การพาสเจอร์ไรซ์เป็นการแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) วิธีหนึง ซึ่งใช้กันมานานตั้งแต่สมัยของหลุยส์พาสเตอร์ และสืบต่อมาถึงปัจจุบัน เทคโนโลยีการพาสเตอร์ไรซ์อาหาร รุดหน้าไปอย่างไม่หยุดยั้ง บทความนี้จะกล่าวถึงการพาสเจอไรซ์อาหารเหลว เช่น นม น้ำผลไม้ เบียร์ เครื่องดื่มต่างๆ โดยตอนแรกจะเป็นพื้นฐานก่อนนะคะ ประวัติการพาสเจอร์ไรซ์ วัตถุประสงค์ของการพาสเจอร์ไรซ์ การทำลายจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) ทุกชนิด และเอนไซม์ (enzyme) ที่เป็นสาเหตุให้อาหารเสื่อมเสีย เป็นวิธีการถนอมอาหาร (food preservation) เพื่อยืดอายุการเก็บอาหาร ทำให้อาหารปลอดภัย การพาสเจอร์ไรซ์อาหารสามารถทำลายเซล (vegetative cell) ยีสต์ (yeast) รา (mold) และแบคทีเรีย (bacteria) ที่ไม่ทนร้อนแต่ยังไม่เพียงพอที่จะทำลายแบคทีเรียที่ทนความร้อนสูง (thermophillic bacteria) และสปอร์ของแบคทีเรีย (bacterial spore) จึงต้องเก็บรักษาอาหารที่ผ่านการพาสเจอร์ไรซ์แล้ว ที่อุณหภูมิต่ำหรือการแช่แข็ง (freezing) หรืออาจใช้ร่วมกับการถนอมอาหารอื่น เช่น การลดวอเตอร์แอคทิวิตี้ (water activity) การปรับให้เป็นกรด (acidification) เพื่อให้อาหารที่ผ่านการพาสเจอไรซ์เก็บได้โดยไม่ต้องแช่เย็น กรรมวิธีการพาสเจอรไรซ์ การพาสเจอร์ไรซ์อาหารที่ใช้โดยทั่วไปใช้ความร้อน จึงจัดเป็นการแปรรูปด้วยความร้อน (thermal processing) วิธีหนึ่ง ซึ่งปกติจะใช้ความร้อนที่อุณหภูมิต่ำกว่า 100 C แต่อาจจะใช้กระบวนการอื่นเพื่อการพาสเจอไรซ์ได้ เช่น รังสี (irradiation) ความดันสูง (High pressure) การให้ความร้อนวิธีโอมห์มิก (ohmic heating) เป็นต้น ประเภทของการพาสเจอร์ไรซ์ การพาสเจอรไรซ์อาหารสามารถแบ่งตามวิธีการผลิตได้ดังนี้ 1 การพาสเจอร์ไรซ์อาหารในอาหารปิดผนึกสนิท (In-container pasteurization) โดยบรรจุอาหารที่ต้องการพาสเจอร์ไรซ์ ในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดผนึกสนิท (hermectically sealed container) เช่น กระป๋อง (can) ขวดแก้ว (glass jar) หรือบรรจุภัณฑ์ที่ทนร้อนเช่น ถุง ถ้วยพลาสติก แล้วฆ่าเชื้อในเครื่องฆ่าเชื้อ (cooker) หรือในอ่างน้ำเดือด ความร้อนจะผ่านจากผิวด้านนอกของอาหาร เข้าสู่ภายใน โดยให้อุณหภูมิและเวลาที่จุดร้อนช้าที่สุด (cold point) ของอาหาร ได้รับความร้อนเพียงพอสำหรับการพาสเจอไรซ์ การพาสเจอรไรซ์วิธี ความร้อนจะถ่ายเทอย่างช้า เป็น Low Temperature LongTime (LTLT) proecessใช้ได้กับอาหารได้หลายชนิด ทั้งที่เป็นของแข็ง ของเหลว มีชิ้นเนื้อ เช่น ไส้กรอก แฮม นมข้นหวาน 2 การพาสเจอร์ไรซ์ก่อนการบรรจุ ใช้พาสเจอร์ไรซ์ ผลิตภัณฑอาหารเหลวได้แก่ เช่น นม (milk) เบียร์ (beer) ไอศกรีมมิกซ์ (ice creammixed) น้ำผลไม้ การพาสเจอร์ไรซ์แบบเป็นกะ (batch pasteurization) การต้มในหม้อต้ม (batch pasteurizer) ที่มา : http://www.tpub.com/content/armymedical/md0715/md07150020.htm การพาสเจอร์ไรซ์แบบต่อเนื่อง (continuous pasteurization) โดยใช้อุปกรณ์ แลกเปลี่ยนความร้อน (heat exchanger) เช่น เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น (plate heat exchanger) เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบท่อ (tubular heat exchanger) หลังจากพาสเจอร์ไรซ์แล้วจึงบรรจุ (filling) ในบรรจุภัณฑ์ ซึ่งนิยมใช้ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (aseptic packaging system) ระบบพาสเจอร์ไรซ์แบบต่อเนื่อง (continuous pasteurization) ที่มา : http://www.foodnetworksolution.com/site/company/11/product/39 การตรวจสอบความสมบูรณ์ของการพาสเจอรไรซ์ด้วยความร้อน การตรวจสอบว่าความร้อนที่ใช้เพื่อการพาสเจอร์ไรซ์เพียงพอที่จะทำลายจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค ตามที่กำหนดไว้หรือไม่ มักใช้การทดสอบเอนไซม์ที่เหลืออยู่แทนการทดสอบหาจุลินทรีย์ เนื่องจากความร้อน ทำลายเอนไซม์ ซึ่งเป็นโปรตีน ให้สูญเสียสภาพธรรมชาติ (protein denaturation) เช่นเดียวกับจุลินทรีย์ แต่การทดสอบหาเอนไซม์ใช้เวลารวดเร็วกว่า โดยเลือกตรวจหาเอนไซม์ที่พบในอาหารนั้น และมีความต้านทานความร้อน (D value) ใกล้เคียงกับจุลินทรีย์ที่เป็นเป้าหมายที่ต้องการทำลาย เช่น น้ำนม จะตรวจสอบหากิจกรรมของเอนไซม์ อัลลาไลน์ฟอสฟาเทส (alkaline phosphatase) ซึ่งเป็นเอนไซม์ที่พบในนมดิบมักเรียกว่าphosphatase testเอนไซม์นี้ทำลายด้วยความร้อนได้ค่า D (D value) ใกล้เคียงกับจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค ส่วนการพาสเจอร์ไรซ์ ไข่ จะตรวจสอบหากิจกรรมของเอนไซม์อมัยเลส (amylase) เพราะมีค่า D (D value) ใกล้เคียงกับเชื้อ Salmonellaspp.

