News and Articles

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)


หมวดหมู่: รวมบทความบรรจุภัณฑ์อาหาร [บรรจุภัณฑ์อาหาร]
วันที่: 9 เมษายน พ.ศ. 2554

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)

4.ระบบการปิดผนึกบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน

การปิดผนึกบรรจุภัณฑ์มิได้มีจุดประสงค์เพียงแค่การปิดให้แน่นสนิทเพื่อรักษาคุณภาพสินค้าและป้องกันการรั่วซึมเท่านั้น ยังต้องคำนึงถึงความสะดวกสบายในการเปิด เพื่อนำสุราออกมาบริโภคได้ง่ายแล้วปิดใหม่ได้ง่ายด้วย นอกจากนั้นวัสดุที่ใช้ผลิตเป็นฝาปิดจะต้องไม่ทำปฏิกิริยาใดๆ กับสุราที่อยู่ภายในขวด ฝาที่นิยมใช้ปิดบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้านแบ่งได้ดังนี้

4.1ฝาจีบ

ประวัติศาสตร์ของฝาปิดขวดเริ่มจกการคิดค้นฝาจีบเมื่อปี ค.ศ. 1891 ในประเทศสหรัฐอเมริกา ฝาจีบนับได้ว่าเป็นฝาปิดขวดที่มีประวัติยาวนานที่สุดและยังมีราคาถูกที่สุดนอกจากนี้ยังมีความเร็วในการปิดฝาได้เร็วมากโดยมีเครื่องปิดฝาที่สามรถปิดได้เร็วถึง 1 แสนขวดต่อชั่วโมงต่อเครื่อง

ส่วนประกอบของฝามีด้วยกัน 2 ส่วนคือ

1.โครงฝา (Shell) คือ วัสดุที่ใช้ผลิตเป็นตัวฝาส่วนใหญ่จะใช้โลหะสเตนเลส หรือสังกะสีเคลือบหรือสังกะสีปลอดดีบุก (TFS_Tin Free Steel) โลหะสเตนเลสสามารถทนการกัดกร่อน และการขึ้นสนิมได้ดีที่สุด รองลงมาคือสังกะสีปลอดดีบุก ส่วนสังกะสีเคลือบมีโอกาสขึ้นสนิมง่ายที่สุด แต่มีผิวแวววับทำให้ดูมีราคา

บริเวณโดยรอบของฝาจะมีจำนวนจีบมาตรฐานอยู่ 21 จีบ ก่อนปิดฝาจีบ ตัวจีบแต่ละจีบจะเอียงออกมาจากตัวฝาประมาณ 21 องศาจากแนวดิ่ง

2. สารเคลือบด้านในของฝาหรือไลนเนอร์ (Liner) สารเคลือบชั้นภายในฝาแบบดั้งเดิมจะใช้แผ่นคอร์ก (Cork) แล้วบุด้านที่สัมผัสกับสินค้าเป็นกระดาษหรือแผ่นอะลูมิเนียมบางๆ (Facing) ในปัจจุบันสารเคลือบด้านในของฝาส่วนใหญ่จะเป็นพลาสติกซึ่งมีคุณสมบัติที่ดีกว่า เพราะมีความบางกว่าแผ่นคอร์กทำให้ความหนาของโครงฝาลง อีกทั้งยังช่วยลดเวลาการผลิตฝาเนื่องจากทำงานได้ง่ายกว่าด้วยการลดขั้นตอนปิดแผ่นบุหน้า (Facing)

การปิดฝาจีบลงบนขวดประกอบด้วย 2 ขั้นตอน คือ

ขั้นตอนแรก เครื่องปิดฝาจะกดให้ชั้นของสารเคลือบด้านในของฝาให้แนบสนิทกับขอบปากของขวดแก้ว นี่คือขั้นตอนสำคัญที่จะทำให้การปิดผนึกเป็นไปอย่างสมบูรณ์

ขั้นตอนที่สอง เป็นการยึดฝาให้แน่นกับปากขวดด้วยการกดจีบ (Crimp) บริเวณรอบฝาให้ตัวจีบครอบลงไปตามขอบบนสุดของปากขวดแก้ว

การปิดฝาจีบทั้ง 2 ขั้นตอนจะสมบูรณ์แบบขึ้นอยู่กับการกดในขั้นตอนแรกและการปรับแรงกดจีบให้เท่ากันทุกจีบ ในขั้นตอนที่สองถ้ากดเบาไปการยึดเกาะจะไม่แน่นทำให้มีโอกาสรั่ว ถ้ากดหนักไปอาจทำให้ตัวจีบเสียหายและเป็นสาเหตุให้เกิดสนิมบริเวณจีบได้ง่ายนอกจากนั้น ยังต้องหมั่นตรวจสอบเส้นผ่าศูนย์กลางของอุปกรณ์กดจีบ (Crowning Head) ถ้าอุปกรณ์ใช้มาเป็นเวลานานพอสมควร เส้นผ่าศูนย์กลางจะใหญ่เกินไปหรือหลวมเกินไปทำให้กดจีบได้ไม่แน่น เส้นผ่าศูนย์กลางที่เหมาะสมของอุปกรณ์กดจีบควรมีค่า 28.7 ± 0.3 มม.

4.2ฝาตีเกลียว

ฝาของขวดแก้วที่มีเกลียวอยู่ด้านในของฝานั้น อาจแบ่งเป็น 2 จำพวก คือ ฝาเกลียวสำเร็จรูปจะเป็นฝาที่ผู้ผลิตส่งฝาพร้อมเกลียวสำเร็จรูปในตัวฝา ส่วนฝาตีเกลียวเป็นฝาที่ยังไม่มีเกลียวในฝา แต่ผู้ปิดขวดหลังการบรรจุจุตีเกลียวในขั้นตอนที่ปิดฝา ในหัวข้อนี้จะขอกล่าวเฉพาะฝาชนิดที่เป็นฝาตีเกลียวเท่านั้น

การปิดฝาแบบตีเกลียวจะสมบูรณ์แบบหรือไม่แปรผันตามตัวเกลียวที่อยู่บนขวดลักษณะของเกลียวปากขวดอย่างง่ายๆ สำหรับขวดแก้วทั่วไป ดังแสดงในรูป

มิติของเกลียวดังกล่าวนี้ค่อนข้างจะเป็นมาตรฐาน แต่จะแตกต่างกันระหว่างขวดแก้วและขวดพลาสติก ในกรณีของฝาขวดแก้วมักจะเป็นฝาที่ทำจากสังกะสีชุบดีบุกหรือฝาอะลูมิเนียม ตัวฝาที่จะใช้ปิดจะไม่มีเกลียวเมื่อรับจากโรงงานผลิตฝา เครื่องปิดฝาจะกดให้ฝาแนบติดสนิทกับเกลียวของขวด ด้วยเหตุนี้ เกลียวของขวดแก้วจึงมีความสำคัญมากต่อการปิดฝาเกลียวแบบนี้ จากลักษณะการทำงานดังกล่าวจะพบว่าการปิดฝาแบบนี้ด้วยเครื่องจักรสามารถปิดได้ด้วยความเร็วสูงถึง 1200 ขวด/นาที

ความสมบูรณ์ในการปิดฝาเกลียว นอกจากแปรผันตามลักษณะของเกลียวบนขวดแล้วยังแปรผันตามความสามารถในการกดฝาให้แนบสนิทเข้าไปกับตัวเกลียว ด้วยเหตุนี้ฝาประเภทนี้จึงมีชื่อเรียกภาษอังกฤษแปลได้ว่า กลิ้งโดยรอบ (Roll-On Cap) โดยมีลักษณะการทำงานแสดงไว้ในรูป

5.บรรจุภัณฑ์ไวน์

บรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับไวน์มีประวัติศาสตร์ยาวนานนับพันปี ในยุคแรกๆ อาจจะเป็นถุงทำด้วยหนังแกะ (Goatskin) หรือเครื่องปั้นดินเผา และพัฒนามาเป็นขวดแก้วและถุงในกล่อง (BIB_Bag-In-Box) ดังที่ใช้อยู่ในปัจจุบันนี้

5.1 ขวดแก้ว

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)

ขวดแก้วบรรจุไวน์

ที่มา: http://www.stimulent.com/wine-bottle-photography.html

ขวดแก้วที่ใช้กับไวน์จะมีรูปลักษณ์โดยเฉพาะสำหรับไวน์ที่บรรจุจากแต่ละแห่ง ความแตกต่างของรูปทรงมักจะแตกต่างกันที่คอขวดซึ่งมีความสูงต่ำแตกต่างกัน รูปทรงที่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะมักจะเป็นที่ยอมรับสำหรับไวน์แต่ละแหล่งผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งรูปทรงของขวดไวน์ที่ผลิตจากประเทศที่มีประวัติศาสตร์ยาวนาน เช่น ฝรั่งเศสและเยอรมัน ส่วนประเทศผู้ผลิตไวน์หน้าใหม่ที่เริ่มผลิตไวน์มาไม่นานนักมักจะออกแบบรูปทรงขวดเน้นความสวยงามที่เตะตา ยกตัวอย่างเช่น ขวดไวน์Chianti ของอิตาลี

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)

