทราบกันแล้วว่าพลาสติกแต่ละประเภทมีความหนาแน่นที่แตกต่างกัน การทดสอบดังแสดงในรูปที่ 5.11 ของเหลวที่บรรจุอยู่ในขวดเมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol หรือ Methanol) หรือน้ำยาซักผ้าผสมน้ำ โดยมีส่วนผสมของน้ำยาซักผ้า (1 ส่วนใน 100 ส่วนของน้ำ การทดสอบจะใช้เมทิลแอลกอฮอล์มีความถ่วงจำเพาะ 0.7917 ที่อุณหภูมิห้อง แต่ส่วนใหญ่จะใช้น้ำผสมน้ำยาซักผ้า เพราะพลาสติกส่วนใหญ่มีความถ่วงจำเพาะมากกว่า 1 การหาความถ่วงจำเพาะจะหาได้จากสูตรดังต่อไปนี้เพื่อเปรียบเทียบหาประเภทของพลาสติกในตารางที่ 5.4

ในเมทิลแอลกอฮอล์

ตารางที่ 5.4 ความถ่วงจำเพาะของพลาสติกประเภทต่างๆ

พลาสติก

ความถ่วงจำเพาะ

Polypropylene (PP)

0.85 - 0.90

Low Density Polyethylene (LDPE)

0.91 - 0.93

High Density Polyethylene

(HDPE)

0.91 - 0.96

Polystyrene

1.05 - 1.08

Nylon

1.09 - 1.14

Polyester

1.12 - 1.30

Vinyl Chloride

1.15 - 1.65

Polycarbonate

1.20

5.4 การทดสอบบรรจุภัณฑ์

การทดสอบบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ การทดสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์และการทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบทั้ง 2 ประเภทนี้เป็นการจำลองการใช้งานจริงของบรรจุภัณฑ์มาทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการ

5.4.1 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ

(1) การทดสอบกระป๋องโลหะ

โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์กระป๋องควรจะถูกบรรจุไม่ต่ำกว่า 90% ของความจุทั้งหมดตามมาตรฐานของ U.S. FDA มาตรฐานนี้ หมายถึงช่องว่างเหนืออาหารสุทธิ (Net HeadSpace) ของภาชนะไม่ควรมากกว่า 10% ของความสูงด้านในของกระป๋อง ในตารางที่ 5.5 เปรียบเทียบความจุของกระป๋องขนาดต่างๆ กัน โดยใช้กระป๋องขนาดเบอร์ 2 เป็นเกณฑ์มาตรฐานเปรียบเทียบ ตารางนี้ยังบอกขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ เช่น กระป๋องขนาดเบอร์ 2 มีขนาด 307 x 409 (นิ้ว) และกระป๋องเบอร์ 10 มีขนาด 603 x 700 (นิ้ว) เป็นต้น

ตารางที่ 5.5 แสดงความจุและค่าการเปลี่ยนขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ในการบรรจุผักและผลไม้กระป๋อง

ชื่อ

ขนาด (นิ้ว)

ความจุของน้ำเป็นออนซ์ที่ 20 °c

เทียบเท่ากับกระป๋อง No.2

6Z

202x308

6.08

0.295

8Z Short

211x300

7.93

0.386

8Z Tall

211x304

8.68

0.422

No. 1 (Picnic)

211x400

10.94

0.532

No.211Cylinder

211x414

13.56

0.660

No. 300

300x407

15.22

0.741

No.300Cylinder

300x509

19.40

0.945

No. 1 Tall

301x411

16.70

0.813

No. 303

303x509

16.88

0.821

No.303Cylinder

301x411

21.86

1.060

No.2Vacuum

307x306

14.71

0.716

No. 2

307x409

20.55

1.000

Jumbo

307x510

25.80

1.2537

No.2Cylinder

307x512

26.40

1.284

No. 1 - ¼

401x206

13.81

0.672

No. 2 - ½

401x411

29.79

1.450

No.3Vacuum

404x307

23.90

1.162

No.3Cylinder

404x700

51.70

2.515

No. 5

502x510

59.10

2.8744

No. 10

603x700

109.43

5.325

แหล่งที่มา : อย. "แนวทางในการปฏิบัติตาม GMP อาหารกระป๋อง"

หมายเหตุ ตารางข้างบนช่องขวาสุดเป็นการเทียบกับกระป๋อง No.2 แสดงปริมาณบรรจุเป็นกี่เท่าของกระป๋องขนาดเบอร์ 2

จุดมุ่งหมายของการทดสอบกระป๋องโลหะจะเน้นที่การหารอยรั่วของกระป๋อง ส่วนใหญ่จะเป็นบริเวณรอยปิดของฝากระป๋องกับตัวกระป๋อง ดังนั้นก่อนที่จะปิดฝากระป๋องจะต้องตรวจบริเวณปากกระป๋องให้มีความเรียบและเอียงเป็นมุมเดียวกันรอบตัวกระป๋อง เมื่อปิดฝากระป๋องแน่นหนาแล้วจึงอัดอากาศใส่กระป๋องให้ได้ความดันประมาณ 1.5 - 2.0 เท่าของความดันบรรยากาศ การทดสอบรอยรั่วจะกระทำภายใต้น้ำโดยกดกระป๋องให้จมน้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกมาจากบริเวณที่มีรอยรั่ว

โดยทั่วไปแล้วโรงงานผู้ผลิตกระป๋องจะเป็นผู้ที่คอยช่วยเหลือและให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตรวจสอบตะเข็บของกระป๋องแก่ลูกค้าของตน อาจจะมีเอกสารพร้อมรูปภาพแสดงวิธีการตรวจสอบ ปัจจัยสำคัญที่เกี่ยวกับการตรวจสอบมีดังต่อไปนี้

1. ตรวจสอบตะเข็บด้วยตาเปล่า

ในระหว่างการดำเนินการปิดผนึกฝากระป๋อง จำเป็นจะต้องคอยตรวจดูเป็นระยะเพื่อตรวจหาตำหนิของตะเข็บ อาทิเช่น ตะเข็บตาย (Dead Head) สันแหลม (Cut Overs) และตำหนิอื่นของตะเข็บขอคู่ ควรจะควบคุมโดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนจนสามารถตรวจสอบด้วยตาเปล่าได้ ควรจะมีการตรวจดูเป็นช่วงระยะเวลาที่ไม่เกิน 30 นาที โดยการสุ่มตัวอย่างจากจุดที่ทำการปิดผนึกฝาและจดบันทึกผลการสังเกตผิดปกติ เช่น ทำงานช้าเกินควร เมื่อพบจุดบกพร่องควรทำการแก้ไขโดยด่วน

2. การตรวจสอบตะเข็บโดยการฉีกหรือเลาะตะเข็บ

ควรกระทำทุกๆ ช่วง 4 ชั่วโมง หลังจากเริ่มต้นการปิดผนึกฝากระป๋อง และเครื่องทำงานได้เต็มที่แล้ว ผลการตรวจสอบควรบันทึกไว้เป็นหลักฐานรวมทั้งการแก้ไข

3. การสังเกตทั่วไป

ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพของตะเข็บคู่ (Double Seam) มีดังนี้

- สภาพของเครื่องดื่มปิดผนึกไม่ว่าเป็นเครื่องแบบใช้มือหรือไม่ก็ตาม

- วัสดุที่ทำกระป๋อง เช่น ความหนาที่แตกต่างกันของแผ่นดีบุกที่ใช้ทำกระป๋อง

- ขนาดของกระป๋อง

<<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่1อ่านต่อการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3 >>