ตารางที่ 5.1 แสดงการแปลงหน่วยต่างๆ ของการวัดอัตราการซึมผ่านของไอน้ำมาเป็นหน่วยมาตรฐานที่สภาวะและความดันมาตรฐานเดียวกันโดยมีหน่วยปริมาตรลูกบาศก์เซนติเมตร/ตารางเซนติเมตรของพื้นที่ผิว/มิลลิเมตรของความหนา/เวลาเป็นวินาที/ความสูงของปรอทเป็นเซนติเมตร ตารางที่ 5.1 การแปลงหน่วยของอัตราการซึมผ่านของไอน้ำ หน่วย ตัวคงที่ ที่ใช้คูณ กรัม/ตร.ม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/ตร.ซม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/ตร.ซม./ซม./ชม./ซม.ปรอท ซีซี/ตร.ซม./ซม./วินาที/ซม.ปรอท ซีซี/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) x10 x 3.8073x 10-12 x 1.4390x 10-10 5.3.2 การทดสอบกระดาษแข็งและกระดาษลูกฟูก การทดสอบอันดับแรกของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ การทดสอบหาความชื้นของกระดาษตามด้วยการหาน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษ อันดับต่อไปคือ การหาเกรนหรือแนวเยื่อเส้นใยของกระดาษว่าอยู่ในแนวที่ต้องการหรือไม่เมื่อขึ้นรูปเป็นกล่อง แล้วจึงค่อยวัดขนาดมิติของกล่อง ซึ่งอาจวัดมิติเมื่อขึ้นรูปเสร็จหรือมีการแกะกล่องออกและแผ่เป็นแผ่นแนวราบ ในแง่ของการผลิตตัวกล่องกระดาษแข็งจะต้องถูกตรวจสอบความลึกและความกว้างของการทับเส้นเพื่อการขึ้นรูปกล่องได้ง่ายหรือยาก สำหรับกล่องกระดาษลูกฟูก นอกเหนือจากน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษที่ใช้ผลิตแผ่นกระดาษลูกฟูก การทดสอบที่นิยมมากคือ การทดสอบแรงดันทะลุซึ่งเป็นการทดสอบความแข็งแรงแบบพื้นฐาน การทดสอบที่ให้ผลแน่นอนกว่า คือ การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (Edge Crush Test หรือ ECT) ดังแสดงในรูปที่ 5.7 และรูป (ง) ในหน้า 168 และความสามารถในการรับแรงกดในแนวราบของลอน (Flat Crush Test) ในรูปที่ 5.8 สำหรับการทดสอบความแข็งแรงตามขอบนี้สามารถใช้ในการประเมินความแข็งแรงของกล่องลูกฟูกในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง (Compression Strength) โดยใช้สูตรที่คิดค้นโดย McKee มีดังนี้ โดยที่ P = ค่าประเมินของความต้านทานรับแรงกดในแนวดิ่ง (kp) ECT = ค่าความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (kp/cm) H = ความหนาของกระดาษลูกฟูก (มม.) Z = ความยาวของเส้นรอบรูปของกล่องลูกฟูกด้านที่รับแรงกด หมายเหตุ ค่า kp = 10 นิวตัน รูปที่ 5.7 การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก รูปที่ 5.8 การทดสอบการรับแรงกดในแนวราบของลอนลูกฟูก 5.3.3 การทดสอบประเภทของพลาสติก สำหรับคนที่ไม่ได้อยู่ในวงการบรรจุภัณฑ์หรือวงการพลาสติก การเรียกชื่อพลาสติกประเภทต่างๆ ที่เริ่มต้นด้วยตัวพีก็ยุ่งยากพอสมควร ยิ่งถ้ามีการแยกประเภทของพลาสติกคงยุ่งยากมากขึ้นไปอีก อย่างไรก็ตาม ในหัวข้อต่อไปนี้จะพยายามอธิบายถึงวิธีการบ่งบอกพลาสติกประเภทต่างๆ อย่างง่ายๆ โดยไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือที่สลับซับซ้อน ขั้นตอนอันดับแรกในการทดสอบ คือ การเผาหรือลนด้วยไฟ แล้วสังเกตสิ่งต่างๆ ดังนี้ 1. ลักษณะการไหม้ของพลาสติก 2. ถ้าพลาสติกนั้นจุดไฟติด สังเกตสีของเปลวไฟที่ไหม้ 3. พลาสติกที่ไหม้ติดไฟมีควันหรือไม่ 4. ถ้ามีควันให้สังเกตสีของควัน 5. ลักษณะการไหม้ของพลาสติกมีเศษหรือมีของเหลวหยดหรือไม่ 6. เมื่อดับไฟแล้ว การไหม้ยังเป็นไปอย่างต่อเนื่องหรือไม่ 7. ในขณะที่ไหม้นั้น มีกลิ่นจากการเผาไหม้หรือไม่ วิธีการบ่งบอกประเภทของพลาสติกด้วยการเผานี้ควรจะเริ่มจากการลนไฟพลาสติกที่รู้จักว่าเป็นอะไรก่อน เพื่อสังเกตลักษณะของการเผาไหม้ และทำความคุ้นเคยกับผลจากการเผาไหม้ของพลาสติกแต่ละประเภท พลาสติกบางจำพวกเช่น PVC เมื่อมีการเติมสารต่างๆ เช่น พวก Fillers, Plasticizers เป็นต้น จะทำให้ลักษณะการเผาไหม้แปรเปลี่ยนไปได้ ส่วนการดมกลิ่นที่เกิดจากการเผาไหม้ ควรจะดมหลังจากดับไฟแล้วค่อยๆ ดม รายละเอียดผลจากการลนไฟนี้สรุปอยู่ในตารางที่ 5.2 ขั้นตอนต่อไปในการทดสอบ คือ การทำให้พลาสติกละลายในสารตัวทำละลาย (Solvents) ซึ่งสารตัวทำละลายส่วนใหญ่ค่อนข้างจะเป็นอันตราย การทดสอบในขั้นตอนนี้จึงควรระวังอย่างยิ่ง ตัวอย่างพลาสติกที่ใช้อาจมีขนาดเพียง ½ x ½ นิ้ว โดยใสไว้ในขวดแก้วที่บรรจุสารตัวทำละลายไว้อย่างน้อย 12 เซนติเมตรดังรูปที่ 5.10 พลาสติกต่างชนิดกันจะละลายในสารตัวทำละลายต่างกัน ดังแสดงในตารางที่ 5.3 รูปที่ 5.10 การทดสอบประเภทของพลาสติกด้วยการใช้สารตัวทำละลาย ตารางที่ 5.2 วิธีการทดสอบหาประเภทของพลาสติกด้วยการลนไฟ ประเภทของฟิล์ม สีของเปลวไฟ ลักษณะ กลิ่นจากการไหม้ ความหนาแน่น (กรัม/ลบ.ซม.) Polyethylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า ควันสีขาว ละลายเป็นหยดคล้ายเทียน กลิ่นไหม้ของไข LDPE : 0.91-0.94 HDPE : 0.94-0.965 Polypropylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า หลอมละลายเป็นหยด กลิ่นไหม้ของไข 0.9 - 0.915 PVC สีเหลืองอมส้ม มีขอบเปลวเป็นสีเขียว แยกตัว กลิ่นคลอไรด์ 1.28 - 1.38 Polyester สีเหลือง ควันสีดำ ไม่มีการหยด ไหม้ไปเรื่อยๆ ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.38 Polycarbonate สีเหลืองอมส้ม ควันสีดำ ไม่มีการหยด มีการแยกตัว ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.2 Nylon สีฟ้าและปลายเปลวเป็นสีเหลือง ละลาย หยดเป็นฟอง หยดเป็นก้อนๆ คล้ายกับกาไหม้ผม 1.06 - 1.14 Polystyrene สีเหลืองส้ม เขม่าสีดำ ไม่มีการหยด นิ่มตัว กลิ่นหอม 1.04 - 1.09 กระดาษแก้ว สีเหลืองส้มอมสีเทา มีควันไหม้ได้เร็วและไหม้อย่างสมบูรณ์ คล้ายกับไหม้กระดาษ 0.48 แหล่งที่มา : Athalye, A.S. "Identification