ขวดไวน์Chianti ของอิตาลี

นอกจากรูปทรงที่เห็นโดยทั่วไปแล้วบริเวณก้นขวดของสุราจะมีความแตกต่างกัน ถ้าพลิกเอาก้นของขวดไวน์ขึ้นมาดูจะพบว่า ก้นขวดไวน์มักจะมีหลุม บริเวณตรงกลางก้นของขวด การออกแบบก้นขวดในลักษณะแบบนี้ไม่ได้ทำเพื่อให้ดูมีปริมาณไวน์ภายในขวดมากขึ้น แต่อาจจะออกแบบเพื่อจุดมุ่งหมายอย่างใดอย่างหนึ่ง ดังต่อไปนี้

1. ช่วยเพิ่มความแข็งแรงให้แก่ตัวขวด

2. ใช้เป็นยึดของนิ้วเวลาที่บริการใช้มือข้างเดียวยกเทจาก้นขวดเมื่อปริมาณไวน์ในขวดเหลือน้อย

3. ใช้เป็นบริเวณดักเก็บสิ่งสกปรกที่ตกค้างอยู่ในไวน์ เช่น เศษของคอร์กที่หลุดออกมาจากจุกขวด เป็นต้น

สีของขวดแก้วเป็นอีกปัจจัยที่ใช้ในการออกแบบให้มีความหลากหลาย เริ่มตั้งแต่ขวดแก้วสีใสธรรมดาและขวดหลากสีซึ่งสามารถแยกออกมาเป็นขวดอำพัน สีเหลืองอ่อน-แก่ สีน้ำเงิน ขวดสีมีบทบาทในการถนอมไวน์ให้ยาวนานขึ้น ขวดสีเข้มจะป้องกันแสงได้ดีกว่าขวดสีใส อย่างไรก็ตามการตัดสินใจเลือกสีของขวดแก้ว ในทางปฏิบัติมักจะเลือกด้วยเหตุผลทางด้านการตลาด มากกว่าเหตุผลทางด้านถนอมอายุของไวน์

ขนาดของขวดไวน์ที่ใช้เป็นมาตรฐาน คือ ขวดขนาด 750 ซีซีหรือมิลลิลิตร ซึ่งถูกกำหนดโดยกลุ่มประเทศในยุโรป นอกจากขวดมาตรฐาน 750 มิลลิลิตรนี้แล้วยังมีการออกแบบผลิตขวดเพื่อการบรรจุขนาดต่างๆ เพื่อสนองความต้องการของผู้บริโภคอีกหลายขนาดดังต่อไปนี้

ตารางที่ 5.1 ขนาดมาตรฐานของขวดไวน์

ปริมาณบรรจุ

ขนาดเทียบเท่า

จำนวนคนที่ดื่ม / หน่วย

187 มิลลิลิตร

1/4 ขวด

1 คน

375 มิลลิลิตร

1/2 ขวด

2 คน

500 มิลลิลิตร

2/3 ขวด

3 คนหรือน้อยกว่า

750 มิลลิลิตร

ขวดมาตรฐาน

4 คนหรือน้อยกว่า

1.5 ลิตร

2 ขวด

8 คนหรือน้อยกว่า

3 ลิตร

4 ขวด

17 คนหรือน้อยกว่า

4.5/5 ลิตร

6/6+2/3 ขวด

25 - 28 คน

6 ลิตร

8 ขวด

34 คน

9 ลิตร

12 ขวด (1 ลัง)

50 คนหรือมากกว่า

12 ลิตร

16 ขวด

67 คนหรือมากกว่า

16 ลิตร

24 ขวด

112 คนหรือมากกว่า

5.2 จุกคอร์ก

เมื่อกล่าวถึงจุกปิดฝาขวดไวน์ ทุกคนมักคิดถึงจุกคอร์ก แม้ว่าความกว้างหน้าทางเทคโนโลยีพลาสติกจะสามารถผลิตคอร์กเทียม (Artificial Cork) ได้ก็ตาม แต่ผู้บริโภคส่วนใหญ่ยังคงยอมรับจุกคอร์กมากกว่า ด้วยเหตุนี้จุกคอร์กซึ่งเป็นสัญลักษณ์ที่แยกไม่ได้จากขวดไวน์

ภายในเนื้อคอร์กประกอบด้วยเซลล์ขนาดเล็กรูปทรงปริซึม (Prism) แยกเป็นห้ามุม (Pentagonal) หรือหกมุม (Hexagonal) มีขนาดของเซลล์อยู่ในช่วง 0.010 - 0.45 มิลลิเมตร จำนวนของเซลล์ในเนื้อคอร์กมีมากถึง 40 ล้านเซลล์ต่อหนึ่งลูกบาศก์เซนติเมตร ภายในเนื้อคอร์กมีอากาศแทรกอยู่ 50% โดยปริมาณ ส่วนประกอบหลักของเนื้อคอร์กจะช่วยป้องกันอากาศภายนอกซึมผ่าน (Air Tight) และสกัดกั้นการซึมผ่านของความชื้น (Impermeable) นอกจากนี้ยังป้องกันการกัดกร่อนของแมลง ข้อดีอีกประการหนึ่งของจุกคอร์กคือ น้ำไม่สามารถละลายคอร์ก

สมบัติเด่นของจุกคอร์ก มีดังนี้คือ

- เป็นสารธรรมชาติ นำมาใช้ใหม่ได้ และเสื่อมสลายด้วยปฏิกิริยาชีวภาค

- น้ำหนักเบา

- ยืดหยุ่นได้ขณะเดียวกันป้องกันการซึมผ่าน

-เป็นฉนวนอย่างดีต่อความร้อน การสั่นสะเทือนหรือแม้กระทั่งเสียง

- ทนต่อการฉีดขาด

จุกคอร์กสามารถแยกตามวัสดุที่ใช้ผลิตเป็น 2 ประเภท

ประเภทแรก เป็นจุกที่ผลิตจากคอร์กธรรมชาติที่ตัดมาเป็นแผ่นๆ แล้วกด (Punch) ออกมาเป็นจุกตามขนาดที่ต้องการ จุกประเภทนี้มีราคาแพง จุกคอร์กประเภทนี้ยังสามารถแบ่งเกรดเป็นอีก 4 ระดับ A B C D โดยแบ่งตามขนาดของรูพรุนบนผิวคอร์ก รอยแตก รอยฉีกขาด และส่วนผสมของเปลือกที่ติดมากับคอร์ก เป็นต้น

ประเภทที่สอง เป็นจุกที่ได้จากการขึ้นรูปของเศษคอร์ก (Granulate) ที่เหลือจากการอัดจุกคอร์กประเภทแรก ทำให้มีราคาถูกกว่าและใช้ปิดขวดไวน์ที่มีราคาถูก

วิวัฒนาการทางเทคโนโลยีพลาสติกได้ผลิตคอร์กสังเคราะห์ (Synthetic Cork) ที่ทำจากพลาสติก นอกจากผลิตเป็นสีน้ำตาลคล้ายสีของคอร์กแล้ว ยังผลิตเป็นสีฉูดฉาดอื่นๆ เพื่อเจาะตลาดอื่นๆ เช่น ตลาดวัยรุ่นหรือตลาดกีฬา เป็นต้น พลาสติกที่ใช้ผลิตมีคุณสมบัติคล้ายคลึงกับคอร์กธรรมชาติทุกประการแต่ที่ดีกว่าคือ ไม่ยุ่ยและขาดง่ายเหมือนคอร์กธรรมชาติพร้อมทั้งลดโอกาสที่จะเกิดจุกคอร์กเน่าเสียที่เกิดกับจุกคอร์กธรรมชาติ

5.3ถุงในกล่อง (BIB, Bag In box)

การบรรจุแบบ BIB ได้รับความนิยมจนกลายมาเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับไวน์มากที่สุดสาเหตุหนึ่งเกิดจากการลดค่าใช้จ่ายในการขนส่ง นอกจากนี้ถุงนกล่องยังเป็นบรรจุภัณฑ์ทางเดียว (One-Way) ช่วยลดค่าใช้จ่ายในการนำกลับ

โครงสร้างของตัวถุงจะประกอบด้วยพลาสติกที่เคลือบชั้นไว้อย่างน้อย 3 ชั้น โดยมีพลาสติกชั้นหนึ่ง ทำหน้าที่ป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจนเพื่อช่วยถนอมอายุของไวน์บริเวณมุมหรือขอบของถุงจะมีฝาเปิดปิดซึ่งกดแล้วไวน์จะไหลออกมาได้ ตัวอย่างของฝาที่เปิดปิดแบบนี้มักเห็นได้จากถังแช่น้ำแข็งโดยทั่วไป มีรายงานว่าระบบ BIB สามารถเก็บรักษาไวน์ได้นานถึง 6 เดือน

บรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้าน (ตอนที่ 2)