<<กลับสู่หน้าหลัก



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
ค่าแนะนำและตัวอย่างการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน
เรียบเรียงโดยครูผู้น้อย บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง ค่าแนะนำและตัวอย่างในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน บทความนี้เป็นข้อแนะนำที่และตัวอย่างในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแนวนอน ผู้เรียบเรียงฟังบรรยายของคุณเกรียงศักดิ์ ลิ้มประจวบลาภ ผู้รู้คนสำคัญของอุตสหกรรม การแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) ในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิท (hermectically sealed container) เมื่อหลายปีมาแล้ว ท่านได้กล่าวว่า รีทอร์ท (retort) ที่ใช้กันอยู่ในประเทศไทยส่วนใหญ่เป็นรีทอร์ประเภท steam retort ท่านจึงได้กรุณาให้รายละเอียดของการออกแบบไว้อย่างชัดเจน เข้าใจง่าย ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างยิ่ง สำหรับ วิศกร ฝ่ายผลิต รวมทั้งฝ่ายควบคุมคุณภาพ นักศึกษา นักวิชาการ หากท่านอ่านแล้วยังสงสัยสามารถเขียนคำถาม หรือแสดงความคิดเห็นได้ท้ายบทความค่ะ 1. ท่อไอน้ำเข้า (steam inlet) 2. วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) 3. ท่อบายพาสส์ (by pass) 4. ท่อลมเข้า (air inlet) 5. เครื่องกรองอากาศ 6. อุปกรณ์ปรับความดัน 7. ท่อระบายน้ำ (Drain) 8. ท่อน้ำเข้า (water inlet) 9. ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) 10. ที่รองรับตะกร้า 11. แผ่นกั้นน้ำ 12. รูระบายอากาศ (bleeder) 13. เทอร์โมมิเตอร์ปรอท 14. อุปกรณ์วัดความดัน 15. วาล์วนิรภัย (Safety valve) 16. ท่อน้ำล้น (over flow) 17. ท่อไล่อากาศ (vent) 18. เครื่องควบคุมไอน้ำ 19. อุปกรณ์ควบคุม 20. วาล์วลดความดัน ไม่เกิน 8 ฟุต 8 - 15 ฟุต 15 ฟุตขึ้นไป ค่าความดันไอน้ำ 90 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 100 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 125 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว ท่อไอน้ำเข้า 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 2 นิ้ว Steam Regulating Valve Consult Manufacturer ท่อกระจายไอน้ำ 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 2 นิ้ว ขนาดรูเจาะของท่อกระจายไอน้ำ 3/16 นิ้ว 3-16 นิ้ว 3/16 นิ้ว จำนวนรูเจาะของท่อกระจายไอน้ำ 47 - 62 (3/16 นิ้ว) 81 - 108 (3/16 นิ้ว) 183 - 244 (3/16 นิ้ว) ท่อระบายอากาศ 1¼ นิ้ว 1½ นิ้ว 2½ นิ้ว วาล์วของท่อระบายอากาศ 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ท่อระบายไอน้ำ 1/8 or 1/4 นิ้ว petcocks ท่อน้ำล้น 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ท่อน้ำทิ้ง 1¼ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 1 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) 2 ½ นิ้ว. (ประตูวาล์ว) ค่าความดันน้ำ 40 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 50 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 60 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว ท่อน้ำเข้า 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว. 2 นิ้ว Air for Control Instruments 20 psi. 1/4 in Tube or 1/8 in pipe Air for Pressure Cooling 1 in. 40 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 1-1/4 in. 50 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว 2 in. 60 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว Pressure Relief Valve 1¼ นิ้ว. 1½ นิ้ว 2½ นิ้ว วาล์วฉุกเฉิน Meet AS.M.E. or local codes เครื่องควบคุมอุณหภูมิ Control to = 1F. การเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ การเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ แนะนำให้เจาะที่ 45° จาก วัดแนวระดับของเส้นผ่าศูนย์กลางของ Steam spreader และพื้นที่หน้าตัดของรูทั้งหมดบน Steam Spreadeเมื่อรวมกันแล้วจะต้องอยู่ในช่วง 1.5 - 2 เท่า ของหน้าตัดพื้นที่ท่อของ Steam inlet เท่านั้น หากเจาะรูเล็กเกินไปจะเกิดการอุดตันได้ง่าย จำนวนของรูบนท่อกระจายไอน้ำ ขนาดของรูเจาะ, นิ้ว จำนวนรูเจาะ ขนาดท่อไอน้ำเข้า - ขนาดท่อมาตรฐาน 1 นิ้ว 1¼ นิ้ว 1½ นิ้ว 2 นิ้ว 2½ นิ้ว 3/16 47 - 62 81 - 108 111 - 148 183 - 244 260 - 346 7/32 35 - 56 60 - 80 71 - 108 135 - 180 190 - 254 1/4 27 - 36 45 - 60 63 - 84 102 - 137 147 - 196 5/16 - 30 - 40 40 - 54 66 - 88 93 - 124 3/8 - 21 - 28 28 - 37 45 - 60 66 - 88 7/16 - - 21 - 28 33 - 45 48 - 64 1/2 - - 15 - 20 26 - 36 36 - 48 ตัวอย่างการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อ ตัวอย่าง ออกแบบหม้อฆ่าเชื้อที่มีความยาว 10 ฟุต พร้อมทั้งกำหนด ขนาดท่อ และ ตำแหน่งของอุปกรณ์หลัก จากตารางแนะนำที่ต้องการในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอน A - Steam inlet (ท่อนำไอน้ำเข้า) - ขนาดท่อไอน้ำเข้า = 1 1/4นิ้ว B - Drain (ท่อน้ำทิ้งของหม้อฆ่าเชื้อ) - ขนาดของท่อน้ำทิ้ง = 1 1/2 นิ้ว C - Over flow (ท่อน้ำล้นของหม้อฆ่าเชื้อ) - ขนาดของท่อน้ำล้น = 1 1/4 นิ้ว D - Bleeder - ควรจะมีBleeder จำนวนสองตัว I - Steam spreader (ท่อกระจายไอน้ำ) - ขนาดท่อกระจายไอน้ำ =1 1/4 นิ้ว - ความดันของไอน้ำ = 100 ปอนด์/ตารางนิ้ว K - Water inlet (ท่อนำน้ำเข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อ) - ความดันน้ำ = 50 ปอนด์/ตารางนิ้ว L - Vent (ท่อระบายอากาศในช่วงไล่อากาศ) - ขนาดของท่อระบายอากาศ = 1 1/2 นิ้ว - ขนาดวาล์วของท่อระบายอากาศ คือ Gate valve ขนาด =1 1/2 นิ้ว - ท่อไอน้ำไหลเวียนควรมีขนาด1/3 นิ้ว หรือ1/4 นิ้ว ขนาดและจำนวนรูบนท่อกระจายไอน้ำ - จากตารางค่าต่ำสุดที่ต้องการในการออกแบบหม้อฆ่าเชื้อแบบแนวนอนแนะนำว่าหม้อฆ่าเชื้อขนาด 10 ฟุต นั้นควรมีขนาดของรูเจาะบน Steam spreader ขนาด 3/16 นิ้ว และขนาดของท่อไอน้ำเข้า=1 1/4นิ้ว ดังนั้นจำนวนของรูเจาะบนท่อกระจายไอน้ำจะเท่ากับ 81 - 108 รู
บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 5 (บรรจุภัณฑ์พลาสติก)