and Testing of Plastics" ตารางที่ 5.3 ประเภทของพลาสติกที่ละลายในสารตัวทำละลาย ประเภทพลาสติก สารตัวทำละลาย (Solvent) Polyethylene, Polybutene-1, p-Xylene*, Trichlorobenzene-, Decane*, Decalin* Isotactic Polypropylene Benzene, Toluene, Chloroform, Cyclohexanone, Polystyrene Tetrahydrofuran, Cyclohexzanone, Methylethhlketone, Dimethylformamide Polyvinyl Chloride Aqueous cupriammonium hydroxide*, Cellulose Aqueous zinc chloride, Aqueous calcium thiocyanate Polyamides Formic acid, Conc. Sulfuric acid, Dirmethylformamide, Mcresol แหล่งที่มา : Athalye A.S. "Identification and Testing of Plastics" ขั้นตอนสุดท้ายคือ การหาความถ่วงจำเพาะ (Specific Gravity) ตามที่ทราบกันแล้วว่าพลาสติกแต่ละประเภทมีความหนาแน่นที่แตกต่างกัน การทดสอบดังแสดงในรูปที่ 5.11 ของเหลวที่บรรจุอยู่ในขวดเมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol หรือ Methanol) หรือน้ำยาซักผ้าผสมน้ำ โดยมีส่วนผสมของน้ำยาซักผ้า (1 ส่วนใน 100 ส่วนของน้ำ การทดสอบจะใช้เมทิลแอลกอฮอล์มีความถ่วงจำเพาะ 0.7917 ที่อุณหภูมิห้อง แต่ส่วนใหญ่จะใช้น้ำผสมน้ำยาซักผ้า เพราะพลาสติกส่วนใหญ่มีความถ่วงจำเพาะมากกว่า 1 การหาความถ่วงจำเพาะจะหาได้จากสูตรดังต่อไปนี้เพื่อเปรียบเทียบหาประเภทของพลาสติกในตารางที่ 5.4 ในเมทิลแอลกอฮอล์ ตารางที่ 5.4 ความถ่วงจำเพาะของพลาสติกประเภทต่างๆ พลาสติก ความถ่วงจำเพาะ Polypropylene (PP) 0.85 - 0.90 Low Density Polyethylene (LDPE) 0.91 - 0.93 High Density Polyethylene (HDPE) 0.91 - 0.96 Polystyrene 1.05 - 1.08 Nylon 1.09 - 1.14 Polyester 1.12 - 1.30 Vinyl Chloride 1.15 - 1.65 Polycarbonate 1.20 5.4 การทดสอบบรรจุภัณฑ์ การทดสอบบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ การทดสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์และการทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบทั้ง 2 ประเภทนี้เป็นการจำลองการใช้งานจริงของบรรจุภัณฑ์มาทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการ 5.4.1 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ (1) การทดสอบกระป๋องโลหะ โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์กระป๋องควรจะถูกบรรจุไม่ต่ำกว่า 90% ของความจุทั้งหมดตามมาตรฐานของ U.S. FDA มาตรฐานนี้ หมายถึงช่องว่างเหนืออาหารสุทธิ (Net HeadSpace) ของภาชนะไม่ควรมากกว่า 10% ของความสูงด้านในของกระป๋อง ในตารางที่ 5.5 เปรียบเทียบความจุของกระป๋องขนาดต่างๆ กัน โดยใช้กระป๋องขนาดเบอร์ 2 เป็นเกณฑ์มาตรฐานเปรียบเทียบ ตารางนี้ยังบอกขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ เช่น กระป๋องขนาดเบอร์ 2 มีขนาด 307 x 409 (นิ้ว) และกระป๋องเบอร์ 10 มีขนาด 603 x 700 (นิ้ว) เป็นต้น ตารางที่ 5.5 แสดงความจุและค่าการเปลี่ยนขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ในการบรรจุผักและผลไม้กระป๋อง ชื่อ ขนาด (นิ้ว) ความจุของน้ำเป็นออนซ์ที่ 20 °c เทียบเท่ากับกระป๋อง No.2 6Z 202x308 6.08 0.295 8Z Short 211x300 7.93 0.386 8Z Tall 211x304 8.68 0.422 No. 1 (Picnic) 211x400 10.94 0.532 No.211Cylinder 211x414 13.56 0.660 No. 300 300x407 15.22 0.741 No.300Cylinder 300x509 19.40 0.945 No. 1 Tall 301x411 16.70 0.813 No. 303 303x509 16.88 0.821 No.303Cylinder 301x411 21.86 1.060 No.2Vacuum 307x306 14.71 0.716 No. 2 307x409 20.55 1.000 Jumbo 307x510 25.80 1.2537 No.2Cylinder 307x512 26.40 1.284 No. 1 - ¼ 401x206 13.81 0.672 No. 2 - ½ 401x411 29.79 1.450 No.3Vacuum 404x307 23.90 1.162 No.3Cylinder 404x700 51.70 2.515 No. 5 502x510 59.10 2.8744 No. 10 603x700 109.43 5.325 แหล่งที่มา : อย. "แนวทางในการปฏิบัติตาม GMP อาหารกระป๋อง" หมายเหตุ ตารางข้างบนช่องขวาสุดเป็นการเทียบกับกระป๋อง No.2 แสดงปริมาณบรรจุเป็นกี่เท่าของกระป๋องขนาดเบอร์ 2 จุดมุ่งหมายของการทดสอบกระป๋องโลหะจะเน้นที่การหารอยรั่วของกระป๋อง ส่วนใหญ่จะเป็นบริเวณรอยปิดของฝากระป๋องกับตัวกระป๋อง ดังนั้นก่อนที่จะปิดฝากระป๋องจะต้องตรวจบริเวณปากกระป๋องให้มีความเรียบและเอียงเป็นมุมเดียวกันรอบตัวกระป๋อง เมื่อปิดฝากระป๋องแน่นหนาแล้วจึงอัดอากาศใส่กระป๋องให้ได้ความดันประมาณ 1.5 - 2.0 เท่าของความดันบรรยากาศ การทดสอบรอยรั่วจะกระทำภายใต้น้ำโดยกดกระป๋องให้จมน้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกมาจากบริเวณที่มีรอยรั่ว โดยทั่วไปแล้วโรงงานผู้ผลิตกระป๋องจะเป็นผู้ที่คอยช่วยเหลือและให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตรวจสอบตะเข็บของกระป๋องแก่ลูกค้าของตน อาจจะมีเอกสารพร้อมรูปภาพแสดงวิธีการตรวจสอบ ปัจจัยสำคัญที่เกี่ยวกับการตรวจสอบมีดังต่อไปนี้ 1. ตรวจสอบตะเข็บด้วยตาเปล่า ในระหว่างการดำเนินการปิดผนึกฝากระป๋อง จำเป็นจะต้องคอยตรวจดูเป็นระยะเพื่อตรวจหาตำหนิของตะเข็บ อาทิเช่น ตะเข็บตาย (Dead Head) สันแหลม (Cut Overs) และตำหนิอื่นของตะเข็บขอคู่ ควรจะควบคุมโดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนจนสามารถตรวจสอบด้วยตาเปล่าได้ ควรจะมีการตรวจดูเป็นช่วงระยะเวลาที่ไม่เกิน 30 นาที โดยการสุ่มตัวอย่างจากจุดที่ทำการปิดผนึกฝาและจดบันทึกผลการสังเกตผิดปกติ เช่น ทำงานช้าเกินควร เมื่อพบจุดบกพร่องควรทำการแก้ไขโดยด่วน 2. การตรวจสอบตะเข็บโดยการฉีกหรือเลาะตะเข็บ ควรกระทำทุกๆ ช่วง 4 ชั่วโมง หลังจากเริ่มต้นการปิดผนึกฝากระป๋อง และเครื่องทำงานได้เต็มที่แล้ว ผลการตรวจสอบควรบันทึกไว้เป็นหลักฐานรวมทั้งการแก้ไข 3. การสังเกตทั่วไป ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพของตะเข็บคู่ (Double Seam) มีดังนี้ - สภาพของเครื่องดื่มปิดผนึกไม่ว่าเป็นเครื่องแบบใช้มือหรือไม่ก็ตาม - วัสดุที่ทำกระป๋อง เช่น ความหนาที่แตกต่างกันของแผ่นดีบุกที่ใช้ทำกระป๋อง - ขนาดของกระป๋อง <<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่1อ่านต่อการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2) 4.ระบบการปิดผนึกบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน การปิดผนึกบรรจุภัณฑ์มิได้มีจุดประสงค์เพียงแค่การปิดให้แน่นสนิทเพื่อรักษาคุณภาพสินค้าและป้องกันการรั่วซึมเท่านั้น ยังต้องคำนึงถึงความสะดวกสบายในการเปิด เพื่อนำสุราออกมาบริโภคได้ง่ายแล้วปิดใหม่ได้ง่ายด้วย นอกจากนั้นวัสดุที่ใช้ผลิตเป็นฝาปิดจะต้องไม่ทำปฏิกิริยาใดๆ กับสุราที่อยู่ภายในขวด ฝาที่นิยมใช้ปิดบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้านแบ่งได้ดังนี้ 4.1ฝาจีบ ประวัติศาสตร์ของฝาปิดขวดเริ่มจกการคิดค้นฝาจีบเมื่อปี ค.ศ. 1891 ในประเทศสหรัฐอเมริกา ฝาจีบนับได้ว่าเป็นฝาปิดขวดที่มีประวัติยาวนานที่สุดและยังมีราคาถูกที่สุดนอกจากนี้ยังมีความเร็วในการปิดฝาได้เร็วมากโดยมีเครื่องปิดฝาที่สามรถปิดได้เร็วถึง 1 แสนขวดต่อชั่วโมงต่อเครื่อง ส่วนประกอบของฝามีด้วยกัน 2 ส่วนคือ 1.โครงฝา (Shell) คือ วัสดุที่ใช้ผลิตเป็นตัวฝาส่วนใหญ่จะใช้โลหะสเตนเลส หรือสังกะสีเคลือบหรือสังกะสีปลอดดีบุก (TFS_Tin Free Steel) โลหะสเตนเลสสามารถทนการกัดกร่อน และการขึ้นสนิมได้ดีที่สุด รองลงมาคือสังกะสีปลอดดีบุก ส่วนสังกะสีเคลือบมีโอกาสขึ้นสนิมง่ายที่สุด แต่มีผิวแวววับทำให้ดูมีราคา บริเวณโดยรอบของฝาจะมีจำนวนจีบมาตรฐานอยู่ 21 จีบ ก่อนปิดฝาจีบ ตัวจีบแต่ละจีบจะเอียงออกมาจากตัวฝาประมาณ 21 องศาจากแนวดิ่ง 2. สารเคลือบด้านในของฝาหรือไลนเนอร์ (Liner) สารเคลือบชั้นภายในฝาแบบดั้งเดิมจะใช้แผ่นคอร์ก (Cork) แล้วบุด้านที่สัมผัสกับสินค้าเป็นกระดาษหรือแผ่นอะลูมิเนียมบางๆ (Facing) ในปัจจุบันสารเคลือบด้านในของฝาส่วนใหญ่จะเป็นพลาสติกซึ่งมีคุณสมบัติที่ดีกว่า เพราะมีความบางกว่าแผ่นคอร์กทำให้ความหนาของโครงฝาลง อีกทั้งยังช่วยลดเวลาการผลิตฝาเนื่องจากทำงานได้ง่ายกว่าด้วยการลดขั้นตอนปิดแผ่นบุหน้า (Facing) การปิดฝาจีบลงบนขวดประกอบด้วย 2 ขั้นตอน คือ ขั้นตอนแรก เครื่องปิดฝาจะกดให้ชั้นของสารเคลือบด้านในของฝาให้แนบสนิทกับขอบปากของขวดแก้ว นี่คือขั้นตอนสำคัญที่จะทำให้การปิดผนึกเป็นไปอย่างสมบูรณ์ ขั้นตอนที่สอง เป็นการยึดฝาให้แน่นกับปากขวดด้วยการกดจีบ (Crimp) บริเวณรอบฝาให้ตัวจีบครอบลงไปตามขอบบนสุดของปากขวดแก้ว การปิดฝาจีบทั้ง 2 ขั้นตอนจะสมบูรณ์แบบขึ้นอยู่กับการกดในขั้นตอนแรกและการปรับแรงกดจีบให้เท่ากันทุกจีบ ในขั้นตอนที่สองถ้ากดเบาไปการยึดเกาะจะไม่แน่นทำให้มีโอกาสรั่ว ถ้ากดหนักไปอาจทำให้ตัวจีบเสียหายและเป็นสาเหตุให้เกิดสนิมบริเวณจีบได้ง่ายนอกจากนั้น ยังต้องหมั่นตรวจสอบเส้นผ่าศูนย์กลางของอุปกรณ์กดจีบ (Crowning Head) ถ้าอุปกรณ์ใช้มาเป็นเวลานานพอสมควร เส้นผ่าศูนย์กลางจะใหญ่เกินไปหรือหลวมเกินไปทำให้กดจีบได้ไม่แน่น เส้นผ่าศูนย์กลางที่เหมาะสมของอุปกรณ์กดจีบควรมีค่า 28.7 ± 0.3 มม. 4.2ฝาตีเกลียว ฝาของขวดแก้วที่มีเกลียวอยู่ด้านในของฝานั้น อาจแบ่งเป็น 2 จำพวก คือ ฝาเกลียวสำเร็จรูปจะเป็นฝาที่ผู้ผลิตส่งฝาพร้อมเกลียวสำเร็จรูปในตัวฝา ส่วนฝาตีเกลียวเป็นฝาที่ยังไม่มีเกลียวในฝา แต่ผู้ปิดขวดหลังการบรรจุจุตีเกลียวในขั้นตอนที่ปิดฝา ในหัวข้อนี้จะขอกล่าวเฉพาะฝาชนิดที่เป็นฝาตีเกลียวเท่านั้น การปิดฝาแบบตีเกลียวจะสมบูรณ์แบบหรือไม่แปรผันตามตัวเกลียวที่อยู่บนขวดลักษณะของเกลียวปากขวดอย่างง่ายๆ สำหรับขวดแก้วทั่วไป ดังแสดงในรูป มิติของเกลียวดังกล่าวนี้ค่อนข้างจะเป็นมาตรฐาน แต่จะแตกต่างกันระหว่างขวดแก้วและขวดพลาสติก ในกรณีของฝาขวดแก้วมักจะเป็นฝาที่ทำจากสังกะสีชุบดีบุกหรือฝาอะลูมิเนียม ตัวฝาที่จะใช้ปิดจะไม่มีเกลียวเมื่อรับจากโรงงานผลิตฝา เครื่องปิดฝาจะกดให้ฝาแนบติดสนิทกับเกลียวของขวด ด้วยเหตุนี้ เกลียวของขวดแก้วจึงมีความสำคัญมากต่อการปิดฝาเกลียวแบบนี้ จากลักษณะการทำงานดังกล่าวจะพบว่าการปิดฝาแบบนี้ด้วยเครื่องจักรสามารถปิดได้ด้วยความเร็วสูงถึง 1200 ขวด/นาที ความสมบูรณ์ในการปิดฝาเกลียว นอกจากแปรผันตามลักษณะของเกลียวบนขวดแล้วยังแปรผันตามความสามารถในการกดฝาให้แนบสนิทเข้าไปกับตัวเกลียว ด้วยเหตุนี้ฝาประเภทนี้จึงมีชื่อเรียกภาษอังกฤษแปลได้ว่า กลิ้งโดยรอบ (Roll-On Cap) โดยมีลักษณะการทำงานแสดงไว้ในรูป 5.