ขนาดบรรจุของถุงในกล่องเริ่มจากขนาด 1.5 ลิตร ที่นิยมกันมากจะเป็นขนาด 5 ลิตร แต่ถ้าเป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่งอาจจะมากถึง 200 ลิตร หรือ 1000 ลิตร ภาพลักษณ์ของไวน์ที่บรรจุในรูปแบบของถุงในกล่องไดรับการวางตำแหน่งสินค้าว่าเป็นไวน์ระดับล่างเพราะใช้ปริมาณเป็นจุดขาย อย่างไรก็ตามความนิยมของบรรจุภัณฑ์ประเภทนี้จะแปรเปลี่ยนตามรสนิยมของผู้บริโภคในแต่ละประเทศ เช่น ในประเทศออสเตรเลียมียอดขายโดยปริมาตรสูงสุดถึง 52% ส่วนในสหรัฐยอดขายโดยปริมาตรมีเพียง 18% ตารางข้างล่างนี้ สรุปปริมาณการขายโดยปริมาตรของไวน์แบบถุงในกล่องในแต่ละประเทศ พร้อมทั้งอัตราการเจริญเติบโตของไวน์แบบถุงในกล่องของประเทศต่างๆ

ตารางที่ 5.2 ยอดการจัดจำหน่ายไวน์บรรจุแบบ BIB และอัตราการเจริญเติบโตในแต่ละประเทศ

ประเทศ

% การจำหน่ายโดยปริมาตร

% อัตราการเจริญเติบโต

ออสเตรเลีย

52

5

สหรัฐอเมริกา

18

4

แคนาดา

15

7

สหราชอาณาจักร

10

6

ฝรั่งเศส

4

8

นอร์เวย์

33

15

สวีเดน

17

22

6. บทสรุป

ผลจากการเปิดเสรีในการผลิตสุราพื้นบ้านของรัฐบาลทำให้มีผู้ผลิตสุราพื้นบ้านทั่วประเทศในขณะนี้มีมากกว่าพันราย อุปสรรคร่วมอย่างหนึ่งของผู้ประกอบการในธุรกิจนี้ คือ ความรู้ทางด้านบรรจุภัณฑ์

บทความนี้นำเสนอความรู้พื้นฐานของบรรจุภัณฑ์สำหรับพื้นบ้าน โดยเริ่มจากการแบ่งประเภทของสุรา ทำการเปรียบเทียบสุราไทยกับสุราจีน ซึ่งสามารถจำแนกได้ด้วยปริมาณแอลกอฮอล์หรือกระบวนการผลิต สำหรับบรรจุภัณฑ์สุราพื้นบ้านที่ใช้ในเมืองไทยมักจะเป็นขวดใช้แล้วนำกลับมาใช้ใหม่ ด้วยเหตุนี้การออกแบบฉลากของขวดที่เหมือนกันนี้มีความจำเป็นมากที่จะสร้างความแตกต่างและสร้างสิ่งจูงใจให้ซื้อ นอกเหนือจากขวดและฉลาก ฝาของขวด และวิธีการบรรจุมีบทบาทอย่างมากต่อการถนอมรักษาสุราพร้อมทั้งป้องกันสุราระเบิดระหว่างจัดส่ง

ใน 2 หัวข้อสุดท้ายได้แนะนำให้รู้จักบรรจุภัณฑ์ไวน์และบรรจุภัณฑ์รูปแบบที่มีอัตราการเจริญเติบโตอย่างต่อเนื่อง คือ ถุงในกล่องหรือBIB ขวดไวน์ที่ใช้กันอยู่ทั่วโลกสามารถแยกเป็น 2 ประเภทคือ ไวน์ที่ผลิตจากประเทศประวัติศาสตร์ยาวนาน เช่น ฝรั่งเศส และเยอรมัน เป็นต้น ขวดไวน์จากประเทศเล่านี้จะมีรูปทรงมาตรฐานเป็นที่ยอมรับและจำได้จากนักดื่มไวน์ทั่วโลก ส่วนขวดไวน์ที่บรรจุไวน์จากประเทศที่มีประวัติศาสตร์สั้นกว่า เช่น อิตาลี สหรัฐอเมริกา ออสเตรเลีย และชิลี จะมีรูปทรงที่แปลกใหม่กว่าโดยไม่มีมาตรฐานใดๆ จุกคอร์กซึ่งเป็นสัญลักษณ์ของไวน์ก็ได้วิวัฒนาการมาเป็นจุกคอร์กพลาสติกที่ค่อยๆคืบคลานมาแย่งตลาดของคอร์กจากธรรมชาติ ส่วนบรรจุภัณฑ์แบบถุงในกล่องยังคงมีอนาคตที่สดใส โดยมีอัตราการเจริญเติบโตโดยเฉลี่ยประมาณ 10% ต่อปี แปรตามความนิยมในประเทศต่างๆ

กลับสู่เมนูหลัก



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่ 4
7.4.2 ตัวอย่างการออกแบบบรรจุภัณฑ์ที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม ตัวอย่างที่ 1 : การเปรียบเทียบขนาดของขวดที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมในแง่ของพลังงานขนย้ายและการผลิต ขวดบรรจุน้ำอัดลมที่มีขายอยู่ในตลาด สามารถนำมาวิเคราะห์ว่าขนาดเท่าใดจะเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากกว่ากัน ยกตัวอย่างเช่น ขวด PET สำหรับน้ำอัดลมและน้ำดื่มซึ่งกำลังเป็นที่นิยมด้วยขนาด 1 , 2 และ 3 ลิตร สมมุติว่าขวดทั้ง 3 ขนาด ใช้ฝาขนาดเดียวกัน รูปทรงเหมือนกัน เนื้อพลาสติกแบบเดียวกัน แต่ความหนาไม่เท่ากันเนื่องจากขนาดบรรจุที่แตกต่างกัน ถ้ามองอย่างผิวเผินคงจะเดาว่าขวดขนาด 3 ลิตรน่าจะเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากกว่า เพราะสามารถบรรจุปริมาตรน้ำดื่มได้มากกว่าหน่วยบรรจุ ถ้ามีการจัดหน่วยบรรจุภัณฑ์ขนส่งเป็น 6 ลิตร ขวด 3 ลิตรจะใช้เพียง 2 ขวด ในขณะที่ขวดขนาด 2 ลิตรและ 1 ลิตร จะต้องใช้ 3 ขวดและ 6 ขวดตามลำดับ และยังต้องใช้จำนวนฝาที่มากขึ้นต่อหน่วยบรรจุภัณฑ์ขนส่ง จากการศึกษาพลังงานที่ใช้ในการขนย้ายของบรรจุภัณฑ์ทั้ง 3 ขนาดพบว่า พลังงานที่ใช้ขนย้ายน้ำดื่มและการผลิตของน้ำดื่ม 1,000 แกลลอน ขวดขนาด 2 ลิตร ใช้พลังงานใกล้เคียงกับ 3 ลิตร คือ 20.1 ล้าน BTU กับ 19.7 ล้าน BTU ตามลำดับ ส่วนขวด 1 ลิตร จะใช้พลังงานต่อหน่วยสินค้ามากที่สุด 27.4 ล้าน BTU ดังแสดงในรูปที่ 7.2 ความได้เปรียบเสียเปรียบของขวดทั้ง 3 ขนาด ในแง่ของปริมาตรของขวดเมื่อทิ้งในขยะมูลฝอยมีความคล้ายคลึงกับการใช้พลังงานตามที่แสดงไว้ในรูปที่ 7.3 กล่าวคือ ขวดขนาด 1 ลิตร ใช้ปริมาตรในการกำจัดมูลฝอยมากกว่าอีก 2 ขนาด สรุปได้ว่าจากการศึกษานี้พบว่าขวดขนาด 2 และ 3 ลิตรจะเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากกว่าการศึกษาไม่ได้แสดงว่าไม่ควรผลิตหรือจำหน่ายน้ำดื่มขนาด 1 ลิตร เพราะต้องคำนึงว่าขวดขนาด 1 ลิตรจะเหมาะกับครอบครัวขนาดเล็ก และมีตลาดใหญ่พอสมควร ปัญหาอยู่ที่ว่าผู้ผลิตสามารถสร้างจิตสำนึกในการช่วยลดพลังงานให้แก่ผู้บริโภคหันมาซื้อขวดขนาด 2 และ 3 ลิตรได้อย่างไร รูปที่ 7.2 พลังงานที่ขนย้ายขวดน้ำดื่ม PET รูปที่ 7.3 ปริมาตรของขยะมูลฝอยของขวด PET เมื่อทิ้งในขยะ ตัวอย่างที่ 2 : การออกแบบกล่องกระดาษลูกฟูกที่ประหยัดพื้นที่ กล่องกระดาษลูกฟูกที่ออกแบบ จะมีความกว้างของฝาที่ปิดพบกันที่จุดกึ่งกลางของด้านที่ปิดของกล่องพอดี การออกแบบกล่องจะสามารถออกแบบให้มีฝาเปิด (Panel) อยู่บนด้านใดด้านหนึ่งทั้ง 3 ด้านของกล่อง นอกจากนี้ยังสามารถออกแบบให้ฝาด้านนอกนั้นแตกต่างกันตามแนวความกว้างหรือความยาวของฝา ตัวอย่างที่ยกมาให้พิจารณาทั้ง 3 แบบนั้น แบบ (ก) ออกแบบให้เปิดอยู่ด้านที่ใหญ่ที่สุด ส่วนแบบ (ข) และ (ค) มีบริเวณเปิดอยู่ด้านที่เล็กที่สุดของกล่อง โดยที่แบบ (ข) มีฝาที่เปิดอยู่ตามแนวความกว้างของด้านที่เปิด ส่วนแบบ (ค) นั้นมีฝาอยู่ตามแนวความยาวของด้านที่เปิด เมื่อนำเอากล่องที่ออกแบบมาคลี่ออกในแนวแบนราบ (Blank Sheet) จะพบว่าบริเวณฝาที่เปิดปิดมีส่วนทำให้ใช้กระดาษเปลืองมากน้อยแตกต่างกัน ย่อมเห็นได้อย่างชัดเจนว่ากล่องแบบ (ค) ใช้พื้นผิวที่น้อยที่สุด เพราะว่าใช้กระดาษมาทำฝาน้อยกว่ากล่องอื่นๆ กล่องลูกฟูกแบบ (ค) นี้มีชื่อเรียกว่า Regular Slotted Container (RSC) เปิดปลาย (End Openning) ตามที่ได้แนะนำในบทที่ 2 แล้วว่า กล่องประเภทนี้ถ้าสามารถจัดเรียงสินค้าภายใน ให้กล่องมีความยาวต่อความกว้างต่อความสูงเป็นอัตราส่วน 2:1:2 จะเป็นกล่องที่ต้นทุนน้อยที่สุด การออกแบบบรรจุภัณฑ์นอกจากจะออกแบบให้ใช้พื้นที่ผิวน้อยต่อหน่วยปริมาตรสินค้าเดียวกัน ดังตัวอย่างที่ 2 อย่างไรก็ตาม หน้าที่สำคัญของบรรจุภัณฑ์คือ ปกป้องสินค้าที่อยู่ภายในบรรจุภัณฑ์ ดังนั้นตัวอย่างที่ 3 แสดงถึงแนวทางการพัฒนาบรรจุภัณฑ์ที่สามารถป้องกันแรงกดทับในแนวดิ่ง ซึ่งมักจะพบภัยอันตรายนี้จากการวางซ้อนสินค้าในคลังสินค้า การออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อมจึงต้องคำนึงถึงความสามารถในการป้องกันสินค้าด้วย มิฉะนั้นแล้วสินค้าที่ส่งไปยังจุดหมายปลายทางจะไม่สามารถจำหน่ายได้เนื่องจากการแตกหักชำรุดเสียหาย และย่อมเป็นการสูญเสียทรัพยากรธรรมชาติในการผลิต การขนส่งของสินค้าและบรรจุภัณฑ์นั้นๆ ด้วย รูปที่ 7.4 กล่องลูกฟูก 3 แบบ ห่อสินค้าขนาดเดียวกัน (พื้นที่ที่แรเงาไว้เป็นพื้นที่ของฝา) ตัวอย่างที่ 3 : การออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อป้องกันการแตกหักเสียหายและประหยัดต้นทุน ในการออกแบบบรรจุภัณฑ์กล่องกระดาษลูกฟูกสำหรับบรรจุขวดแบบ HDPE ซึ่งแบ่งบรรจุ ในกล่องกระดาษแข็งอีกชั้นหนึ่งจำนวนกล่องละ 12 ขวด จำนวนทั้งสิ้น 12 กล่องต่อการบรรจุในกล่องกระดาษลูกฟูก 1 กล่อง จะพบว่า กล่องกระดาษลูกฟูกนี้จะมีโอกาสถูกกดทับโดยน้ำหนักรวมทั้งหมดถึง 300 กิโลกรัม การออกแบบกล่องกระดาษลูกฟูกและกล่องกระดาษแข็งพร้อมขวด จึงมีจุดมุ่งหมายเพื่อให้สามารถจัดส่งถึงผู้บริโภคโดยไม่มีการบอบช้ำเสียหายด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด การออกแบบทั่วๆ ไป อาจเริ่มจากการออกแบบกล่องลูกฟูกเปล่าๆ สามารถรับแรงกดได้ 300 กิโลกรัม แต่ถ้าพิจารณาอย่างลึกซึ้งพบว่า จำต้องเอาความสามารถในการรับแรงกดของกล่องกระดาษแข็งและขวดเข้ามาพิจารณาด้วย รูปที่ 7.5 แสดงความสามารถในการรับแรงกดของบรรจุภัณฑ์แต่ละชั้นเป็นกราฟแท่ง ความสามารถในการรับแรงกดของขวดแบบ HDPE และกล่องกระดาษแข็งมีค่า 100 และ 50 กิโลกรัม ตามลำดับ ในกรณี (ก) กล่องกระดาษลูกฟูกที่ใช้สามารถรับแรงกดได้ 120 กิโลกรัม เมื่อรวมความสามารถในการรับแรง ระบบบรรจุภัณฑ์แบบ (ก) = 270 กิโลกรัม ย่อมไม่สามารถปกป้องสินค้าได้ (Under Packaging) กล่องที่ออกแบบตามกรณี (ข) จะสามารถรับแรงกดได้ตามต้องการ ส่วนกรณีของ (ค) นั้น เป็นการป้องกันเกินความต้องการหรือที่เรียกว่า Over Packaging บรรจุภัณฑ์ที่มีใช้อยู่ทั่วไปมักจะเป็นกรณี (ค) ซึ่งมีโอกาสที่จะลดค่าใช้จ่ายลงได้ ดังนี้ ลองพิจารณาในแง่ของค่าใช้จ่ายหรือต้นทุน รูปที่ 7.6 แสดงความสามารถรับแรงกดที่เท่ากันของระบบบรรจุภัณฑ์ 3 ประเภท (ก) คือ 300 กิโลกรัม แต่มีการออกแบบระบบบรรจุภัณฑ์ของแต่ละประเภทแตกต่างกัน โดยแบบ (ข) เป็นแบบมาตรฐานใช้ขวดแบบ HDPE ส่วนแบบ (ง) นั้นใช้ขวด PET ที่รับแรงกดได้สูงถึง 200 กิโลกรัม พร้อมทั้งใช้กล่องกระดาษแข็งที่แข็งแรงกว่ารับแรงกดได้ถึง 100 