2.6.4 บรรจุภัณฑ์พลาสติก ในปัจจุบันนี้มีพลาสติกที่กันอยู่เป็นร้อยๆ จำพวก และแต่ละจำพวกยังอาจแยกตามน้ำหนักโมเลกุลและความหนาแน่น ตัวอย่างพลาสติก PE (Polyethylene) สามารถแยกได้ตั้งแต่ LLDPE (Linear Low Density Polyethylene) , LDPE (Low Density Polyethylene) , MDPE (Medium Density Polyethylene) และ HDPE (High Density Polyethylene) พลาสติกแต่ละประเภทยังสามารถเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติโดยการทำปฏิกิริยากับพลาสติกอีกตัวทำให้เกิดพลาสติกใหม่เกิดขึ้น นอกจากนี้กระบวนการผลิตที่แตกต่างกันจะได้พลาสติกที่มีคุณสมบัติที่แตกต่างกัน เช่น PP กับ OPP เป็นต้น การเรียกชื่อพลาสติกยังสร้างความสับสนพอสมควร เพราะนอกจากชื่อเรียกตามสูตรทางเคมีแล้ว ยังมีชื่อทางพาณิชย์อีกด้วย อย่างไรก็ตามในวงการพลาสติกมักจะเรียกชื่อตามคำย่อในตารางที่ 2.11 ได้รวบรวมชื่อย่อที่ใช้เรียกพลาสติกชนิดต่างๆ ที่มีใช้ในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์ พร้อมทั้งมีชื่อทางพาณิชย์เป็นที่ยอมรับกันทั่วโลก ส่วนตารางที่ 2.12 แสดงคุณสมบัติของพลาสติกที่นิยมใช้เป็นบรรจุภัณฑ์อาหาร (1) โพลิเอทิลีน (Polyethylene - PE) PE นับเป็นพลาสติกที่มีการใช้มากที่สุดและราคาถูก สืบเนื่องจาก PE มีจุดหลอมเหลวต่ำ เมื่อเทียบกับพลาสติกอื่นๆ ทำให้มีต้นทุนในการผลิตต่ำ PE ผลิตจากกระบวนการโพลิเมอไรสเซชั่น (Polymerisation) ของก๊าซเอธิลิน (Ethylene) ภายใต้ความดันและอุณหภูมิสูงโดยอยู่ในสภาวะปราศจากตัวเร่งปฏิกิริยาโลหะ (Metal Catalyst) การจับตัวของโมเลกุลในลักษณะโซ่สั้นและยาวจะส่งผลให้ PE ที่ได้ออกมามีความหนาแตกต่างกัน PE แบ่งเป็น 3 ประเภทตามค่าความหนาแน่น คือ 1. โพลิเอทิลีนความหนาแน่นต่ำ (Low Density Polyethyleneหรือ LDPE) ความหนาแน่น 0.910 - 0.925 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร 2. โพลิเอทิลีนความหนาแน่นปานกลาง (Medium Density Polyethylene หรือ MDPE) ความหนาแน่น 0.926 - 0.940 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร 3. โพลิเอทิลีนความหนาแน่นสูง (High Density Polyethyleneหรือ HDPE) ความหนาแน่น 0.941 - 0.965 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร Low Density Polyethyleneเป็นพลาสติกที่ใช้มากและชื่อสามัญเรียกว่าถุงเย็น มักจะใช้ทำถุงฟิล์มหดและ ฟิล์มยืด ขวดน้ำ ฝาขวด เป็นต้น เนื่องจากยืดตัวได้ดี ทนต่อการทิ่มทะลุและการฉีกขาด พร้อมทั้งสามารถใช้ความร้อนเชื่อมติดผนึกได้ดี โครงสร้างของ PE จะสามารถป้องกันความชื้นได้ดีพอสมควร แต่จุดอ่อนของ LDPE คือ สามารถปล่อยให้ไขมันซึมผ่านได้ง่าย แต่ทนต่อกรดและด่างทั่วๆ ไป นอกจากนี้ LDPE ยังปล่อยให้อากาศซึมผ่านได้ง่าย ด้วยเหตุนี้อาหารที่ไวต่ออากาศ เช่น ของขบเคี้ยว และของทอด เมื่อใส่ในถุงเย็นธรรมดา คุณภาพอาหารจะแปรเปลี่ยนไปเพียงเวลาไม่กี่วัน LDPE ยังมีคุณสมบัติดูดฝุ่นในอากาศมาเกาะติดตามผิว ทำให้บรรจุภัณฑ์ที่ทำจาก LDPE นี้เมื่อทิ้งไว้นานๆ จะเปรอะด้วยฝุ่น ตารางที่ 2.11 ชื่อย่อ ชื่อเดิม และชื่อทางพาณิชย์ของพลาสติกที่มีใช้ในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์อาหาร ชื่อย่อ ชื่อเดิม ชื่อทางพาณิชย์ ABS Acrylonitrile-butadiene-styrene CA Cellulose acetate CPET Crystallised Polyethylene Terepthalate CTFE Chlorotrifluoroethylene EEA Ethylene-ethyl acrylate EPS Expanded polystyrene EVA Ethylene-vinyl acetate EVAL/EVOH Ethylene-vinyl alcohol HIPS High-impact polystyrene LDPE Low density polyethylene LLDPE Linear low-density polyethylene OPP Oriented polypropylene PA Polyamide Nylon PC Polycarbonate PE Polyethylene PET Polyethylene terephthalate Polyester,Melinex,Mylar PETG Polyethylene terephthalate glycol PP Polypropylene PS Polystyrene Teflon PTFE Polytetrafluoroethylene PUR Polyurethane PVA Polyvinyl acetate PVAL Polyvinyl alcohol PVC Polyvinyl chloride PVDC Polyvinylidene chloride Saran SAN Styrene acrylonitrile Elvax LLDPE เป็นการผลิตภายใต้สภาวะความดันต่ำ และเริ่มจำหน่ายในตลาดเมื่อปลายปี ค.ศ. 1970 ในปี ค.ศ. 1995 ตลาดโลกของ LLDPE มีมากถึง 10,000 ล้านกิโลกรัม โดยนิยมใช้เป็นชั้นป้องกันความชื้นโดยการเคลือบกับ PE เบื้องหลังแห่งความสำเร็จ คือ มีคุณสมบัติที่เหนือกว่า LDPE ธรรมดา ส่งผลให้ LLDPE แย่งตลาดของ LDPE แต่จุดอ่อนของ LLDPE คือ ขุ่นกว่า LDPE จากคุณสมบัติดังกล่าวจึงนิยมผสมเม็ดพลาสติกทั้ง 2 ประเภทเข้าด้วยกัน โดยมี LDPE และ LLDPE ในอัตราส่วน 50/50 ตารางที่ 2.12 คุณสมบัติของพลาสติกที่นิยมใช้เป็นบรรจุภัณฑ์อาหาร วัสดุ อัตราการซึมผ่าน ความทนทานต่อสารเคมี อุณหภูมิการใช้งาน (°C) ความใส การพิมพ์ การดูดฝุ่น ความเหนียว (มิลลิ นิวตัน X เมตร) ทนต่อการกระแทก ทนต่อการฉีกขาด (นิวตัน X เมตร) ความเปราะ (g's) ไอน้ำ (กรัม/ตรม./วัน) O2 (ลบ.ซม./ตรม./วัน) N2 (ลบ.ซม./ตรม./วัน) CO2 (ลบ.ซม./ตรม./วัน) กรด ด่าง สารระ เหย Low density Polyethylene, LDPE 1.3 550 180 2,900 ดี ดี ดี -70-180 ใส พอใช้ สูง 10 20 100 400 High Density Polyethylene, HDPE 0.3 600 70 450 ดีมาก ดีมาก ดีมาก -20-250 ใส พอใช้ สูง 150 10 30 100 Polypropylene, PP 0.7 240 60 800 ดี ดีมาก ดีมาก -20-200 ใส ดี สูง 200 1 25 300 Polyester 0.7 14 0.7 16 ดีมาก ดีมาก ดีมาก -70-230 ใส พอใช้ ปานกลาง 550 4.8 40 100 Polyvinyl Chloride, PVC 4 150 NA 970 ดีมาก ดีมาก พอใช้ -50-200 ใส ดี สูง 378 8 90 20 Polystyrene, PS 8 310 50 1,050 ดี ดีมาก เลว -80-175 ใส ดี สูง 750 0.3 - 1 HDPE ประมาณ 1/5 ของพลาสติก PE ที่จะใช้เป็น HDPE และส่วนใหญ่จะเป่าเป็นขวด เนื่องจากความหนาแน่นที่สูง ทำให้ HDPE มีความเหนียวและทนต่อการซึมผ่านได้ดีกว่า PE ที่มีความหนาแน่นต่างๆ กัน แต่ยังไม่สามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซได้ดีนัก ดังตารางที่ 2.12 จากการใช้ HDPE มาแทนที่ LDPE น้ำหนักของขวดสามารถลดลงได้มากกว่า 40% เนื่องจากสามารถเป่าขวดที่มีผิวบางกว่า นอกจากขวดแล้ว HDPE ยังสามารถใช้เป่าเป็นฟิล์ม หรือทำเป็นถาดที่ไม่ต้องการความใสมากนัก High Density Polyethelene (HDPE) ตัวอย่างการใช้งานของ PE ที่สำคัญมีดังต่อไปนี้ 1. ใช้ผลิตเป็นถุงร้อน (HDPE) และถุงเย็น (LDPE) สำหรับการใช้งานทั่วไปสามารถหาซื้อได้ง่ายในท้องตลาดทั่วไป ข้อสังเกตถุงร้อนที่ผลิตจาก HDPE จะมีสีขาวขุ่น 2. ใช้ห่อหรือบรรจุอาหารได้เกือบทุกชนิดโดยไม่ก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้บริโภค แต่ไม่ควรใช้ LDPE กับอาหารร้อน 3. นิยมใช้ทำถุงบรรจุขนมปัง เนื่องจาก PE ป้องกันการซึมผ่านของไอน้ำได้ดีจึงช่วยป้องกันไม่ให้ขนมปังแห้ง เนื่องจากสูญเสียความชื้นออกไป นอกจากนั้นราคาของ PE ไม่สูงเกินไปเมื่อเปรียบเทียบกับราคาของขนมปัง 4. นิยมใช้ทำถุงบรรจุผักและผลไม้สด เนื่องจาก PE ยอมให้ก๊าซซึมผ่านได้ดี ทำให้มีก๊าซออกซิเจนซึมผ่านเข้ามาเพียงพอให้พืชหายใจ และก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่พืชคายออกมาก็สามารถซึมผ่านออกไปได้ง่าย ในบางกรณีจำเป็นต้องเจาะรูที่ถุงเพื่อช่วยระบายไอน้ำที่พืชคายออกมา 5. นิยมใช้ LDPE เป็นชั้นสำหรับการปิดผนึกด้วยความร้อน เนื่องจากกระดาษและแผ่นเปลวอะลูมิเนียมซึ่งนิยมนำมาใช้เป็นถุงหรือซองบรรจุอาหาร ไม่สามารถปิดผนึกด้วยความร้อนได้ จึงนิยมนำ LDPE มาประกบติดกับวัสดุต่างๆ เหล่านี้ โดยให้ LDPE อยู่ชั้นในสุด และทำหน้าที่เป็นชั้นสำหรับปิดผนึกด้วยความร้อน ตัวอย่างการใช้งาน เช่น ซองบะหมี่สำเร็จรูป แผ่นปิดถ้วยโยเกิต กล่องนมยูเอชที เป็นต้น 6. ฟิล์ม PE ชนิดยืดตัวได้ (Stretch Film) นิยมใช้ห่ออาหารสดพร้อมปรุง เนื้อสด และอาหารทั่วไป รูปแบบที่นิยมใช้คือ ใช้รองถาดอาหารแล้วด้วยฟิล์มยืดตัวได้ 7. PE ไม่นิยมใช้เป็นภาชนะบรรจุอาหารที่มีไขมันสูง เช่น เนย ถั่วทอด ขนมขบเคี้ยว (2) โพลิโพรพิลีน (Polypropylene-PP) PP มักจะรู้จักกันในนามของถุงร้อน ด้วยคุณสมบัติเด่นของ PP ซึ่งมีความใสและป้องกันความชื้นได้ดี มากกว่าครึ่งหนึ่งของ PP ที่นิยมใช้กันจะเป็นรูปของฟิล์ม อย่างไรก็ตาม การป้องกันอากาศซึมผ่านของ PP ยังไม่ดีเท่าพลาสติกบางชนิด เนื่องจากช่วงอุณหภูมิในการหลอมละลายมีช่วงอุณหภูมิสั้นทำให้ PP เชื่อมติดได้ยาก โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ฟิล์มประเภท OPP ที่มีการจัดเรียงโมเลกุลในทิศทางเดียวกันจะไม่สามารถเชื่อมติดได้เลย คุณสมบัติเด่นอีกประการหนึ่งของ PP คือ มีจุดหลอมเหลวสูงทำให้สามารถใช้เป็นบรรจุภัณฑ์อาหารสำหรับบรรจุอาหารในขณะร้อน (Hot-Fill) การใช้งานของ PP กับผลิตภัณฑ์อาหาร 1) ใช้บรรจุอาหารร้อน เช่น ถุงร้อน (ชนิดใส) 2) ใช้บรรจุอาหารที่ต้องผ่านความร้อนในการฆ่าเชื้อ โดยที่ PP จะเป็นองค์ประกอบหนึ่งของวัสดุที่ใช้ผลิตซองประเภทนี้ ซึ่งนิยมเรียกว่า retort pouchซองนี้จะสามารถใช้แทนกระป๋องโลหะได้ บางครั้งจึงเรียกว่า Flexible Can retort pouch 3) ใช้ทำถุงบรรจุผักและผลไม้ 4) ใช้ทำซองบรรจุอาหารแห้ง เช่น บะหมี่สำเร็จรูป (instant noodle) และอาหารที่มีไขมันอายุการเก็บรักษาไม่สูง เช่น คุกกี้ (cookie) ถั่วทอด เป็นต้น 5) ใช้ทำกล่องอาหาร ลัง ถาด และตะกร้า บรรจุภัณฑ์ขนส่งอีกประเภทหนึ่งที่มีการใช้ PP อย่างมากมาย คือ ถุงพลาสติกสาน (Wooven Sacks) ที่มีขนาดบรรจุมาตรฐาน 50 กิโลกรัมซึ่งทนทานต่อการใช้งาน วิวัฒนาการทางด้านนี้ได้ก้าวไปสู่การผลิตถุงขนาดใหญ่ที่บรรจุสินค้าได้ เป็นต้น ที่เรียกว่า FIBC (Flexible Intermediate Bulk Containers) ดังแสดงในรูปที่ 2.24 ซึ่งอาจจะมีหูหิ้ว 1-4 หู รูปที่ 2.24 ตัวอย่างของถุง FIBC (3) โพลิเอทิลีน เทเรฟทาเลต (Polyethylene Terepthalate-PET) PET บรรจุภัณฑ์ที่ได้รับการคิดค้นขึ้นมาเพื่อการบรรจุน้ำอัดลม โดยเฉพาะคุณสมบัติเด่นทางด้านความใสแวววับเป็นประกาย ทำให้ได้รับความนิยมในการบรรจุน้ำมันพืชและน้ำดื่ม นอกจากขวดแล้ว PET ในรูปฟิล์มซึ่งมีคุณสมบัติในการป้องกันการซึมผ่านของก๊าซได้เป็นอย่างดี จึงมีการนำไปเคลือบหลายชั้นทำเป็นซองสำหรับบรรจุอาหารที่มีความไวต่อก๊าซ เช่น อาหารขบเคี้ยว เป็นต้น นอกจากนี้ ฟิล์ม PET ยังมีคุณสมบัติเด่นอีกหลายประการ เช่น ทนแรงยืดและแรงกระแทกเสียดสีได้ดี จุดหลอมเหลว แต่ข้อด้อย คือ ไม่สามารถปิดผนึกด้วยความร้อนและเปิดฉีกยาก ทำให้โอกาสใช้ฟิล์ม PET อย่างเดียวน้อยมาก แต่มักใช้เคลือบกับพลาสติกอื่น การผลิตขวด PET <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่4 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่6 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่ 4 (กระป๋องและขวดแก้ว)
2.6.2 บรรจุภัณฑ์อาหารกระป๋อง โลหะสามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซ ความชื้น และแสงได้ 100 เปอร์เซ็นต์ แม้ว่าความนิยมในตลาดจะเปลี่ยนไปใช้วัสดุอื่นในการรักษาคุณภาพของอาหาร เช่น การแช่เยือกแข็งหรือวิธีการอื่นๆ ก็ตาม กระป๋องโลหะก็ยังคงเป็นบรรจุภัณฑ์ที่มีบทบาทสำคัญอยู่สำหรับผลิตภัณฑ์อาหารที่ต้องการคงสภาพนาน เนื่องจากสามารถเก็บรักษาถนอมอาหารได้นานถึง 2 ปี คุณลักษณะพิเศษอื่นที่มี เช่น ความแข็งแรง (Strength) ความทนทานต่อการพับงอ (Stiffness) และสามารถพับขึ้นรูปได้ตามต้องการ รวมทั้งสามารถออกแบบกราฟฟิกให้ดึงดูดความสนใจได้ดี แต่มีข้อเสีย คือ น้ำหนักมาก แม้ว่าได้มีการลดน้ำหนักของกระป๋องไปมากในการพัฒนารอบ 10 ปีที่ผ่านมาแล้วก็ตาม กระป๋องโลหะที่นิยมใช้ คือ แบบ3 ชิ้น (three piece can) ซึ่งทำการผลิตโดยใช้โลหะ 3 ชิ้น ประกอบด้วยฝากระป๋อง 2 ชิ้น และตัวกระป๋องที่นำมาเชื่อมติดกันเป็นกระป๋อง โดยการทำเป็นตะขอเกี่ยวกัน (interlock) หรือการเชื่อมด้วยกาวดังแสดงใน รูปที่ 2.20 หรือการบัดกรีเชื่อมด้วยไฟฟ้า ดังแสดงในรูปที่ 2.21 สำหรับกระป๋องอะลูมิเนียมไม่สามารถบัดกรีได้และไม่สามารถเชื่อมได้ กระป๋องโลหะ 3 ชิ้นจึงใช้เฉพาะกับเหล็กเท่านั้น รูปที่ 2.20 การเชื่อมกระป๋องด้วยขอเกี่ยวและทากาว รูปที่ 2.21 การเชื่อมตัวกระป๋องและฝากระป๋องแบบตะเข็บคู่ คุณสมบัติเด่นของกระป๋อง คือ มีขนาดค่อนข้างจะเป็นมาตรฐานเดียวกันทั่วโลก ดังแสดงไว้ใน ตารางที่ 2.7 การเรียกมิติจะเรียกตัวเลขชุดแรกเป็นเส้นผ่านศูนย์กลางของกระป๋องภายนอกตรงบริเวณตะเข็บคู่ และตัวเลขชุดต่อไปเป็นความสูงทั้งหมดของตัวกระป๋องวัดจากขอบหนึ่งถึงขอบอีกด้านหนึ่ง ในกรณีที่วัดเป็นนิ้ว กระป๋องขนาด 307 X113 คือ กระป๋องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 37/16 นิ้วและมีความสูงเป็น 113/16 นิ้ว เมื่อวัดเป็นมิลลิเมตรตามมาตรฐานขององค์การมาตรฐานระหว่างประเทศ (ISO) จะปัดเศษเป็นตัวเลขเป็นหน่วยมิลลิเมตรเต็ม 2 หน่วย ดังนั้นกระป๋องขนาด 307X113 ดังกล่าวมาแล้วเมื่อกำหนดตาม ISO จะเป็น 84X46 มิลลิเมตร ในกรณีที่เป็นกระป๋องสี่เหลี่ยม ตัวเลข 2 ชุดแรกจะเป็นความยาวและความกว้าง และตัวเลขชุดสุดท้ายจะเป็นความสูงของกระป๋อง รูปแบบของกระป๋องโลหะที่นิยมใช้ดังแสดงในตารางที่ 2.8 ตารางที่ 2.7 แสดงขนาดของกระป๋องที่กำหนดโดย ISO และขนาดของกระป๋องแบบเก่าที่วัดเป็น และกระป๋องที่วัดเป็นมิลลิเมตร ขนาดกำหนดโดย ISO เส้นผ่าศูนย์กลางของกระป๋อง (มม.) แบบเก่า (นิ้ว) แบบใหม่ (มม.) 52 202 52 60 - - 63 - - 66 211 66 73 300 73 77 - - 84 307 84 99 401 99 105 404 105 127 502 127 154 603 154 189 - - 230 - - ตารางที่ 2.8 รูปแบบกระป๋องโลหะที่นิยมใช้ รูปแบบ ขนาดมิติเป็นนิ้ว (ซม.) ขนาดบรรจุ การใช้งาน คุณลักษณะพิเศษ 1. กระป๋องเบียร์ 209/211X413 (6.5/6.8X12.2) 209/211X604 (6.5/6.8X15.9) 207.5/209X504 (6.3/6.5X13.3) 12 หรือ 16 ออนซ์ (355 หรือ 473 ลบ.ซม.) น้ำอัดลม เบียร์ ฝาห่วงดึงเปิดง่ายขนาดบรรจุเหมาะสมกับหน่วยบริโภค 2. กระป๋องสี่เหลี่ยมทรงเตี้ยมีฝาเปิด-ปิดแบบบานพับ 405X301 (11X7.8) #1/4 สี่เหลี่ยมผืนผ้า 4 ออนซ์ (113 กรัม) ปลาซาร์ดีน ฝาบนสามารถดึงเปิดออกได้หมด 3. กระป๋องทรงกระบอกเตี้ย 211X306 (6.8X8.6) 300X407 (7.6X11.3) 8 ออนซ์ (237 ลบ.ซม.) 15 ออนซ์ หรือ 425 กรัม อาหารแมว อาหารสุนัข ขนาดบรรจุเหมาะสมกับหน่วยบริโภค ป้องกันการเปิดใช้งานก่อน 4. กระป๋องแบบฝาเปิดโดยใช้กุญแจ 307X302 - 502X608 (8.7X7.9 - 13X16.5) 401X307.5 - 603X712.5 (10.3X8.8 - 15.7X19.8) 211X301 - 603X812 (6.8X7.8 - 15.7X22.2) ½ - 2 ปอนด์ (0.2 - 0.9 กก.) 1 - 6 ปอนด์ (0.45 - 2.7 กก.) ¼ -5 ปอนด์ (0.11 - 2.2 กก.) ถั่ว ลูกกวาดกาแฟ เนย นมผง แผ่นฝาปิดกลับได้ แผ่นฝาปิดพับได้ ปิดกลับได้สนิท 5. กระป๋องแบบสี่เหลี่ยมผืนผ้าเปิดโดยใช้กุญแจ 314X202X201 - 610X402X2400 (9.8X5.4X5.2 - 16.8X10.5X61) 7 ออนซ์ - 23.5 ปอนด์ (0.2 - 10.7 กก.) แฮม เนื้อ มีหลากหลายขนาด 6. กระป๋องทรงลูกแพร์ แบบฝาห่วงดึงและใช้อุปกรณ์ช่วยเปิด 512X400X115 - 1011X709X604 (14.6X10.2X4.9 - 27.1X19.2X15.9) 1 - 13 ลบ. (0.45 - 5.9 กก.) แฮม เปิดใช้ง่าย 7. กระป๋องฝา 3 ชิ้น แบบเปิดฝาข้างบน 202X214 - 603X812 (5.4X7.3 - 15.7X22.2) 4 ออนซ์ - 1 แกลลอน (118 - 3785 ลบ.ซม.) ผัก ผลไม้เนื้อ กาแฟน้ำมัน เนย ฝาป้องกันการเปิดใช้งานก่อนขนย้ายสะดวก 8. กระป๋องแบบมีฝาสลิปดึงเปิด-กดปิดได้ หลากหลายขนาด 1 - 16 ออนซ์ (28.4 - 454 กรัม) น้ำมันหมู ผลไม้แช่แข็ง เครื่องปรุงรส ฝาเปิด-ปิดง่าย ปากกระป๋องสำหรับเท-โรยหลายแบบ 9. กระป๋องแบบ 2 ชิ้นขึ้นรูปด้วยการดึง 208X207/108 (6.4X6.2/3.8) 307X111 (8.7X4.3) 211X214 (6.8X7.3) 404X307 (10.8X8.7) 3 - 5 ½ ออนซ์ (85 - 156 กรัม) 6 ¾ ออนซ์ (191 กรัม) 7 ½ ออนซ์ (213 กรัม) 1 ½ ออนซ์ (680 กรัม) อาหาร แข็งแรง เรียงซ้อนได้ดี แหล่งที่มา : "The Wiley Encyclopedia of Packaging Technology" 2nd ed. p.146. 2.6.3 บรรจุภัณฑ์แก้ว แก้วเป็นวัสดุที่เฉื่อยต่อการทำปฏิกิริยามากที่สุด และทนต่อการกัดกร่อนหรือปราศจากปฏิกิริยาเคมีของอาหารจึงทำให้รสชาติของอาหารไม่เปลี่ยนแปลง ความใสและเป็นประกายของแก้ว ช่วยให้มองเห็นผลิตภัณฑ์และสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งผู้บริโภคส่วนใหญ่ยอมรับได้ดี ด้วยความแข็งของแก้ว รูปทรงและปริมาตรของแก้วจะไม่เปลี่ยนแม้จะบรรจุด้วยแบบสุญญากาศหรือความดัน บรรจุภัณฑ์แก้วสามารถบรรจุอาหารขณะที่ร้อนหรือผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงได้ แต่ข้อด้อยของแก้ว ก็คือ น้ำหนักที่มาก (2.5 กรัม / ลบ.ซม.) และแตกง่าย แม้ว่าจะเฉื่อยต่อปฏิกิริยาทั่วๆ ไป แต่โซเดียมและไอออนชนิดอื่นๆ ที่อยู่ในแก้วยังสามารถแยกตัวออกมาจากแก้วผสมกับอาหารที่บรรจุภายในได้ ด้วยเหตุนี้จึงแยกประเภทของแก้วเป็นแบบที่ 1, 2 และ 3 แปรตามความเฉื่อยในการทำปฏิกิริยา ดังนี้ แก้วแบบที่ 1 แก้วที่มี Borosilicate จะมีการแยกตัวน้อยที่สุด ข้อเสียของแก้วแบบนี้คือ ต้องผลิตที่จุดหลอมเหลวสูงถึง 1750°C ซึ่งทำให้ต้นทุนในการผลิตสูง และมีความเฉื่อยมากที่สุด แก้วแบบที่ 2 มีส่วนผสมของโซดา-ไลม์ คล้ายกับแก้วแบบที่ 3 แต่มีซัลเฟทเป็นส่วนประกอบ อบที่อุณหภูมิ 500°C เพื่อลดสภาพความเป็นด่างบริเวณผิวหน้าของผิวแก้ว แก้วแบบที่ 3 เป็นแก้วธรรมดาที่ใช้กันทั่วไปและมีการแยกตัวออกาได้บ้าง การเลือกใช้ขวดทรงกระบอกหรือขวดที่มีภาคตัดขวางเป็นรูปทรงกลมจะผลิตได้ง่ายที่สุดและแข็งแรงที่สุดดังแสดงในตารางที่ 2.9 เนื่องจากการกระจายของเนื้อแก้วได้เท่าๆ กัน ทำให้เนื้อแก้วต่อหน่วยปริมาตรน้อยกว่ารูปทรงอื่น ตารางที่ 2.10 ได้แสดงน้ำหนักของขวดทรงกระบอกเปรียบเทียบกับขวดประเภทอื่นที่มีปริมาตรบรรจุที่เท่ากัน นอกจากน้ำหนักและการผลิตที่ง่ายแล้ว ขวดทรงกระบอกยังสามารถวิ่งไปบนสายพานได้อย่างง่ายดาย พร้อมทั้งปิดฉลากได้ด้วยความเร็วสูง ทำให้ประหยัดทั้งต้นทุนบรรจุภัณฑ์และลดค่าใช้จ่ายการบรรจุและติดฉลาก ยิ่งถ้าเป็นขวดทรงกระบอกที่เป่าออกมาเป็นมาตรฐานจะสามารถหาซื้อได้ง่ายด้วยปริมาณสั่งซื้อที่น้อย ด้วยเหตุนี้ขวดทรงกระบอกจึงเป็นขวดที่นิยมมากที่สุด ตารางที่ 2.9 ความแข็งแรงของขวดแก้วที่มีภาคตัดขวางแตกต่างกัน รูปทรงภาคตัดขวาง อัตราส่วนความแข็งแรงต่อความดันภายใน ทรงกลม 10 ทรงรี (Ellipse) 5 ทรงสี่เหลี่ยม 1 ตารางที่ 2.10 เปรียบเทียบน้ำหนักโดยประมาณของขวดทรงกระบอกและขวดอื่น ขนาดบรรจุ (มล.) ขวดทรงกระบอก (กรัม) ขวดอื่น (กรัม) 30 45 55 340 225 285 455 285 355 905 455 565 นอกจากตัวขวดแล้ว ส่วนสำคัญที่สุดของบรรจุภัณฑ์ขวด คือ ฝาขวด เนื่องจากตัวขวดแก้วมักจะนำกลับมาล้างและใช้ใหม่ได้ หัวใจสำคัญของการนำกลับมาใช้ใหม่ คือ ต้องล้างให้สะอาดและทำให้แห้ง ส่วนฝาขวดจะมีบทบาทสำคัญต่อการรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์อาหารไม่ว่าจะใช้ขวดเก่าหรือใหม่ การเลือกฝาขวดเริ่มจากการกำหนดเส้นผ่าศูนย์กลางภายในขวด กำหนดลักษณะการปิดและเทคนิคพิเศษต่างๆ ที่มี โดยปกติจะมีการตั้งแรงในการปิดฝาขวด แต่สิ่งต้องหมั่นตรวจสอบ คือ ความยากง่ายในการเปิดหลังจากได้เก็บบรรจุภัณฑ์พร้อมสินค้าปิดผนึกเรียบร้อยไว้ระยะหนึ่งแล้ว