บรรจุภัณฑ์ไวน์ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับไวน์มีประวัติศาสตร์ยาวนานนับพันปี ในยุคแรกๆ อาจจะเป็นถุงทำด้วยหนังแกะ (Goatskin) หรือเครื่องปั้นดินเผา และพัฒนามาเป็นขวดแก้วและถุงในกล่อง (BIB_Bag-In-Box) ดังที่ใช้อยู่ในปัจจุบันนี้ 5.1 ขวดแก้ว ขวดแก้วบรรจุไวน์ ที่มา: http://www.stimulent.com/wine-bottle-photography.html ขวดแก้วที่ใช้กับไวน์จะมีรูปลักษณ์โดยเฉพาะสำหรับไวน์ที่บรรจุจากแต่ละแห่ง ความแตกต่างของรูปทรงมักจะแตกต่างกันที่คอขวดซึ่งมีความสูงต่ำแตกต่างกัน รูปทรงที่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะมักจะเป็นที่ยอมรับสำหรับไวน์แต่ละแหล่งผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งรูปทรงของขวดไวน์ที่ผลิตจากประเทศที่มีประวัติศาสตร์ยาวนาน เช่น ฝรั่งเศสและเยอรมัน ส่วนประเทศผู้ผลิตไวน์หน้าใหม่ที่เริ่มผลิตไวน์มาไม่นานนักมักจะออกแบบรูปทรงขวดเน้นความสวยงามที่เตะตา ยกตัวอย่างเช่น ขวดไวน์Chianti ของอิตาลี ขวดไวน์Chianti ของอิตาลี นอกจากรูปทรงที่เห็นโดยทั่วไปแล้วบริเวณก้นขวดของสุราจะมีความแตกต่างกัน ถ้าพลิกเอาก้นของขวดไวน์ขึ้นมาดูจะพบว่า ก้นขวดไวน์มักจะมีหลุม บริเวณตรงกลางก้นของขวด การออกแบบก้นขวดในลักษณะแบบนี้ไม่ได้ทำเพื่อให้ดูมีปริมาณไวน์ภายในขวดมากขึ้น แต่อาจจะออกแบบเพื่อจุดมุ่งหมายอย่างใดอย่างหนึ่ง ดังต่อไปนี้ 1. ช่วยเพิ่มความแข็งแรงให้แก่ตัวขวด 2. ใช้เป็นยึดของนิ้วเวลาที่บริการใช้มือข้างเดียวยกเทจาก้นขวดเมื่อปริมาณไวน์ในขวดเหลือน้อย 3. ใช้เป็นบริเวณดักเก็บสิ่งสกปรกที่ตกค้างอยู่ในไวน์ เช่น เศษของคอร์กที่หลุดออกมาจากจุกขวด เป็นต้น สีของขวดแก้วเป็นอีกปัจจัยที่ใช้ในการออกแบบให้มีความหลากหลาย เริ่มตั้งแต่ขวดแก้วสีใสธรรมดาและขวดหลากสีซึ่งสามารถแยกออกมาเป็นขวดอำพัน สีเหลืองอ่อน-แก่ สีน้ำเงิน ขวดสีมีบทบาทในการถนอมไวน์ให้ยาวนานขึ้น ขวดสีเข้มจะป้องกันแสงได้ดีกว่าขวดสีใส อย่างไรก็ตามการตัดสินใจเลือกสีของขวดแก้ว ในทางปฏิบัติมักจะเลือกด้วยเหตุผลทางด้านการตลาด มากกว่าเหตุผลทางด้านถนอมอายุของไวน์ ขนาดของขวดไวน์ที่ใช้เป็นมาตรฐาน คือ ขวดขนาด 750 ซีซีหรือมิลลิลิตร ซึ่งถูกกำหนดโดยกลุ่มประเทศในยุโรป นอกจากขวดมาตรฐาน 750 มิลลิลิตรนี้แล้วยังมีการออกแบบผลิตขวดเพื่อการบรรจุขนาดต่างๆ เพื่อสนองความต้องการของผู้บริโภคอีกหลายขนาดดังต่อไปนี้ ตารางที่ 5.1 ขนาดมาตรฐานของขวดไวน์ ปริมาณบรรจุ ขนาดเทียบเท่า จำนวนคนที่ดื่ม / หน่วย 187 มิลลิลิตร 1/4 ขวด 1 คน 375 มิลลิลิตร 1/2 ขวด 2 คน 500 มิลลิลิตร 2/3 ขวด 3 คนหรือน้อยกว่า 750 มิลลิลิตร ขวดมาตรฐาน 4 คนหรือน้อยกว่า 1.5 ลิตร 2 ขวด 8 คนหรือน้อยกว่า 3 ลิตร 4 ขวด 17 คนหรือน้อยกว่า 4.5/5 ลิตร 6/6+2/3 ขวด 25 - 28 คน 6 ลิตร 8 ขวด 34 คน 9 ลิตร 12 ขวด (1 ลัง) 50 คนหรือมากกว่า 12 ลิตร 16 ขวด 67 คนหรือมากกว่า 16 ลิตร 24 ขวด 112 คนหรือมากกว่า 5.2 จุกคอร์ก เมื่อกล่าวถึงจุกปิดฝาขวดไวน์ ทุกคนมักคิดถึงจุกคอร์ก แม้ว่าความกว้างหน้าทางเทคโนโลยีพลาสติกจะสามารถผลิตคอร์กเทียม (Artificial Cork) ได้ก็ตาม แต่ผู้บริโภคส่วนใหญ่ยังคงยอมรับจุกคอร์กมากกว่า ด้วยเหตุนี้จุกคอร์กซึ่งเป็นสัญลักษณ์ที่แยกไม่ได้จากขวดไวน์ ภายในเนื้อคอร์กประกอบด้วยเซลล์ขนาดเล็กรูปทรงปริซึม (Prism) แยกเป็นห้ามุม (Pentagonal) หรือหกมุม (Hexagonal) มีขนาดของเซลล์อยู่ในช่วง 0.010 - 0.45 มิลลิเมตร จำนวนของเซลล์ในเนื้อคอร์กมีมากถึง 40 ล้านเซลล์ต่อหนึ่งลูกบาศก์เซนติเมตร ภายในเนื้อคอร์กมีอากาศแทรกอยู่ 50% โดยปริมาณ ส่วนประกอบหลักของเนื้อคอร์กจะช่วยป้องกันอากาศภายนอกซึมผ่าน (Air Tight) และสกัดกั้นการซึมผ่านของความชื้น (Impermeable) นอกจากนี้ยังป้องกันการกัดกร่อนของแมลง ข้อดีอีกประการหนึ่งของจุกคอร์กคือ น้ำไม่สามารถละลายคอร์ก สมบัติเด่นของจุกคอร์ก มีดังนี้คือ - เป็นสารธรรมชาติ นำมาใช้ใหม่ได้ และเสื่อมสลายด้วยปฏิกิริยาชีวภาค - น้ำหนักเบา - ยืดหยุ่นได้ขณะเดียวกันป้องกันการซึมผ่าน -เป็นฉนวนอย่างดีต่อความร้อน การสั่นสะเทือนหรือแม้กระทั่งเสียง - ทนต่อการฉีดขาด จุกคอร์กสามารถแยกตามวัสดุที่ใช้ผลิตเป็น 2 ประเภท ประเภทแรก เป็นจุกที่ผลิตจากคอร์กธรรมชาติที่ตัดมาเป็นแผ่นๆ แล้วกด (Punch) ออกมาเป็นจุกตามขนาดที่ต้องการ จุกประเภทนี้มีราคาแพง จุกคอร์กประเภทนี้ยังสามารถแบ่งเกรดเป็นอีก 4 ระดับ A B C D โดยแบ่งตามขนาดของรูพรุนบนผิวคอร์ก รอยแตก รอยฉีกขาด และส่วนผสมของเปลือกที่ติดมากับคอร์ก เป็นต้น ประเภทที่สอง เป็นจุกที่ได้จากการขึ้นรูปของเศษคอร์ก (Granulate) ที่เหลือจากการอัดจุกคอร์กประเภทแรก ทำให้มีราคาถูกกว่าและใช้ปิดขวดไวน์ที่มีราคาถูก วิวัฒนาการทางเทคโนโลยีพลาสติกได้ผลิตคอร์กสังเคราะห์ (Synthetic Cork) ที่ทำจากพลาสติก นอกจากผลิตเป็นสีน้ำตาลคล้ายสีของคอร์กแล้ว ยังผลิตเป็นสีฉูดฉาดอื่นๆ เพื่อเจาะตลาดอื่นๆ เช่น ตลาดวัยรุ่นหรือตลาดกีฬา เป็นต้น พลาสติกที่ใช้ผลิตมีคุณสมบัติคล้ายคลึงกับคอร์กธรรมชาติทุกประการแต่ที่ดีกว่าคือ ไม่ยุ่ยและขาดง่ายเหมือนคอร์กธรรมชาติพร้อมทั้งลดโอกาสที่จะเกิดจุกคอร์กเน่าเสียที่เกิดกับจุกคอร์กธรรมชาติ 5.3ถุงในกล่อง (BIB, Bag In box) การบรรจุแบบ BIB ได้รับความนิยมจนกลายมาเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับไวน์มากที่สุดสาเหตุหนึ่งเกิดจากการลดค่าใช้จ่ายในการขนส่ง นอกจากนี้ถุงนกล่องยังเป็นบรรจุภัณฑ์ทางเดียว (One-Way) ช่วยลดค่าใช้จ่ายในการนำกลับ โครงสร้างของตัวถุงจะประกอบด้วยพลาสติกที่เคลือบชั้นไว้อย่างน้อย 3 ชั้น โดยมีพลาสติกชั้นหนึ่ง ทำหน้าที่ป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจนเพื่อช่วยถนอมอายุของไวน์บริเวณมุมหรือขอบของถุงจะมีฝาเปิดปิดซึ่งกดแล้วไวน์จะไหลออกมาได้ ตัวอย่างของฝาที่เปิดปิดแบบนี้มักเห็นได้จากถังแช่น้ำแข็งโดยทั่วไป มีรายงานว่าระบบ BIB สามารถเก็บรักษาไวน์ได้นานถึง 6 เดือน ขนาดบรรจุของถุงในกล่องเริ่มจากขนาด 1.5 ลิตร ที่นิยมกันมากจะเป็นขนาด 5 ลิตร แต่ถ้าเป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่งอาจจะมากถึง 200 ลิตร หรือ 1000 ลิตร ภาพลักษณ์ของไวน์ที่บรรจุในรูปแบบของถุงในกล่องไดรับการวางตำแหน่งสินค้าว่าเป็นไวน์ระดับล่างเพราะใช้ปริมาณเป็นจุดขาย อย่างไรก็ตามความนิยมของบรรจุภัณฑ์ประเภทนี้จะแปรเปลี่ยนตามรสนิยมของผู้บริโภคในแต่ละประเทศ เช่น ในประเทศออสเตรเลียมียอดขายโดยปริมาตรสูงสุดถึง 52% ส่วนในสหรัฐยอดขายโดยปริมาตรมีเพียง 18% ตารางข้างล่างนี้ สรุปปริมาณการขายโดยปริมาตรของไวน์แบบถุงในกล่องในแต่ละประเทศ พร้อมทั้งอัตราการเจริญเติบโตของไวน์แบบถุงในกล่องของประเทศต่างๆ ตารางที่ 5.2 ยอดการจัดจำหน่ายไวน์บรรจุแบบ BIB และอัตราการเจริญเติบโตในแต่ละประเทศ ประเทศ % การจำหน่ายโดยปริมาตร % อัตราการเจริญเติบโต ออสเตรเลีย 52 5 สหรัฐอเมริกา 18 4 แคนาดา 15 7 สหราชอาณาจักร 10 6 ฝรั่งเศส 4 8 นอร์เวย์ 33 15 สวีเดน 17 22 6. บทสรุป ผลจากการเปิดเสรีในการผลิตสุราพื้นบ้านของรัฐบาลทำให้มีผู้ผลิตสุราพื้นบ้านทั่วประเทศในขณะนี้มีมากกว่าพันราย อุปสรรคร่วมอย่างหนึ่งของผู้ประกอบการในธุรกิจนี้ คือ ความรู้ทางด้านบรรจุภัณฑ์ บทความนี้นำเสนอความรู้พื้นฐานของบรรจุภัณฑ์สำหรับพื้นบ้าน โดยเริ่มจากการแบ่งประเภทของสุรา ทำการเปรียบเทียบสุราไทยกับสุราจีน ซึ่งสามารถจำแนกได้ด้วยปริมาณแอลกอฮอล์หรือกระบวนการผลิต สำหรับบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้านที่ใช้ในเมืองไทยมักจะเป็นขวดใช้แล้วนำกลับมาใช้ใหม่ ด้วยเหตุนี้การออกแบบฉลากของขวดที่เหมือนกันนี้มีความจำเป็นมากที่จะสร้างความแตกต่างและสร้างสิ่งจูงใจให้ซื้อ นอกเหนือจากขวดและฉลาก ฝาของขวด และวิธีการบรรจุมีบทบาทอย่างมากต่อการถนอมรักษาสุราพร้อมทั้งป้องกันสุราระเบิดระหว่างจัดส่ง ใน 2 หัวข้อสุดท้ายได้แนะนำให้รู้จักบรรจุภัณฑ์ไวน์และบรรจุภัณฑ์รูปแบบที่มีอัตราการเจริญเติบโตอย่างต่อเนื่อง คือ ถุงในกล่องหรือBIB ขวดไวน์ที่ใช้กันอยู่ทั่วโลกสามารถแยกเป็น 2 ประเภทคือ ไวน์ที่ผลิตจากประเทศประวัติศาสตร์ยาวนาน เช่น ฝรั่งเศส และเยอรมัน เป็นต้น ขวดไวน์จากประเทศเล่านี้จะมีรูปทรงมาตรฐานเป็นที่ยอมรับและจำได้จากนักดื่มไวน์ทั่วโลก ส่วนขวดไวน์ที่บรรจุไวน์จากประเทศที่มีประวัติศาสตร์สั้นกว่า เช่น อิตาลี สหรัฐอเมริกา ออสเตรเลีย และชิลี จะมีรูปทรงที่แปลกใหม่กว่าโดยไม่มีมาตรฐานใดๆ จุกคอร์กซึ่งเป็นสัญลักษณ์ของไวน์ก็ได้วิวัฒนาการมาเป็นจุกคอร์กพลาสติกที่ค่อยๆคืบคลานมาแย่งตลาดของคอร์กจากธรรมชาติ ส่วนบรรจุภัณฑ์แบบถุงในกล่องยังคงมีอนาคตที่สดใส โดยมีอัตราการเจริญเติบโตโดยเฉลี่ยประมาณ 10% ต่อปี แปรตามความนิยมในประเทศต่างๆ กลับสู่เมนูหลัก

3.1 การขนส่งทางอากาศ การขนส่งทางอากาศเป็นระบบการขนส่งที่นิยมมากที่สุดในการจัดส่งผักผลไม้สด เนื่องจากความรวดเร็วในการขนส่ง รวมทั้งความสามารถในการกำหนดเวลาที่แน่นอนในการขนส่งให้ถึงมือผู้บริโภค ทำให้สามารถตระเตรียมผักผลไม้ให้สุกพอดีเมื่อถึงมือผู้บริโภคมีผลให้สินค้าขายได้ราคาดี การขนส่งทางอากาศจะมีจุดด้อยตรงที่มีค่าระหว่างการขนส่งสูงและจำกัดปริมาณในการขนส่งแต่ละเที่ยว ที่มา http://www.multifruitusa.com/html/transportation.html ตู้คอนเทนเนอร์ที่ใช้จัดส่งสินค้าทางอากาศที่นิยมใช้มีอยู่ 2 แบบ คือแบบ LD 3 และแบบ LD 7 ดังแสดงในรูป ตู้คอนเทนเนอร์ทั้ง 2 แบบ ล้วนสามารถจัดเก็บไว้ในชั้นล่าง (Lower Deck) ของเครื่องบินพาณิชย์ทั่วไป (747, DC10, A300, A310 และ B737 3F) ตู้คอนเทนเนอร์ทั้ง 2 แบบดังกล่าวมักจะใช้กระบะ (Pallet) เพื่อรองสินค้าให้เคลื่อนย้ายอย่างรวดเร็ว กระบะที่ใช้ล้วนมีความยาวที่เท่ากัน 3.4 ซม. แต่ความกว้างมีให้เลือก 3 ขนาด คือ 139 210 และ 230 ซม. ส่วนความสูงของสินค้าที่จัดเรียงไม่ควรสูงเกิน 160 ซม. น้ำหนักที่เรียงบนกระบะแต่ละขนาดมีกำหนดไว้ดังแสดงในตาราง 3.1 ตารางที่ 3.1 ขนาดของกระบะและน้ำหนักที่รองรับสำหรับตู้คอนเทนเนอร์ LD7 และ LD3 ขนาดกระบะ (ซม.) ความสูง (ซม.) น้ำหนักที่รองรับ (กก.) 139 x 304 210 x 304 230 x 304 160 160 160 3060 6700 6700 สำหรับเครื่องบินที่มีขนาดใหญ่กว่านี้ เช่น เครื่องจัมโบ้ (Jumbo) จะใช้ตู้คอนเทนเนอร์ขนาดใหญ่ขึ้นยาว 10 ฟุต หรือ 20 ฟุต พร้อมทั้งใช้กระบะขนาด 230 x 592 ซม. และสามารถรองรับสินค้าได้มากถึง 10800 กิโลกรัม 3.2 การขนส่งทางเรือ ผู้ประกอบการที่เลือกใช้วิธีการขนส่งทางเรือจะเป็นแบบสุดขั้ว