กิโลกรัม แต่แทนที่จะบรรจุในกล่องกระดาษแข็งจะใช้ฟิล์มหดแทน ส่วนแบบ (จ) เป็นแบบที่ใช้ขวด PE ธรรมดารับแรงกดได้เพียง 50 กิโลกรัม บรรจุในกล่องกระดาษแข็งที่แข็งแรงมากสามารถรับแรงกดได้ถึง 150 กิโลกรัม แล้วบรรจุในกล่องกระดาษลูกฟูกที่ใช้กระดาษบางหน่อยและมีราคาถูกรับแรงกดได้เพียง 100 กิโลกรัม ส่วนใน ตารางที่ 7.9 แสดงค่าใช้จ่ายของระบบบรรจุภัณฑ์แต่ละแบบค่าใช้จ่ายนี้คิดเป็นราคาบาทต่อความสามารถในการรับแรงกด 100 กิโลกรัม ผลปรากฏว่าระบบ ข และ ง มีค่าใช้จ่ายเท่ากัน ดังนั้นพิจารณาจากความได้เปรียบของขวด PE ที่มีโอกาสนำกลับมาย่อยสลายได้ง่ายกว่า เพราะมีระบบเก็บกลับมา Recycle ทางเลือกที่เหมาะสมที่สุด คือ ระบบบรรจุภัณฑ์แบบ ง รูปที่ 7.5 ระบบบรรจุภัณฑ์ที่รับแรงกดได้แตกต่างกัน รูปที่ 7.6 ระบบบรรจุภัณฑ์ที่รับแรงกดได้ตามต้องการ ตารางที่ 7.9 : ค่าใช้จ่ายของระบบบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท ต้นทุนค่าใช้จ่าย (บาท) ต่อความสามารถในการรับแรงกด 100 กิโลกรัม ต้นทุนของบรรจุภัณฑ์ (บาท) แบบ ข แบบ ง แบบ จ ขวด 1. HDPE 1.80 1.80 - - 2. PET 4.00 - 8.00 - 3. PE 1.60 - - 0.80 กล่องกระดาษแข็ง 10.00 5.00 10.00 15.00 กล่องกระดาษลูกฟูก 8.00 12.00 - 8.00 ฟิล์มหด - - 0.80 0 ค่าใช้จ่ายรวมของระบบบรรจุภัณฑ์ 18.80 18.80 23.80 7.5 ฉลากสิ่งแวดล้อม 7.5.1 ความหมายและการเรียกชื่อฉลากสิ่งแวดล้อม ในปัจจุบันนี้ มีประเทศต่างๆ ทั่วโลกมากกว่า 20 ประเทศ ได้จัดตั้งองค์กรในแต่ละประเทศรับผิดชอบต่อสภาพแวดล้อมดังแสดงไว้ในตารางที่ 7.10 พร้อมกันนี้แต่ละองค์กรได้ออกแบบสัญลักษณ์หรือฉลากใช้กำกับสินค้าและบรรจุภัณฑ์ที่มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมน้อยที่สุด สัญลักษณ์นี้ช่วยกระตุ้นให้ผู้บริโภคมีความใส่ใจในการซื้อหาสินค้าและบรรจุภัณฑ์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม คำจำกัดความ : ฉลากสิ่งแวดล้อม หมายถึง การใช้ฉลากในการให้ข้อมูลแก่ผู้บริโภคว่าผลิตภัณฑ์ที่ติดฉลากนี้มีมาตรฐานเพื่อการรักษาสิ่งแวดล้อมที่ดีกว่า ฉลากสิ่งแวดล้อมในแต่ละประเทศมีชื่อเรียกที่แตกต่างกัน และมีมาตรการในการพิจารณาและแบ่งประเภทของสินค้าที่พิจารณาให้แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น สิงคโปร์จะเน้นในเรื่องกระดาษ ไม่ว่าจะเป็นกระดาษเขียน กระดาษชำระ และกระดาษใช้ในสำนักงาน ส่วนประเทศที่มีวิวัฒนาการทางด้านฉลากสิ่งแวดล้อมจะครอบคลุมสินค้าได้มากกว่า เช่น ECO-MARK ของญี่ปุ่น จะพิจารณารวมถึงสินค้าไม้ พลาสติก ยางพารา แก้ว วัสดุสิ่งก่อสร้าง เป็นต้น สิ่งที่คล้ายคลึงกันในทุกๆ ประเทศ คือ ฉลากสิ่งแวดล้อมนี้จะดำเนินการด้วยองค์กรอิสระ ดำรงไว้ซึ่งมีความยุติธรรมในการพิจารณาโดยมุ่งหวังต่อการรณรงค์รักษาสิ่งแวดล้อมของสินค้าประเภทต่างๆ เป็นสำคัญ ตารางที่ 7.10 : รายชื่อฉลากสิ่งแวดล้อมในประเทศต่างๆ ที่ ประเทศ ชื่อฉลากสิ่งแวดล้อม ปี 1 EC Environmental Choice 1991 2 กลุ่มประชาคมยุโรป (EU) European Flower ไม่ระบุ 3 กรีซ ASAOS* ไม่ระบุ 4 เกาหลีใต้ Cleaner and Greener 1992 5 แคนาดา Environmental Choice 1989 6 โครเอเชีย Environmental Friendly ไม่ระบุ 7 ญี่ปุ่น Eco-Mark 1989 8 ไต้หวัน Green Mark 1992 9 ไทย Green Label 1993 10 นิวซีแลนด์ Environmental Choice 1990 11 เนเธอร์แลนด์ Stiching Milieuukeur 1992 12 บราซิล Selo Verde ไม่ระบุ 13 ฝรั่งเศส NF Environment 1992 14 ยุโรปเหนือ (Nordic Council : นอร์เวย์ สวีเดน ฟินแลนด์ ไอซ์แลนด์) Miljomarket (Nordic Swan) 1989 15 เยอรมัน Blue Angel (Umwelt Zeichen) 1978 16 ลักเซมเบอร์ก Ministere de Environment* ไม่ระบุ 17 สเปน AENOR* ไม่ระบุ 18 สิงคโปร์ Green Labeling 1992 19 สหรัฐอเมริกา Green Seal 1993 20 ออสเตรเลีย Environmental Choice 1991 21 ออสเตรีย Eco-label (Umwelt Zeichen) 1990 22 อังกฤษ European Union Ecolabel Award ไม่ระบุ 23 อินเดีย Eco-Mark 1992 24 อิสราเอล Green Label Program ไม่ระบุ * หมายถึงชื่อขององค์กรที่รับผิดชอบ แหล่งที่มา : 1. สำนักงานสิ่งแวดล้อมอุตสาหกรรม สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย, "ISO 14020 ECOLABELLING : ฉลากผลิตภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อมกับอนาคตอุตสาหกรรมส่งออกไทย", 2539 : p.6 2. China External Trade Development Council "Green Design : We Just Have One Earth" 1994 : p.219-220 <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่3อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่5 >> <<กลับสู่หน้าหลัก
บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ (ตอนที่ 2 )
ความเดิมตอนที่แล้ว....บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ (ตอนที่ 1) 4. วิธีการบรรจุ หลักการบรรจุของเหลวลงไปในบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งด้วยวิธีการทำงานเป็น 2 ประเภทใหญ่ ดังนี้คือ 1. หลักการบรรจุ พิจารณาจากสภาพของบรรจุภัณฑ์ในขณะที่ทำการบรรจุนั้น ท่อบรรจุมีการปิดฝาหรือ เปิดฝาของตัวบรรจุภัณฑ์ขณะที่บรรจุ โดยแบ่งเป็น 1.1 บรรจุขณะที่ท่อบรรจุปิดฝาขวด อันได้แก่ บรรจุแบบแรงโน้มถ่วง บรรจุแบบสุญญากาศ และบรรจุ แบบใช้ความดัน เป็นต้น 1.2 บรรจุภัณฑ์ที่ท่อบรรจุไม่จำเป็นต้องปิดฝาขวด แยกได้เป็น การบรรจุโดยใช้ระดับเป็นเกณฑ์ บรรจุด้วยลูกสูบันเข้าไป ใช้ถ้วยตวง ใช้น้ำหนักและใช้เวลาเป็นเกณฑ์ เป็นต้น 2. ลักษณะการเคลื่อนที่ของบรรจุภัณฑ์ พิจารณาแนวทางเคลื่อนที่ของบรรจุภัณฑ์เป็นเกณฑ์ สามารถแยกเป็น 3 ลักษณะ คือ 2.1 การบรรจุโดยใช้มือ ซึ่งตัวบรรจุภัณฑ์มีการเคลื่อนที่ในแนวดิ่ง 2.2 การบรรจุแบบอัตโนมัติ ตัวบรรจุภัณฑ์มีการเคลื่อนเป็นเส้นตรง 2.3 การบรรจุแบบอัตโนมัติ ตัวบรรจุภัณฑ์มีการเคลื่อนที่เป็นแบบโรตารี่ การบรรจุแบบอัตโนมัติ ตัวบรรจุภัณฑ์มีการเคลื่อนเป็นเส้นตรง การบรรจุแบบอัตโนมัติ ตัวบรรจุภัณฑ์มีการเคลื่อนที่เป็นแบบโรตารี่ 4.1 การบรรจุในขวดแก้วและกระป๋อง แก้วนับได้ว่าเป็นบรรจุภัณฑ์ที่เก่าแก่มากที่สุดประเภทหนึ่ง และยังเป็นที่นิยมใช้อยู่ในอุตสาหกรรมน้ำผลไม้ ความเฉื่อยในการทำปฏิกิริยาและภาพพจน์ที่ดีดูมีคุณค่าของขวดแก้ว ทำให้บรรจุภัณฑ์แก้วเหมาะสำหรับน้ำผลไม้ที่ต้องการอายุขัยยาวและมักจะเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ไม่ได้นำกลับมาบรรจุใหม่ (Non - Returnable) กระป๋องที่ใช้บรรจุน้ำผลไม้ที่ใช้ในการบริโภคครั้งเดียว (Single