เนื่องจากความลำบากในการเปิดฝาขวดนำอาหารออกบริโภคอาจเป็นมูลเหตุสำคัญที่จะทำให้ผู้บริโภคปฏิเสธการยอมรับสินค้านั้นอีกต่อไป มาตรฐานสีของขวดแก้วที่นิยมผลิตนั้นมีอยู่ 3 สี คือ 1. สีใสเป็นสีที่ใช้มากที่สุด 2. สีอำพัน สีของขวดแก้วประเภทนี้ออกเป็นสีน้ำตาลซึ่งสามารถกรองแสงอุลตราไวโอเลตได้ดี จึงนิยมใช้เป็นขวดเบียร์และขวดยาบางประเภท 3. สีเขียว มีคุณสมบัติคล้ายคลึงกับสีอำพัน มักจะใช้กับอุตสาหกรรมเครื่องดื่ม นอกจากสีมาตรฐาน 3 สีดังกล่าวแล้ว อาจจะมีแก้วสีอื่นๆ อีกแต่มีใช้น้อยและราคาสูง ขวดแก้วที่เป่าเสร็จเรียบร้อยแล้ว จะมีชื่อของแต่ละส่วนของขวดดังแสดงในรูปที่ 2.23 ในการเป่าขวดแก้ว ความหนาของขวดแก้วจะไม่สามารถกำหนดได้อย่างแน่นอน เนื่องจากการขึ้นรูปเกิดจากการอัดลมให้น้ำแก้วกระจายไปเต็มโมลด์ อย่างไรก็ตามโดยปกติความหนาของขวดแก้วที่มีการนำกลับมาใช้หลายครั้งจะมีความหนา 3.0-4.9 มิลลิเมตร ส่วนขวดที่ใช้ครั้งเดียวจะมีความหนาประมาณ 2.2-2.4 มิลลิเมตร วิวัฒนาการของบรรจุภัณฑ์แก้ว คือ ความพยายามลดน้ำหนักของแก้ว ซึ่งหมายความถึงการลดความหนาของขวดแก้ว การลดความหนาลงแต่ยังต้องรักษาความแข็งแรงไว้เท่าเดิม วิธีการที่นิยมใช้คือ ลดรอยขีดข่วนบนผิวแก้ว (Surface Scratchs) ระหว่างการผลิตหรือการเคลือบผิว อันได้แก่ การเคลือบผิวทางเคมี การเคลือบผิวเย็น (Cold Coating) การเคลือบผิวร้อน เป็นต้น รูปที่ 2.23 แสดงชื่อแต่ละส่วนของขวด การเป่าขวดแก้ว จะมีการกระจายของเนื้อแก้วไปยังส่วนต่างๆ ของแม่แบบ การเป่าแต่ละครั้งของแม่แบบเดียวกันอาจมีความแปรปรวนของการกระจายเนื้อแก้วเกิดขึ้น ดังนั้นจำจำเป็นต้องกำหนดความแปรปรวนหรือความแตกต่างที่ยอมรับได้ในมิติของขวดแก้วด้วยการสุ่มตัวอย่างเฉลี่ย 12 ขวด ซึ่งพอสรุปได้เป็นแนวทางดังนี้ ความจุ ปริมาตรไม่เกิน 100 มิลลิลิตร (มล.) ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 2.7 มล. ปริมาตรไม่เกิน 120 มิลลิลิตร (มล.) ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 3.8 มล. มิติเส้นผ่าศูนย์กลาง มิติใดที่ไม่เกิน 25 มิลลิเมตร (มม.) ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 0.8 มม. มิติใดที่ไม่เกิน 50 มิลลิเมตร (มม.) ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 1.1 มม. ความสูง ความสูงที่ไม่เกิน 25 มิลลิเมตร ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 0.7 มม. ความสูงที่ไม่เกิน 100 มิลลิเมตร ความแตกต่างที่ยอมรับได้ ± 0.7 มม. ความแตกต่างที่ยอมรับได้นี้ของขนาดอื่นๆ อาจจะมีการแปรเปลี่ยนไปตามกรณี <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่3อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์อาหาร ตอนที่5 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่ 3
7.3 สถานะและแนวทางแก้ปัญหา แนวทางในการแก้ปัญหาอาจจะเริ่มจากการออกแบบซึ่งจะกล่าวในรายละเอียดเฉพาะเจาะจงในหัวข้อต่อไปนี้ พร้อมทั้งตัวอย่างในการออกแบบ ส่วนในหัวข้อนี้จะพิจารณาจากวงจรของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้เป็นแนวทางในการแก้ปัญหา 7.3.1 การลดปริมาณของบรรจุภัณฑ์ (1) การลดปริมาณของเสีย (Reduce) เป็นมาตรการอันดับแรกที่ควรพิจารณาถึงเพราะการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยบรรจุให้น้อยลง ไม่เพียงแต่ลดปริมาณซากบรรจุภัณฑ์ที่ทิ้งในขยะ แต่ยังลดการผลิตและการขนส่ง ในเวลาเดียวกันต้องคำนึงถึงบทบาทและหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ด้วย เช่น การรักษาคุณภาพ การปกป้องสินค้า เป็นต้น มิฉะนั้นแล้วการแตกหักเสียหายหรือการเน่าเสียของสินค้าที่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ดีพอ กลับจะก่อให้เกิดปริมาณขยะที่มากกว่าเดิม แนวทางการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อช่วยรักษาสิ่งแวดล้อมย่อมต้องอาศัยความร่วมมือจากผู้เกี่ยวข้องต่างๆ ตั้งแต่ผู้ผลิตจนกระทั่งถึงผู้อุปโภคบริโภค ตัวอย่างการลดขยะโดยทิ้งที่กระป๋องพร้อมที่เปิดและการลดน้ำหนักของบรรจุภัณฑ์แสดงในรูป (ก) และ (ข) หน้า 227 (2) การนำกลับมาใช้ใหม่หรือใช้ซ้ำ (Reuse) ปรากฏการณ์นี้คล้ายคลึงกับการลดปริมาณการใช้ เพราะว่ามีบรรจุภัณฑ์หลายประเภทได้รับการนำกลับมาใช้หรือบรรจุใหม่ ตัวอย่างเช่น ขวดเบียร์มาใช้บรรจุเต้าเจี้ยว ขวดซีอิ๊ว ขวดเหล้ามาบรรจุน้ำปลา เป็นต้น ปรากฏการณ์ที่เริ่มได้รับความนิยมมากขึ้น คือการเก็บบรรจุภัณฑ์ไว้เช่นเดิม แล้วซื้อสินค้าใหม่ที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์เบาบางกว่า เช่น ถุง หรือ ซองที่เรียกว่า Refill Package แล้วนำกลับมาบรรจุเองในบรรจุภัณฑ์เก่าที่ใช้สินค้าหมดแล้ว เช่น น้ำยาซักเสื้อผ้า น้ำยาล้างจาน เป็นต้น (3) การเวียนทำใหม่ (Recycle) คำว่ารีไซเคิลนี้ได้รับการกล่าวขวัญกันมาตลอด การทำรีไซเคิลขยะที่ได้ผลนั้นจำต้องมีการแยกประเภทตั้งแต่ตอนทิ้ง และมีการเก็บกลับอย่างมีระบบด้วยปริมาณมากพอในการนำกลับมาผลิตด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด การร่วมมือด้วยวิธีอาสาสมัคร (Volunteer) จากผู้บริโภคนับเป็นวิธีการที่ประหยัดและมีประสิทธิผลมากที่สุด ในสหรัฐอเมริกาปริมาณขยะที่สามารถนำกลับไปผลิตใหม่สูงถึงร้อยละ 22 โดยมีกลุ่มอาสาสมัคร 1,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1978 เพิ่มมาเป็น 7,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1981 ส่งผลให้มีอัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของบรรจุภัณฑ์ชนิดต่างๆ ดังต่อไปนี้ ตารางที่ 7.7 อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของวัสดุบรรจุภัณฑ์ในสหรัฐ วัสดุ อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ (ร้อยละ) กระดาษและบรรจุภัณฑ์เยื่อและกระดาษ โลหะ (เหล็กและเหล็กผสม) อะลูมิเนียม แก้ว พลาสติก 40 37 30 7 1 แหล่งที่มา : R.A Pert, A. Golovny and S.S. Labana "Automotive Recycling" ขั้นตอนการทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะในประเทศสหรัฐอเมริกานั้น สถานที่ใช้ในการรวบรวมขยะกลับมาผลิตใหม่มีชื่อเรียกว่า MRF (Material Recovery Facilities) ซึ่งสามารถรองรับขยะได้อย่างน้อยที่สุด 100 - 500 ตันต่อวัน ในขณะที่กรุงเทพมหานครมีปริมาณขยะในปี 2537 สูงถึง 7,000 ตันต่อวัน การทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะมีขั้นตอนดังนี้ วัสดุที่นำกลับมาผลิตใหม่ ใช้มือคัดกระดาษ แยก กระดาษหนังสือพิมพ์,กล่อง,วารสาร ใช้ระบบแม่เหล็ก แยก กระป๋องโลหะ ใช้ระบบกระแสไฟฟ้า แยก กระป๋องอะลูมิเนียม ใช้มือคัดขวดแก้ว แยก แก้วใส,แก้วสีอำพัน,แก้วเขียว ใช้มือคัดพลาสติก แยก PET ใส, PET สี , PE และอื่นๆตามสัญลักษณ์ ที่ปรากฏอยู่ ภายใต้ผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างของขบวนการเผาในการแยกโลหะและอโลหะจากขยะดังแสดงในรูป (ค) หน้า 228 สำหรับประเทศไทย การกำจัดมูลฝอยส่วนใหญ่ใช้วิธีการกำจัดไม่ถูกสุขลักษณะเป็นแบบเปิด (Open Dunping) ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาการปนเปื้อนน้ำใต้ดิน ปัญหาเฉพาะหน้าที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือ การจัดหาสถานที่กำจัดขยะมูลฝอยรวมซึ่งเป็นสถานที่สำหรับรองรับและกำจัดขยะมูลฝอยจากกรุงเทพฯ และปริมณฑลให้ได้พอเพียง ในปี พ.ศ. 2540 ในกรุงเทพฯ และปริมณฑลมีปริมาณมูลฝอยประมาณ 10,000 ตันต่อวัน และคาดว่าในอีก 5 ปีข้างหน้า (พ.ศ. 2545) จะเพิ่มเป็น 12,800 ตันต่อวัน มีการประเมินว่าองค์ประกอบของวัสดุที่มีศักยภาพที่จะนำกลับมาใช้ใหม่ (Potential Recycling) มีอยู่ระหว่างร้อยละ 32.58 ถึง 58.68 และอัตราการนำมูลฝอยและวัสดุเหลือใช้กลับมาใช้ใหม่จริงๆ ในเชิงพาณิชย์โดยคนคุ้ยขยะจากกองขยะ พนักงานเก็บขนและรถเร่รับซื้อของเก่าประมาณร้อยละ 8.49 (หรือร้อยละ 10.19 หากรวมปริมาณจากโรงงานอุตสาหกรรม) ของปริมาณมูลฝอยที่เกิดขึ้นทั้งหมดทั่วประเทศ (ทั้งที่นำมาใช้ได้และไม่ได้ทั้งหมด) ดังแสดงในตารางที่ 7.8 ตารางที่ 7.8 ปริมาณวัสดุเหลือใช้ที่รวบรวมโดยตัวกลางต่างๆ เพื่อนำกลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ ตัวกลาง ปริมาณ (ตันต่อวัน) คนคุ้ยขยะที่กองขยะ 271.56 พนักงานเก็บขน 616.70 รถเร่รับซื้อของเก่า 2491.90 ปริมาณที่รวบรวมได้ทั้งหมดผ่านร้านรับซื้อของเก่า 3,380.16 โรงงานอุตสาหกรรม (ปริมาณของเสียหรือวัสดุเหลือใช้) 680.00 รวมปริมาณวัสดุเหลือใช้ 4,060.16 แหล่งข้อมูล : กรมควบคุมมลพิษ กระทรวงวิทยาศาสตร์เทคโนโลยีและสิ่งแวดล้อม "ทิศทางรีไซเคิลของประเทศไทย" 7.3.2 การใช้สัญลักษณ์เพื่อแยกประเภทบรรจุภัณฑ์ สำหรับบรรจุภัณฑ์พลาสติกซึ่งมีความหลากหลาย เป็นการยากมากที่จะให้ผู้บริโภคทั่วไปสามารถทราบถึงพลาสติกของบรรจุภัณฑ์ สมาคมอุตสาหกรรมพลาสติกแห่งสหรัฐอเมริกา (Society of the Plastics Industry,SPI) ได้ริเริ่มการใช้สัญลักษณ์บ่งบอกชนิดพลาสติกไว้ภายใต้บรรจุภัณฑ์พลาสติก เพื่อช่วยในการแยกประเภทของพลาสติกในปี พ.ศ. 2532 และได้รับการยอมรับทั่วโลก สัญลักษณ์ใช้ตัวเลขแทนที่ประเภทของพลาสติกล้มรอบด้วยหัวลูกศรรูปสามเหลี่ยมเพื่อใช้แทนพลาสติกแต่ละประเภท ดังต่อไปนี้ 1. PET (Polyethylene Terephthalate) 2. HDPE (High Density Polyethylene) 3. PVC (Polyvinyl Chloride) 4. LDPE (Low Density Polyethylene) 5. PP (Polypropylene) 6. PS (Polyprostyrene) 7. Other พลาสติกผสม ในกรณีของพลาสติกหลายชั้น ถ้ามีส่วนผสมหลักของพลาสติกที่สามารถนำไปย่อยสลายได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นให้ใส่หมายเลขของพลาสติกหลักนั้น เช่น ขวดซอสมะเขือเทศที่ประกอบด้วย PP/EVOH/PP โดยมี PP อยู่ถึงร้อยละ 98.5 จะใช้สัญลักษณ์หมายเลข 5 ของ PP สำหรับบรรจุภัณฑ์นี้ เนื่องจากนำมาผลิตใหม่ได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นจึงไม่ใช้สัญลักษณ์หมายเลข 7 ที่เป็นพลาสติกผสม 7.3.3 การรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าที่ผลิตจากบรรจุภัณฑ์ใช้แล้ว จากการสำรวจแบบสอบถามในงานแสดงสินค้าและนิทรรศการ "สินค้าไทยรีไซเคิล ครั้งที่ 1" ระหว่างวันที่ 3 - 7 เมษายน 2539 ที่ห้างสรรพสินค้าเดอะมอลล์ บางกะปิ กรุงเทพฯ จำนวน 3,883 ชุด พบว่า ประชาชนผู้เข้าชมงานยินดีใช้สินค้ารีไซเคิลร้อยละ 95.5 มีเพียงร้อยละ 0.2 ที่ไม่ยินดีและร้อยละ 3.9 ไม่ตอบ ซึ่งแสดงให้เห็นว่าหากมีการรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าผลิตภัณฑ์จากวัสดุเหลือใช้และบรรจุภัณฑ์ใช้แล้วอย่างจริงจัง จะทำให้ประชาชนหันมาสนใจและซื้อสินค้าอย่างแน่นอน การรีไซเคิลที่มีประสิทธิภาพคงไม่ใช้การรณรงค์ประชาสัมพันธ์กันอย่างเดียว แต่ต้องมีเครือข่ายเชื่อมต่อกันระหว่างผู้ผลิตขยะมูลฝอย (ประชาชนหรือผู้บริโภค) ร้านผู้จำหน่ายและภาคอุตสาหกรรมผู้ผลิต รวมทั้งรัฐบาลซึ่งเป็นผู้กำกับกระบวนการนี้ทั้งหมด 7.4 การออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อม อาจมีหลากหลายรูปแบบและวิธีการ ขึ้นอยู่กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่หาได้ นอกจากนี้ยังขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตและแปรรูปบรรจุภัณฑ์ พร้อมทั้งข้อจำกัดของกระบวนการผลิตและการบรรจุของบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท 7.4.1 แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม (1) การลดการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ ความสามารถในการออกแบบและควบคุมการพิมพ์ให้มีความเสียหายน้อยที่สุดเป็นองค์ประกอบแรกที่จะสามารถช่วยการรณรงค์สภาวะสิ่งแวดล้อม เนื่องจากการลดวัตถุดิบนำไปสู่การใช้ทรัพยากรธรรมชาติอย่างมีประสิทธิผล ความคิดริเริ่มในการออกแบบย่อมมีผลต่อการลดหมึกพิมพ์และวัสดุประกอบต่างๆ ที่ใช้ในการผลิตบรรจุภัณฑ์ เช่น บรรจุภัณฑ์ถาดกระดาษในรูป (ค) หน้า 227 ในประเทศที่พัฒนาแล้ว วัสดุพลาสติกที่มีการใช้ความดันให้ขยายตัว เช่น EPS (Expanded Polystyrene) EPU (Expanded Polyurethane) มักจะได้รับการทดแทนโดยการใช้กระดาษ โดยมีเป้าหมายใช้กระดาษแทนให้มากถึงร้อยละ 70 - 90 นอกจากบรรจุภัณฑ์พลาสติกจำพวกขยายตัว ยังมีการห้ามใช้ขบวนการผลิตที่ใช้สารมีพิษในการผลิตเช่น สีที่ใช้ควรใช้สีฐานน้ำ (Water - Based) เป็นต้น สารเคลือบเงาที่นิยมใช้หลังการพิมพ์ได้แก่ OPP และ PVA วาร์นิชที่แห้งตัวด้วยรังสีอัลตร้าไวโอเลต (UV) การเคลือบด้วย OPP ซึ่งคล้ายกับการเคลือบไข เพื่อป้องกันการเสียดสีและกันน้ำ พร้อมทั้งสามารถเคลือบสิ่งพิมพ์บางๆ ได้ ส่วน PVA เป็นกาวที่มีส่วนผสมของ PVC ใช้กับสิ่งตีพิมพ์ที่มีความหนาแน่น 250 กรัมต่อตารางเมตร จึงเหมาะกับการเคลือบพวกบรรจุภัณฑ์ ส่วน UV