กล่าวคือ ถ้าไม่เป็นผู้ประกอบการขนาดใหญ่จริงๆ ก็จะเป็นผู้ประกอบการขนาดเล็กไปเลย สำหรับผู้ประกอบการขนาดเล็กสามารถกันจัดส่งเป็น คอนเทนเนอร์ที่รวมสินค้าผักผลไม้สดหลายประเภทภายในตู้แช่เย็นเดียวกัน สำหรับผู้ประกอบการขนาดใหญ่การเลือกใช้วิธีการขนส่งจะช่วยประหยัดค่าขนส่งได้มากเมื่อขนส่งสินค้าที่มีน้ำหนักมากกว่า 1000 ตันต่อครั้ง ผักและผลไม้ที่นิยมขนส่งทางเรือมักเป็นผลไม้ที่มีมูลค่าต่ำ เช่น ผลไม้จำพวกกล้วยและส้ม เป็นต้น ตู้คอนเทนเนอร์มาตรฐานที่นิยมใช้กับการขนส่งทางทะเลมี 2 ขนาด คือ ขนาด 20 ฟุต และ 40 ฟุต ดังแสดงในรูป พร้อมทั้งมีระบบให้ความเย็นตลอดระยะเวลาการเดินทางที่อุณหภูมิในช่วง -25 ̊C ถึง +25̊C ขนาดความจุของตู้คอนเทนเนอร์แปรผันตามขนาดของกระบะที่ใช้ สำหรับตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 40 ฟุต ที่ใช้กระบะขนาดมาตรฐานของยุโรปนั้นจะสามารถเรียงกระบะได้ 23 กระบะ คำนวณเปอร์เซ็นต์การใช้พื้นที่ได้ 80% ตู้คอนเทนเนอร์ที่ใช้ขนส่งทางทะเลมีความสะดวกในแง่ที่สามารถขนถ่ายสินค้าต่อได้ทันที ไม่ว่าจะใช้หัวรถลากตู้คอนเทนเนอร์ไปตามเส้นทางทางบกหรือการขนส่งทางรถไฟ ทำให้ช่วยลดการสูญเสียระหว่างการขนส่ง ลดเวลาในการถ่ายสินค้า ส่งผลให้สินค้าผักผลไม้สดที่ได้รับ ณ ปลายทางอยู่ในสภาพที่ดี 4. บรรจุภัณฑ์ ผักผลไม้สดเป็นสินค้าที่ยังมีชีวิตอยู่และหายใจตลอดเวลาจนกว่าจะถูกบริโภค อายุขัยของผักผลไม้สามารถยืดขยายให้ยาวนานขึ้นด้วยการควบคุมกระบวนการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ (Physical) ทางสรีระวิทยา (Physiological) และทางโรควิทยา (Pathological) บรรจุภัณฑ์ที่เลือกใช้เริ่มปฏิบัติหน้าที่ปกป้องผักผลไม้สดจากจุดต้นกำเนิดสินค้าตลอดระยะทางระหว่างการขนส่ง จนกระทั่งถึงจุดขายและได้รับการเปิดบรรจุภัณฑ์เพื่อบริโภค หลังการบริโภคแล้วบรรจุภัณฑ์ที่ยังไม่สามารถปลดเกษียณได้ เพราะบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ยังต้องมีคุณสมบัติที่ถูกทำลายได้ง่ายโดยไม่เสียค่าใช้จ่ายสูงเกินเหตุ รวมทั้งไม่ก่อให้เกิดมลภาวะตามที่ประเทศที่พัฒนาแล้วได้ให้ความสำคัญในเรื่องมลภาวะนี้มากขึ้นเรื่อยๆ 4.1 บรรจุภัณฑ์ชั้นใน บรรจุภัณฑ์ชั้นในเป็นบรรจุภัณฑ์ชั้นที่อยู่ติดกันหรือสัมผัสกับผักผลไม้แต่ละหน่วย แม้ว่าบรรจุภัณฑ์ชั้นนี้จะมีโอกาสปกป้องสินค้าได้จากอันตรายทางกายภาพแต่มีผลทำให้ต้นทุนสูงขึ้นโดยใช่เหตุเมื่อเปรียบเทียบกับระดับการป้องกันสินค้าที่เอื้ออำนวยให้ ดังนั้น หน้าที่ปกป้องอันตรายทางกายภาพของบรรจุภัณฑ์มักจะไปเน้นที่บรรจุภัณฑ์ขนส่ง นอกจากนี้วัสดุชั้นในบางประเภทยังทำหน้าที่เป็นฉนวนต่อระบบการให้ความเย็นอีกด้วย ทำให้ผักผลไม้ไม่ได้รับความเย็นเท่าที่ควร ด้วยเหตุนี้บรรจุภัณฑ์ชั้นในนี้จึงได้รับความนิยมน้อยส่วนมากจะใช้กับผลไม้ที่ราคาแพงและเสียหายได้ง่าย เช่น องุ่นไร้เม็ดขนาดยักษ์ เป็นต้น ความจำเป็นที่ต้องมีบรรจุภัณฑ์ชั้นใน จะแปรผันตามความแข็งแรงของเปลือกหรือผิวของผลไม้ ในตารางที่ 4.1 ได้แสดงถึงความคงทนต่ออันตรายทางกายภาพของผลไม้ ซึ่งประกอบด้วยความคงทนต่อแรงกด (Compression) ความคงทนต่อการกระแทก (Impact) และความคงทนต่อการสั่นสะเทือน (Vibration) ส่วนคุณสมบัติของผลไม้ที่มีความคงทนต่ออันตรายทางกายภาพสามารถแยกเป็น 3 ระดับ คือ 1) ระดับทนได้ดีหรือ "ท" (Resistant) 2) ระดับทนได้ปานกลางหรือ "ก" (Intermediate) 3) ระดับอ่อนแอหรือ "อ" (Susceptible) ตารางที่ 4.1 ความคงทนของผลไม้ที่มีต่ออันตรายทางกายภาพ ประเภทของผลไม้ ประเภทของอันตรายทางกายภาพ แรงกด กระแทก สั่นสะเทือน แอปเปิ้ล อ อ ก แอปปริคอต ก ก อ กล้วย (ดิบ) ก ก อ กล้วย (สุก) อ อ อ แตงหวาน (Cantaloupe) อ ก ก องุ่น ท ก อ ลูกท้อ ก ก อ ลูกพีช (Peach) อ อ อ ลูกแพร์ (Pear) ท ก อ ลูกพลัม (Plum) ท ท อ สตรอเบอร์รี่ อ ก ท มะเขือเทศ (สีเขียว) อ ก ก มะเขือเทศ (สีส้ม) อ อ ก แหล่งที่มา : R.Gillou "Orderly Development of Produce Containers" Proceedings Fruit and Vegetable Perishable Handling Conference UC Davis, 23-5 March 1964 4.2 บรรจุภัณฑ์หน่วยขาย บรรจุภัณฑ์หน่วยขาย "Unit Packaging" เป็นศัพท์ที่ใช้ค่อนข้างเฉพาะกับวงการผักผลไม้ ในขณะที่สินค้าประเภทอื่นที่มีการรวมกลุ่มเพื่อเป็นหน่วยขายปลีก อาจเรียกเป็นชื่ออื่น เช่น บรรจุภัณฑ์หน่วยขายปลีก (Retail Pack) หรือ บรรจุภัณฑ์ห่อรวมกลุ่มไว้ล่วงหน้า (Prepackaging) เป็นต้น การขายผลไม้ในอดีตมักจะเรียงเป็นกองแล้วให้บริโภคมีโอกาสเลือกผลที่ถูกใจด้วยจำนวนตามต้องการ ในระบบช่องทางการจัดจำหน่ายในปัจจุบันจะนิยมใช้บรรจุภัณฑ์หน่วยขายเพื่อลดโอกาสที่ผักผลไม้จะกระทบกระแทกระหว่างการถูกคัดเลือกหรือลดโอกาสตกลงสู่พื้น ณ จุดขาย ด้วยเหตุนี้ในระบบการขายแบบช่วยตัวเอง (Self - Service) จึงเริ่มทำการบรรจุผลไม้เป็นหน่วยขาย เพื่อลดโอกาสการเลือกให้น้อยลงและเพิ่มโอกาสที่จะขายผลไม้ได้หมดโดยไม่มีผลเน่าเสียเหลือทิ้งไว้จากการคัดเลือก พร้อมทั้งลดค่าใช้จ่ายของพนักงานในการชั่งและปิดราคาผลไม้ที่ผู้ซื้อคัดเลือกเอง รูปแบบของบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมใช้แบ่งได้เป็น 3 แบบ คือ 