Serving) มักจะเป็นกระป๋องที่มีฝาเปิดได้ง่าย (Easy Opening) ที่ปิดฝาด้านบนจะปิดเรียบร้อยมาจากโรงงานผลิตกระป๋อง เวลาบรรจุจะบรรจุจากทางก้นกระป๋อง หลังการบรรจุแล้วทำการปิดด้วยตะเข็บคู่ตรงบริเวณก้นกระป๋อง ปัจจุบันนี้เครื่องจักรที่ใช้ในการบรรจุขวดและกระป๋องสามารถบรรจุได้เร็วถึง 80000 - 100000 หน่วยต่อชั่วโมง แต่เครื่องจักรที่ใช้งานทั่วไปจะบรรจุประมาณ 15000 -30000 หน่วยต่อชั่วโมง การบรรจุมักจะเริ่มต้นจากการดูดอากาศภายในขวดออกก่อนที่บรรจุน้ำผลไม้ลงในขวดเพื่อช่วยเร่งความเร็วในการบรรจุ ส่วนระบบการบรรจุอาจจะเป็นการบรรจุเย็นหรือร้อนหรือแบบปลอดเชื้อ แล้วทำการปิดฝาและปิดฉลาก ในกรณีของการบรรจุร้อนจำต้องมีขั้นตอนการปล่อยในเย็นตัวก่อนการปิดฉลาก ขนาดของขวดแก้วที่นิยมใช้จะมีปริมาตรบรรจุไม่เกินหนึ่งลิตร เนื่องจากน้ำหนักที่มากของขวดแก้วและความยากลำบากในการใช้งาน ส่วนขนาดของกระป๋องบรรจุน้ำผลไม้ที่นิยมผลิตกันมากในประเทศไทย คือ ขนาด 202 x 504 สำหรับปริมาตรบรรจุ 240 มิลลิลิตร ซึ่งเหมาะสำหรับพกพาเป็นเครื่องดื่มกระป๋อง ในประเทศที่พัฒนาแล้ว อย่างเช่น ในประเทศสหรัฐอเมริกาและยุโรป กระป๋องกระดาษจะเป็นที่นิยมมากในการบรรจุน้ำผลไม้ สำหรับประเทศสหรัฐอเมริกา กระป๋องกระดาษได้รับความนิยมอย่างสูงในการบรรจุน้ำผลไม้เข้มข้นสำหรับแช่แข็งตั้งแต่ปี ค.ศ. 1961 กระป๋องกระดาษ สำหรับบรรจุน้ำผลไม้เข้มข้น (concentrate juice) เฉพาะในประเทศสหรัฐอเมริกากระป๋องกระดาษที่ใช้บรรจุน้ำผลไม้แช่แข็งมีส่วนแบ่งการตลาดสูงถึง 85 % โดยมีปริมาณการใช้มากถึง 2.5 พันล้านกระป๋องต่อปี3 กระป๋องกระดาษสำหรับน้ำผลไม้ยังได้รับความนิยมตราบจนกระทั่งปัจจุบันนี้ เป็นสิ่งที่น่าแปลกใจที่พบว่าในประเทศที่กำลังพัฒนาทั้งหลายปริมาณกระป๋องกระดาษที่ใช้ยังมีอยู่น้อยมากเมื่อเทียบกับประเทศที่พัฒนาแล้ว 4.2 การบรรจุในถังและขวด บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ผลิตจากพลาสติกมักจะมีอายุขัยสั้นกว่าน้ำผลไม้ที่บรรจุในขวดแก้วหรือกระป๋อง ในแง่ของระบบบรรจุที่ใช้บรรจุภัณฑ์จากพลาสติกเหล่านี้มักใช้ระบบบรรจุเย็น ส่วนการบรรจุร้อนอาจใช้ได้กับบรรจุภัณฑ์พลาสติกแบบ PET ที่มีการพัฒนาขึ้นมาพิเศษเพื่อการบรรจุร้อนโดยเฉพาะกล่าวในลักษณะโครงสร้างทั่วไปของพลาสติก แม้ว่าจะมีอายุขัยที่สั้นแต่บรรจุภัณฑ์พลาสติกสามารถขึ้นรูปให้มีความหลากหลายของรูปทรงไม่มีข้อจำกัดของปริมาณการบรรจุ ความใสหรือความขุ่นสามารถเลือกได้ตามประเภทพลาสติกที่ใช้ สิ่งสำคัญที่สุดคือ บรรจุภัณฑ์พลาสติกโดยเฉลี่ยมีราคาต่อหน่วยต่ำ การเลือกระบบบรรจุสำหรับบรรจุภัณฑ์พลาสติกเป็นสิ่งที่พึ่งระวัง เนื่องจากพลาสติกบางประเภทไม่สามารถคงรูปในการรับแรงกดหรือการดึงสุญญากาศ ทำให้มีผลต่อการเลือกประเภทของเครื่องจักรในการบรรจุ นอกจากนี้ถ้าเป็นการบรรจุร้อนแล้วมาปล่อยให้เย็นอาจทำให้รูปทรงของบรรจุภัณฑ์เปลี่ยนไปได้ (Distort) เนื่องจากผิวของบรรจุภัณฑ์ของขวดพลาสติกบางเกินไปหรือรูปทรงที่ออกแบบไม่เหมาะสม 4.3 การบรรจุในกล่องกระดาษแข็ง บรรจุภัณฑ์กล่องกระดาษแข็งในรูปทรงของฝาแบบหน้าจั่วหรือแบบอิฐ เริ่มใช้ในการบรรจุภัณฑ์นมกล่อง โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์กล่องที่ใช้ในการบรรจุน้ำผลไม้ได้ทำการปรับเปลี่ยนจากกล่องที่ใช้บรรจุนม เนื่องจากสภาพความเป็นกรดของน้ำผลไม้ เครื่องจักรที่ใช้บรรจุทั่วๆไปจะมีกำลังการผลิตประมาณ 1200 - 15000 กล่องต่อชั่วโมง สำหรับการบรรจุประมาณ 1 -2 ลิตรสำหรับกล่องแบบฝาหน้าจั่ว และ 200 มิลลิลิตร - 1 ลิตร สำหรับกล่องรูปทรงแบบอิฐ กล่องที่จะนำมาบรรจุจะพับเรียบ (Carton Flat) จากโรงงานแปรรูปกล่อง บนเครื่องบรรจุจะมีช่องแม็กกาซีน (Magazine) สำหรับเรียงกล่องเพื่อสามารถบรรจุได้อย่างน้อย 10 นาที ในการวิ่งเครื่องบรรจุด้วยความเร็วปกติ ดังแสดงในรูป 4.1 ทางขวามือเป็นรางของช่องแม็กกาซีน ตัวกล่องจะถูกเปิดแล้วป้อนใส่แกนหมุน (Rotating Mandrel) ที่อยู่ตอนส่วนกลางของเครื่อง ในเครื่องนี้ประกอบด้วย 6 แกน ขณะที่แกนหมุนไปหลังจากกล่องเสียบเข้าไปในแกนแล้วจะทำการปิดก้นกล่องก่อนพร้อมมีระบบหล่อเย็น เพื่อให้บริเวณก้นกล่องปิดผนึกก้นแล้วลงไปบนสายพานเพื่อทำการบรรจุและปิดผนึกฝา ในตอนซ้ายสุดของเครื่อง กล่องกระดาษแบบฝาหน้าจั่ว (Gable Top carton) ที่มา http://www.google.co.th/imglanding?q=Gable+Top&um=1&hl=th&sa=G&rls=com.microsoft:en-us:IE- ส่วนกล่องกระดาษแบบรูปทรงอิฐ (Brick) นั้น จะนำกระดาษแข็งเป็นม้วนมาขึ้นรูปกล่องภายในเครื่องบรรจุ โดยเริ่มจากการฆ่าเชื้อกระดาษแข็งแล้วขึ้นรูปกล่องคล้ายๆกับเครื่องบรรจุ Form-Fill-Seal แนวดิ่ง เมื่อพับรอยปิดผนึกทั้งบนและล่างก็จะกลายเป็นกล่องรูปทรงอิฐ กล่องกระดาษแบบอิฐ (brick carton) กระบวนการปลอดเชื้อแบบกล่องกระดาษแข็งนี้มีอยู่หลายระบบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งระบบที่ใช้อยู่ในประเทศญี่ปุ่น โดยมีความแตกต่างในวิธีขึ้นรูป วิธีการบรรจุและวิธีการทำให้ปลอดเชื้อ ระบบที่ได้รับความนิยมในยุโรปและประเทศสหรัฐอเมริกามี 4 ระบบ คือ 1. ระบบของ Tetra Pak เครื่องจักรทำการขึ้นรูป บรรจุ และปิดผนึกตัวกล่องจากวัสดุที่ป้อนเป็นม้วน 2. ระบบของ Comblibloc ทำการขึ้นรูป บรรจุ และปิดผนึกตัวกล่องจากวัสดุที่ป้อนเป็นม้วน 3. ระบบของ Robert Bosch เครื่องจักรที่ขึ้นรูปด้วยความร้อน (Thermoform) บรรจุ และปิดด้วยบรรจุภัณฑ์พลาสติกหรือบรรจุจากกล่องที่ขึ้นรูปไว้แล้ว 4. ระบบบรรจุของเหลวของ Bowater เหมาะสำหรับการฆ่าเชื้อปริมาณมากๆ เพื่อใช้บรรจุในระบบถุงในกล่อง (Bag - in - Box) เครื่องจักรสมัยใหม่สำหรับการบรรจุปลอดเชื้อจะมีขั้นตอนอย่างครบสมบูรณ์ (All - in - One Operation) โดยเริ่มตั้งแต่การฆ่าเชื้อก่อนบรรจุ (Pre - Sterilisation) การทำความสะอาดภายในเครื่องอย่างอัตโนมัติ (Clean - In - Place หรือ CIP) การกรองน้ำผลไม้ก่อนบรรจุ (Valve Filters) นอกจากการฆ่าเชื้อด้วยไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ความเข้มข้น 2% แล้วยังมีการฆ่าเชื้อด้วยแสงยูวี (UV,ultravioletTreatment) การไล่อากาศภายในบรรจุภัณฑ์ด้วยลมร้อนก่อนการบรรจุ และในกรณีใช้บรรจุน้ำผลไม้ที่มีความไวในการทำปฏิกิริยากับออกซิเจน อาจมีการฉีดก๊าซไนโตรเจนเข้าไปเพื่อปรับสภาวะบรรยากาศภายในกล่อง (Modified Atmosphere Packaging หรือ MAP) 4.4 ถุงใส่ในกล่อง (Bag in Box) และการบรรจุซองหรือถุง ถุงใส่ในกล่องเป็นบรรจุภัณฑ์ที่มักใช้กับน้ำผลไม้ส่งออกที่มีปริมาณมาก แต่ในประเทศที่พัฒนาแล้วมีตั้งแต่ขนาดสำหรับบริโภคภายในครอบครัวขนาด 3 ลิตร ขนาดสำหรับสถานที่องค์กรที่มีการบริโภคมากขนาด 20 ลิตร และขนาดสำหรับขนส่ง 200 - 1000 ลิตร ตอนเริ่มแรกในการพัฒนาถุงใส่ในกล่องนั้นเป็นการพัฒนาเพื่อแทนที่ถังขนาด 5 แกลลอน (19 ลิตร) สำหรับอาหารนมเพื่อจัดจำหน่ายแก่องค์กรที่มีการบริโภคนมปริมาณมาก เช่น โรงเรียน โรงพยาบาล เป็นต้น (Institutional Pack) ต่อมาถุงใส่ในกล่องนี้เริ่มแพร่หลายสู่อุตสาหกรรมอื่นๆ นอกจากอุตสาหกรรมอาหารที่เป็นของเหลวและของแห้ง ยังนิยมใช้ในอุตสาหกรรมจำพวกเคมี ส่วนประกอบหลักของถุงใส่ในกล่อง ดังแสดงในรูปซึ่งประกอบด้วย 1.