เป็นวิธีการเคลือบเงาที่นิยมมากเนื่องจากทำงานได้เร็ว ไม่จำกัดความหนาของสิ่งตีพิมพ์ แต่ไม่เหมาะกับบรรจุภัณฑ์อาหาร ในปัจจุบันสารเคลือบเงา UV ที่เป็นส่วนผสมของน้ำเริ่มมีการประยุกต์ใช้ เพื่อช่วยลดมลภาวะแต่ยังมีต้นทุนสูง (2) การเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้งานและผลิตใหม่ได้ การเลือกใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุใหม่ (Virgin Material) ย่อมเป็นการลดทรัพยากรธรรมชาติโดยตรง ดังนั้นการเลือกวัสดุที่ใช้แล้วย่อมมีส่วนในการรักษาสิ่งแวดล้อมและลดพลังงานในการผลิตวัตถุดิบ หรือการใช้วัสดุธรรมชาติอย่างอื่น (3) การลดการใช้งานของวัสดุที่มีหลายชั้น วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มีหลายชั้นและเคลือบให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยจะก่อให้เกิดปัญหาในการแยกและย่อยสลายเพื่อนำมาใช้ใหม่ ด้วยเหตุนี้ผู้ออกแบบบรรจุภัณฑ์ในปัจจุบันมักจะใช้วัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกัน เพื่อความสะดวกในการแยกขยะและสามารถนำกลับมาผลิตใช้ใหม่ เช่น การเลือกใช้ขวดพลาสติกที่มีฝาและฉลากเป็นพลาสติกชนิดเดียวกันดังแสดงในรูป (ง) หน้า 227 และกล่องในรูป (ข) หน้า 228 (4) การออกแบบโดยไม่ใช้บรรจุภัณฑ์ จากการพิจารณาถึงหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์อย่างถ่องแท้ มักจะพบว่าสามารถลดบรรจุภัณฑ์บางชั้นออกไปได้ สินค้าบางประเภทในตลาด เช่น รถยนต์ ก็เป็นสินค้าที่ไม่จำเป็นต้องใช้บรรจุภัณฑ์ ในกรณีที่หลีกเลี่ยงการไม่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ได้ ก็พยายามลดหรือเปลี่ยนใช้บรรจุภัณฑ์ให้น้อยลง บางกรณีอาจพิจารณาใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์บางชนิดมาแทนที่วัสดุเดิม เช่น ใช้ถาดพร้อมฟิล์มหดรัดรูปมาแทนที่กล่องกระดาษลูกฟูกทั้งกล่อง เป็นต้น (5) การเพิ่มความเข้มข้นหรือความหนาแน่นของสินค้า สินค้าที่มีความเข้มข้นสูงย่อมส่งผลให้การใช้ปริมาณของบรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าน้อยลง ตัวอย่างเช่น น้ำสูตรเข้มข้น หรือยาที่มีสูตรเข้มข้นย่อมก่อให้เกิดความสะดวกแก่ผู้บริโภคเพราะมีปริมาณน้อยลง (6) การใช้วัสดุที่ได้จากธรรมชาติ แนวความคิดที่ใช้วัสดุที่ผลิตจากธรรมชาติย่อมเป็นวิถีทางในการป้องกันสิ่งแวดล้อมได้ดีที่สุด เช่น ตัวอย่างของไอศกรีมโคน เป็นตัวอย่างของบรรจุภัณฑ์ที่สามารถรับประทานได้ ในสมัยหนึ่งก็มีลูกกวาดที่ใช้ห่อด้วยกระดาษที่รับประทานได้ ตัวอย่างทั้งสองนี้ ย่อมเป็นวิธีการลดบรรจุภัณฑ์ได้ด้วยการบริโภคบรรจุภัณฑ์พร้อมอาหาร กระดาษเป็นตัวอย่างที่ดีในการรักษาทรัพยากรธรรมชาติ เนื่องจากการใช้กระดาษจำต้องใช้เยื่อจากไม้ถึงร้อยละ 90 และคิดเป็นปริมาณของไม้ที่ต้องตัดร้อยละ 10 ของปริมาณของไม้ที่ใช้ทั่วโลก ดังนั้นการทดแทนเยื่อจากไม้ด้วยชานอ้อย ใยของสำลี เยื่อจากต้นสา เป็นต้น ย่อมมีส่วนช่วยปกป้องรักษาปริมาณไม้ในโลกนี้ แต่ปัญหาคือคุณภาพของกระดาษที่ทำจากวัสดุดังกล่าว อีกตัวอย่างหนึ่งที่เริ่มเกิดขึ้นในเมืองไทย คือ การใช้กระดาษสังเคราะห์มาทำเป็นกระดาษธนบัตรซึ่งสามารถยืดอายุการใช้งานของธนบัตรย่อมเป็นอีกวิธีหนึ่งในการลดการเผาผลาญทรัพยากรธรรมชาติโดยไม่จำเป็นต้องเป็นกระดาษ อีกตัวอย่างหนึ่งที่มักพบจากหนังสือพิมพ์จากต่างประเทศ คือ หนังสือที่มีพิมพ์ว่า This book is printed on acid - free paper คำว่า "acid - free" นี้หมายความว่าใช้เยื่อที่ใช้แล้วและไม่ผ่านการฟอกด้วยกรดย่อมเป็นการช่วยลดมลภาวะจากการใช้กระดาษปลอดกรด วิวัฒนาการทางด้านบรรจุภัณฑ์ที่ได้ใช้แป้งที่ทำจากพืชมาผลิตเป็นถาด จาน ชาม ดังรูป (ง) ในหน้า 228 เพื่อแทนที่โฟม หรือการพัฒนาใช้ใบกล้วยอัดเป็นภาชนะต่างๆ ย่อมเป็นแนวทางของการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อรักษาสิ่งแวดล้อม นอกจากนี้ ในวงการพลาสติกยังได้พัฒนาเม็ดพลาสติกที่สามารถย่อยเสื่อมสลายได้ด้วยปฏิกิริยาทางชีววิทยาหรือแสง เป็นต้น (7) การรวมกลุ่มของสินค้าต่อหน่วยบรรจุภัณฑ์ หน่วยสินค้ายิ่งมากย่อมมีโอกาสลดค่าใช้จ่ายรวมของบรรจุภัณฑ์ในแง่ของต้นทุนบรรจุภัณฑ์และค่าขนส่ง นอกจากนี้ การออกแบบบรรจุภัณฑ์ชั้นในให้ลดปริมาตรที่ไม่จำเป็น เช่น การออกแบบบรรจุภัณฑ์บริเวณปากขวดบานออกเพื่อซ้อนได้ย่อมเป็นการลดปริมาตรและพื้นที่ผิวของบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ซึ่งหมายถึง การลดต้นทุนของบรรจุภัณฑ์ในการขนส่ง นอกจากนี้ ยังคงความแข็งแรงในการเรียงซ้อนของบรรจุภัณฑ์ชั้นในอีกด้วย (8) การลดจำนวนสีที่ใช้พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์ การลดจำนวนสีที่พิมพ์ย่อมเป็นการลดค่าใช้จ่ายของบรรจุภัณฑ์ นักออกแบบบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่จำต้องออกแบบให้พิมพ์สีน้อยที่สุด เช่น สีเดียวและใช้ความสามารถในการออกแบบสร้างความเด่นและความเป็นเอกภาพของตัวบรรจุภัณฑ์ นอกจากสีที่ใช้แล้ววัสดุเสริมต่างๆ ที่ใช้กับบรรจุภัณฑ์ เช่น สารยึดติดหรือกาวจะต้องไม่มีส่วนผสมของโลหะหนักจำพวก Cadmium (Cd) , Arsenic (As) , Stibium (Sb) , Scandium (Sc) , Barium (Ba) , Copper (Cu) , Zinc (Zn) หรือใช้ผงเงิน ผงทองในการพิมพ์ แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์ดังกล่าวมาแล้วทั้ง 8 แนวทางนั้น การลดปริมาณการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์นับเป็นแนวทางที่ได้ผลมากที่สุด ในประเทศที่พัฒนาแล้วได้กำหนดให้ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์และผู้ใช้ ต้องลดปริมาณการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าไม้น้อยกว่า 10% ต่อปี ส่วนการเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้หรือผลิตใหม่นั้นจะแปรตามกลไกในการนำเอาซากบรรจุภัณฑ์กลับมา จะคุ้มกับการใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุที่ผลิตใหม่หรือไม่นั้น เป็นสิ่งที่ต้องทำการศึกษากันต่อไป ทั้ง 2 แนวทางดังกล่าวจำเป็นที่จะต้องให้รัฐบาลเข้ามาช่วยส่งเสริมและกำหนดเป็นนโยบาย ส่วนแนวทางอื่นๆ แต่ละบุคคลสามารถดำเนินการได้เอง ถ้าสามารถปลูกจิตสำนึกให้มีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่2 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่4 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.