1) ถุงพลาสติก เป็นบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมที่สุดส่วนใหญ่จะเป็นถุงโพลิเอทิลีน (Polyethylene) เพราะมีราคาต่อหน่วยความแข็งแรง (Cost to Strength Ratio) ดีกว่าพลาสติกชนิดอื่นๆ แม้ว่าเนื้อถุงจะขุ่นเล็กน้อยก็ตาม การปิดถุงอาจจะเป็นการปิดผนึกด้วยความร้อน (Heat Seal) หรือใช้ลวดหมุนรัด (Tying Wires) เป็นต้น สาเหตุที่ถุงได้รับความนิยมเพราะมีราคาถูก ใช้งานได้ง่าย เวลาบรรจุผลไม้ที่มีอัตราการหายใจสูง อาจมีการเจาะรูบนผิวเพื่อเปิดช่องให้ถ่ายเทอากาศได้สะดวกขึ้น นอกจากพลาสติกที่ทำเป็นแผ่นยังมีการนำเอาเน็ตพลาสติกมาขึ้นรูปเป็นถุง (Net Bag) ซึ่งระบายอากาศได้อย่างดีและนิยมใช้บรรจุสินค้าจำพวกส้ม มันเทศ หอมหัวใหญ่ เป็นต้น net bag 2) ถาด บรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมรองจากถุง วัสดุที่ผลิตเป็นถาดอาจเป็นโฟมหรือถาดพลาสติกใสที่ผลิตจากพลาสติกจำพวก PS (Polystyrene) ในบางประเทศที่มีกระแสรักษ์สิ่งแวดล้อม จะนิยมใช้ถาดที่ขึ้นรูปจากเยื่อกระดาษ (Moulded Pulp) โดยปกติถาดต่างๆที่ใช้จะทำหน้าที่รองรับสินค้าทำให้การรวมกลุ่มสินค้าได้อย่างแน่นหนา ส่วนบนของบรรจุภัณฑ์จะห่อหุ้มด้วยฟิล์มพลาสติกเพื่อป้องกันการปนเปื้อนและต้องมีคุณสมบัติที่ใสพร้อมทั้งรัดได้แน่นพอสมควรเพื่อป้องกันการกระแทกของผลไม้ซึ่งกันและกันภายในถาด ฟิล์มที่ใช้ห่อรัดนี้นิยมใช้อยู่ 2 แบบ คือ ฟิล์มหดและฟิล์มยืด ส่วนใหญ่จะผลิตจากฟิล์ม LDPE และ PVC โดยที่ LDPE มีการยืดตัวหรือหดรัดได้แน่นกว่า แต่ความใสจะสู้ฟิล์มที่ผลิตจาก PVC ไม่ได้ คุณสมบัติของฟิล์มพลาสติกที่นิยมใช้ในวงการผักผลไม้รวบรวมอยู่ในภาคผนวกที่ 2 สำหรับบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่ปิดบรรจุภัณฑ์สนิทแน่น (Hermetic) ได้นำเอาเทคโนโลยีการปรับสภาวะบรรยากาศ (MAP - Modified Atmosphere Packaging) มาใช้ในการยืดอายุของผักผลไม้สด เมื่อเก็บผักผลไม้ในสภาวะที่มีปริมาณออกซิเจน 3% จะช่วยลดอัตราการหายใจลงได้ ดังนั้นบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่ปิดสนิทสามารถปรับแต่งบรรยากาศภายในที่เหมาะสมด้วยการปรับสัดส่วนของ CO2 และ O2 ภายในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิท 3) ปลอก (Sleeve) มีรูปลักษณะคล้ายปลอกหมอนข้างหรือรูปทรงเป็นท่อยาวรัดห่อหุ้มผลไม้ไว้ภายใน รูปแบบบรรจุภัณฑ์แบบนี้พบได้น้อยในเมืองไทย ที่พอมีใช้อยู่บ้าง คือ ถุงเน็ตที่ใช้บรรจุส้ม นอกเหนือจากการใช้เน็ตแล้วยังสามารถใช้ฟิล์มหดและตาข่ายที่ผลิตจากโฟม จำนวนผลไม้ที่บรรจุภายในปลอกอาจจะบรรจุผลเดี่ยว เช่น พวกแตงหวาน (Cantaloupe) หรือกล้วยเป็นหวี เป็นต้น ส่วนใหญ่แล้วจะบรรจุผลไม้มากกว่า 2 ผลขึ้นไป เพื่อลดต้นทุนและก่อให้เกิดความสะดวกในการบริโภค เนื่องจากเมื่อมีการเปิดบรรจุภัณฑ์เพื่อบริโภคแล้วผลที่เหลืออยู่ในบรรจุภัณฑ์จะยังคงรูปร่างในปลอกเหมือนเดิม ในกรณีที่มีผลไม้ผลใดผลหนึ่งเน่าเสียจะลามไปยังผลข้างเคียง 2 ผลเท่านั้นแทนที่จะลามไปยังผลอื่นๆ ทั้งหมดภายในบรรจุภัณฑ์ ดังเช่น บรรจุภัณฑ์ถุงและบรรจุภัณฑ์ถาดดังกล่าวแล้ว นอกจากนี้การบรรจุภัณฑ์แบบปลอกเรียงเป็นแถวเดียวยังช่วยประหยัดพื้นที่ในการเรียงภายในบรรจุภัณฑ์ขนส่งเมื่อเทียบกับบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่เป็นถุงและถาด 4.3 บรรจุภัณฑ์ขนส่ง บรรจุภัณฑ์ขนส่งใดๆ ที่ใช้เป็นพาหนะในการนำสินค้าต้องสามารถทนต่อสภาวะการขนส่งที่มีอันตราย ในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่งจำต้องทนต่อการเรียงซ้อนของบรรจุภัณฑ์ขนส่งได้สูงถึง 2.5 เมตร นอกจากนี้การขนส่งผักผลไม้ที่มีการหายใจอยู่ตลอด บรรจุภัณฑ์ขนส่งจำต้องเจาะรูหรือช่องช่วยระบบอากาศและความเย็นได้เป็นอย่างดี ในช่องทางการจัดจำหน่ายผักผลไม้สดโดยส่วยใหญ่บรรจุภัณฑ์ขนส่งที่ใช้มักจะนำไปจัดเรียงวาง ณ จุดขายทำให้บรรจุภัณฑ์ขนส่งทำหน้าที่เป็นบรรจุภัณฑ์บริโภคอีกโสดหนึ่ง ด้วยเหตุนี้บรรจุภัณฑ์ขนส่งที่ทำหน้าที่เป็นบรรจุภัณฑ์ ณ จุดขายจึงถูกำหนดเป็นมิติที่เข้าชุดด้วยกัน (Rationalise) และบรรจุภัณฑ์ขนส่งขนาดเดียวกันมักใช้กับผักผลไม้มากประเภทที่สุดที่จะมากได้เพื่อความสะดวกในการจัดส่งและลดเปอร์เซ็นต์ของความเสียหายด้วยการเรียงซ้อนเป็นแนวตรง (Column Stacking) ทาง ISO 3394 แนะนำมิติของบรรจุภัณฑ์ที่มีมิติเป็นหน่วยประกอบกันเป็นสัดส่วนหรือโมดุล (Module) เริ่มต้นจากมิติที่ใหญ่ที่สุดขนาด 60 x 40 ซม. บรรจุภัณฑ์ที่มีมิติเล็กลงเป็นหน่วยประกอบหรือโมดุลมีอีก 2 ขนาด คือ ขนาดสัดส่วนครึ่งหนึ่ง 40 x 30 ซม. และขนาดสัดส่วนเศษหนึ่งส่วนสี่เหลี่ยม 30 x 20 ซม. ดังแสดงไว้ในรูป จากการออกแบบบรรจุภัณฑ์ขนส่งเป็นโมดุลเมื่อจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ 3 ขนาดดังกล่าว ลงบนกระบะที่นิยมใช้ในธุรกิจการขนส่งระหว่างประเทศ อันประกอบด้วยกระบะตามมาตรฐานของยุโรป (Euro pallet) ที่มีขนาด 120 x 100 ซม. พบว่าสามารถใช้พื้นที่เต็มกระบะได้ 100 เปอร์เซ็นต์เต็มดังแสดงไว้ในรูป รูปการจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ที่กำหนดโดย ISO บนกระบะที่นิยมใช้ โดยบรรจุภัณฑ์ที่ใช้มีขนาด 60 x 40 ซม. และ 40 x 30 ซม.