ตัวถุง เป็นบรรจุภัณฑ์อ่อนนุ่มที่พับได้ มักจะมีโครงสร้างของพลาสติกหลายชั้น พลาสติกที่ใช้เริ่มจาก ประเภทพื้นฐานที่สุด คือ PE และพัฒนามาเป็น EVA โครงสร้างที่นิยม คือ 50 micron EVA / 325 micron MPET / 50 micron EVA ในปัจจุบันอาจใช้พลาสติกหลายชั้นที่มีโครงสร้างสลับซับซ้อน เช่น PE ทำการอัดเป่าร่วม (Co - Extrude) กับ PVDC (Polyvinylidene Chloride) ที่มีความต้านทานต่อการซึมผ่านของออกซิเจนได้ดี 2. ตัวกล่องภายนอก ปริมาณบรรจุที่นิยมใช้อยู่ในช่วงขนาด 4-20 ลิตร และตัวกล่องมักจะเป็นกล่องลูกฟูก อาจจะมีตั้งแต่ 3 ชั้น ถึง 7 ชั้น แปรตามปริมาณของน้ำผลไม้ที่บรรจุภายใน กล่องลูกฟูกนี้มักจะมีภาคตัดขวางเป็นสี่เหลี่ยมจัตุรัสและบริเวณด้านหน้าจะมีช่องเปิดเพื่อดึงฝาของถุงออกมาได้ สำหรับน้ำผลไม้ที่ใช้ส่งออกปริมาณมากๆขนาด 114 - 208 ลิตร (30 - 55 แกลลอน) ตัวกล่องภายนอกอาจจะทำจากพลาสติกหรือเป็นถังโลหะ 3. ตัวฝา ส่วนมากเป็นฝาที่กดแล้วน้ำผลไม้จะไหลออกมาเป็นองค์ประกอบที่ก่อให้เกิดความสะดวกในการ บริโภค ถ้าเป็นถุงใส่ในกล่องที่เป็นบรรจุภัณฑ์บริโภค ในกรณีที่ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่งหรือบรรจุภัณฑ์ที่นำน้ำผลไม้ไปใช้ในอุตสาหกรรมอื่นๆ (Intermediate Package) อาจจะไม่มีฝานี้ติดอยู่ การบรรจุอาจใช้วิธีการบรรจุด้วยมือหรือใช้เครื่องอัตโนมัติ ส่วนระบบการบรรจุมีให้เลือกหลากหลายประเภท ทั้งบรรจุเย็น บรรจุร้อน และระบบปลอดเชื้อ วิธีการบรรจุจะคล้ายๆกับบรรจุกล่อง คือ ถุงเรียงในช่องแม็กกาซีนแล้วมีฝาดูดถุงแต่ละใบให้ตั้งขึ้นแล้วหนีบถุงไว้ในแนวดิ่ง ส่วนการเคลื่อนที่ในขณะบรรจุจะเคลื่อนที่ในแนวราบแบบโรตารี่ โดยแบ่งขั้นตอนเป็นสถานี (Station) เริ่มจากการเปิดปากถุง ด้วยการพ่นอากาศช่วยในการเปิด บรรจุ น้ำผลไม้แล้วปิดฝาของถุง อุปกรณ์เสริมอื่นๆ เช่น การฉีดก๊าซเข้าสู่ในถุง ท่อบรรจุสำหรับน้ำผลไม้ที่มีกากหรือสิ่งห้อยแขวน การฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำร้อน การบรรจุภายใต้บรรยากาศปลอดเชื้อ อุโมงค์สำหรับการหล่อเย็น เป็นต้น สำหรับถุงขนาด 19 ลิตร สามารถบรรจุได้ด้วยความเร็วจาก 4 ถุงต่อนาที (76 ลิตร/นาที) จนถึง 20 ถุงต่อนาที (380 ลิตร/นาที) รูปแบบบรรจุภัณฑ์ถุงใส่ในกล่องนี้เอื้ออำนวยประโยชน์คณานับ เริ่มตั้งแต่น้ำหนักตัวบรรจุภัณฑ์ที่เบา ขนส่งสะดวก ประหยัดเนื้อที่ ไม่ว่าจะเป็นการจัดส่งตัวบรรจุภัณฑ์เปล่าที่พับเรียบได้ระหว่างส่งไปยังโรงงานบรรจุ หรือเมื่อบรรจุน้ำผลไม้แล้ว ตัวบรรจุภัณฑ์มักจะมีรูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัสทรงลูกเต๋าซึ่งประหยัดเนื้อที่ในการขนส่ง สิ่งที่พึงระวัง คือ คุณภาพของกล่องภายนอกที่ใช้โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าเป็นกล่องลูกฟูกต้องมีความแข็งแรงพอ นอกจากนี้คุณภาพของถุงและฝาที่ใช้จะต้องมีการตรวจคุณภาพอย่างสม่ำเสมอ เพื่อป้องกันความเสียหายที่อาจจะเกิดขึ้นได้ เช่น การรั่วซึม เป็นต้น 5.บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้กับสิ่งแวดล้อม จากการศึกษาของบริษัทโคคา - โคลา ในรัฐเท็กซัส ประเทศสหรัฐอเมริกา เมื่อปีค.ศ. 1989 ด้วยการศึกษาเจาะลึกด้านการวิเคราะห์วงจรชีวิตบรรจุภัณฑ์ (Life - Cycle Analysis) ที่มีผลต่อสิ่งแวดล้อมโดยรวมของบรรจุภัณฑ์ 6 ประเภท สำหรับน้ำส้มพบว่า บรรจุภัณฑ์ปลอดเชื้อแบบกล่องรูปทรงอิฐที่เป็นบรรจุภัณฑ์แบบ Shelf - Stable นั้นใช้พลังงานน้อยกว่าบรรจุภัณฑ์แบบอื่นๆ ที่ต้องแช่เย็น สืบเนื่องจาการแช่เย็นจำต้องใช้พลังงานสูงมากถึง 45 - 79 % ของพลังงานทั้งหมดที่ใช้ในการขนส่งน้ำผลไม้ การศึกษานี้ยังได้เปรียบเทียบบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ครั้งเดียว (One - Way หรือ 0% Recycling) กับบรรจุภัณฑ์ที่นำกลับมาผลิตใหม่ (100% Recycling) เช่น บรรจุภัณฑ์แก้วหรือบรรจุภัณฑ์กระป๋อง ก็ยังพบว่าบรรจุภัณฑ์ปลอดเชื้อยังเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ใช้พลังงานน้อยที่สุด ดังแสดงในตารางต่อไปนี้ ตารางที่ 3.5.1 พลังงาน (หน่วย ล้านบีทียู) ที่ใช้ในการจัดส่งน้ำส้มปริมาณ 1000 แกลลอน ประเภทบรรจุภัณฑ์ 0% Recycling 100% Recycling ขวดพลาสติก ขนาด 96 ออนซ์ ขวดพลาสติก ขนาด 128 ออนซ์ กล่องกระดาษแข็งฝารูปทรงหน้าจั่ว (Gable) ขนาด 64ออนซ์ กล่องกระดาษแข็งฝารูปทรงอิฐแบบปลอดเชื้อ ขนาด 8.45 ออนซ์ กระป๋องกระดาษ (Composite Can) ขนาด 12 ออนซ์ ขวดแก้ว ขนาด 10 ออนซ์ 103 102 75 30 116 62 96 95 73 27 116 59 แหล่ง : Coca - Cola Foods, Houatom, Tx, Dec. 1989 ในแง่ของผู้บริโภค บางชุมชนมีความเข้าใจผิดเกี่ยวกับบรรจุภัณฑ์กล่องกระดาษแข็งน้ำผลไม้ โดยอ้างว่ากล่องประเภทนี้มีการเคลือบด้วยวัสดุหลายชนิดในโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์ทำให้นำกลับมารีไซเคิลลำบาก ก่อให้เกิดมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม จึงมีการจำกัดการใช้กล่องประเภทนี้ในสินค้าอุปโภคบริโภคบางประเภทเท่านั้น ในความเป็นจริง กล่องที่ใช้แล้วเหล่านี้สามารถนำมาย่อยแล้วใช้แปรรูปเป็นวัสดุอย่างอื่น เช่นอุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์อุตสาหกรรมสารป้องกันการสั่นกระแทก (Cushioning) เป็นต้น 6.สถานะของบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ในตลาดขายปลีกไทย จากการเก็บข้อมูลของนิติชั้นปีที่ 4 ปีการศึกษา 2544 คณะวิศวกรรมศาสตร์ จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย ในช่วงวันที่ 10 - 16 สิงหาคม 2544 จากร้านค้าปลีกจำนวน 30 แห่ง โดยไม่ซ้ำสถานที่ในเขตกรุงเทพมหานครและปริมณฑล อันประกอบด้วยห้างสรรพสินค้าจำนวน 3 แห่ง ซุปเปอร์มาร์เก็ตที่มีเครือข่ายทั่วประเทศจำนวน 18 แห่ง และซุปเปอร์มาร์เก็ตรายย่อยอีก 9 แห่ง โดยทำการบันทึกประเภทบรรจุภัณฑ์ที่พบในตลาดขายปลีก โดยแยกตามขนาดที่บรรจุและชนิดของน้ำผลไม้ ได้สรุปไว้ในภาคผนวกที่ 3 และมีที่น่าสังเกต ดังต่อไปนี้ 1. ประเภทของบรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้มีอัตราส่วนเป็นเปอร์เซ็นต์ดังนี้ กระป๋อง (57%) กระดาษแข็ง (35%) ขวดพลาสติก (7%) และขวดแก้ว (1%) ตามลำดับ รูปแบบกล่องกระดาษที่ใช้มีทั้งกล่องรูปทรงอิฐและรูปทรงจั่วโดยรูปทรงจั่วมีใช้อยู่เพียงยี่ห้อเดียว คือ Nestle 2. ขนาดบรรจุ ขนาดบรรจุภัณฑ์ที่นิยมจะแปรตามบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ ตัวอย่าง เช่น บรรจุภัณฑ์แบบบริโภค ครั้งเดียว (Single Serving) กระป๋องที่บรรจุขนาด 240 cc จะเป็นขนาดที่นิยมบรรจุมากที่สุด รองลงมา คือ บรรจุภัณฑ์กล่องกระดาษแบบอิฐขนาด 200 cc สำหรับบรรจุภัณฑ์แบบครอบครัวหรือแบบทานหลายครั้ง บรรจุภัณฑ์แบบกล่องอิฐขนาด 1000 cc จะเป็นที่นิยมมากที่สุด 3.ชนิดของน้ำผลไม้ ตามการสำรวจครั้งนี้พบว่าน้ำผลไม้ที่มีการวางจัดจำหน่ายมากที่สุด คือ น้ำส้ม และชนิดของน้ำผลไม้ที่มีการวางจำหน่ายมากรองลงมา คือ น้ำแครอท 7. บทสรุป น้ำผลไม้ไม่เพียงแต่เพิ่มบทบาทในชีวิตประจำวัน ยังเป็นสินค้าเศรษฐกิจที่สามารถนำรายได้เข้าสู่ประเทศชาติ เริ่มต้นจากน้ำสับปะรดที่มีการส่งออกมานานกว่า 20 ปี บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้มีหลายประเภท กระป๋องนับได้ว่าเป็นบรรจุภัณฑ์ที่นิยมมานาน บรรจุภัณฑ์ที่ได้รับความนิยมมากเรื่อยๆ คือ กล่องกระดาษแข็ง ส่วนถุงใส่ในกล่องจะพบเฉพาะในตลาดส่งออก ระบบการบรรจุที่ใช้อาจแบ่งเป็น กรบรรจุเย็น การบรรจุร้อน และการบรรจุปลอดเชื้อ ขึ้นอยู่กับกลยุทธ์ในการวางตำแหน่งตลาด (Market Positioning) ของน้ำผลไม้เพื่อสนองความต้องการของผู้บริโภค จากการสำรวจสถานะบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ในตลาดขายปลีกจำนวน 30 แห่ง พบว่ากล่องกระดาษแข็งแบบทรงอิฐเป็นแบบที่พบมากที่สุดทั้งในรูปแบบการบรรจุสำหรับการบริโภคครั้งเดียว (Single Serving) ขนาด 200 cc หรือแบบครอบครัว ขนาดบรรจุ 1000 cc บรรจุภัณฑ์กระป๋องเป็นบรรจุภัณฑ์อีกประเภทหนึ่งที่ กลับสู่เมนูหลัก
บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ ( ตอนที่ 1)
บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ตอนที่ 1โดย อาจารย์ปุ่น คงเจริญเกียรติ 1.บทนำ น้ำผลไม้คล้ายคลึงกับอาหารประเภทอื่นๆ ที่สามารถเสื่อมคุณภาพได้ มูลเหตุสำคัญของการเสื่อมคุณภาพได้แก่ จุลินทรีย์และการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันที่ทำให้รสชาติและสีเปลี่ยนแปลงได้ นอกจากนี้วัสดุสำหรับบรรจุภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมในการบรรจุใส่น้ำผลไม้ยังอาจก่อให้เกิดปฏิกิริยาอื่นๆ ทำการบั่นทอนคุณภาพของน้ำผลไม้ กล่าวโดยทั่วไปแล้ว บรรจุภัณฑ์สำหรับน้ำผลไม้จึงควรมีสมบัติหลักดังต่อไปนี้เพื่อยืดอายุขัย (Shelf Life) ของน้ำผลไม้ 1. มีคุณสมบัติที่เข้ากันได้ (Compatibility) กับน้ำผลไม้ที่บรรจุใส่ โดยมีการทำปฏิกิริยาน้อยที่สุด 2. ช่วยป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน กลิ่น แสง และรสชาติ 3. ช่วยรักษาอุณหภูมิของน้ำผลไม้ 4. สะดวกใช้และจัดส่ง 2. อายุการเก็บของน้ำผลไม้ ผู้ประกอบการที่มีความมุ่งมั่นผลิตอาหารที่ปลอดภัย คุณภาพสูงอย่างคงที่ มีคุณค่าทางโภชนาการ ต้องหาวิธีที่จะประเมินอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถูกต้อง และสามารถผลิตอาหารให้เก็บได้ตามเวลาที่ต้องการ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่ดี (Good Manufacturing Practice) หรือ GMP คำนิยาม อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร คือ ช่วงระยะเวลาที่สินค้าบรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์ และสามารถรักษาคุณภาพให้อยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ภายใต้สภาวะการเก็บหนึ่งๆ จากคำนิยามจะพบว่าองค์ประกอบของอายุผลิตภัณฑ์อาหารแปรผันกับ 3 ปัจจัยหลัก คือ ตัวสินค้า บรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อม หลังจากที่ได้รับการแปรรูปและผ่านกระบวนการผลิตแล้ว 2.1 สินค้า สินค้าจะเสื่อมคุณภาพด้วยปฏิกิริยาต่างๆกัน น้ำผลไม้โดยส่วนใหญ่จะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น ความเป็นกรดมากน้อย ของน้ำผลไม้ยังเป็นตัวจำกัดโอกาสเลือกใช้บรรจุภัณฑ์ในขณะที่สาเหตุการเสื่อมคุณภาพของน้ำผลไม้จำต้องกำหนดขึ้นว่า มาตรฐานหรือระดับคุณภาพขนาดไหนจะไม่เป็นที่ยอมรับ การกำหนดระดับคุณภาพที่ยอมรับไม่ได้นี้ จำเป็นต้องทำการชิม และสัมภาษณ์จากกลุ่มเป้าหมายที่เรียกว่า Sensory Panal กลุ่มเป้าหมายที่จะทดสอบความยอมรับของคุณภาพสินค้าจำต้องใกล้เคียงกลุ่มบริโภคที่จะซื้อจริงเมื่อวางจำหน่ายสินค้า 2.2 บรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้บรรจุน้ำผลไม้มีตั้งแต่ กระป๋อง ซองหรือถุง ถังโลหะหรือถังพลาสติก ขวดแก้วและขวดพลาสติก นอกจากนี้ในกรณีส่งออกยังมีการใช้ถุงบรรจุในกล่องลูกฟูกที่รู้จักกันในนามของ Bag in Box ในภาคผนวกที่ 1-2 ได้แสดงรายละเอียดของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้และปริมาณการบรรจุน้ำผลไม้ในประเทศสาธารณรัฐจีน (ใต้หวัน) ตัวบรรจุภัณฑ์ต้องทำหน้าที่ป้องกันให้สินค้าไม่เสื่อมคุณภาพเร็วจนเกินไป โดยปกติน้ำผลไม้จะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนในอากาศแล้วเกิดการเปลี่ยนแปลงรสชาติ จึงจำต้องเลือกวัสดุที่สามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนที่วัดด้วยค่า อัตราการซึมผ่านของออกซิเจน (OTR -Oxygen Transmission Rate) ระดับการป้องกันของน้ำผลไม้ชนิดเดียวกันจะแปรตามการเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มี OTR ต่างกัน นอกจากออกซิเจนซึ่งเป็นศัตรูตัวสำคัญของน้ำผลไม้แล้ว อัตราการซึมผ่าน ของกลิ่นหรือก๊าซอื่นๆ ก็จะมีผลต่อคุณภาพของน้ำผลไม้เช่นเดียวกัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ทดสอบประเมินหาอายุของน้ำผลไม้ จำต้องกำหนดรายละเอียดให้ชัดเจน ตั้งแต่โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์รวมกระทั่งถึงแหล่งผลิต รายละเอียดที่จำเป็นต้องทราบคือ อัตราการซึมผ่านของออกซิเจนที่มีโอกาสทำปฏิกิริยาแล้วส่งผลให้น้ำผลไม้เสื่อมคุณภาพ ชนิดของวัสดุบริเวณผิวบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ชิดติดน้ำผลไม้ น้ำหนักสินค้าและวิธีการปิดผนึกของบรรจุภัณฑ์ 2.3สิ่งแวดล้อม การขนย้ายสินค้าอาหารจากแหล่งผลิตไปยังจุดขายย่อยมีโอกาสทำให้อาหารบอบช้ำและอาจเสียหายจนขายไม่ได้ ในทางปฏิบัติสินค้าจำพวกอาหารจะยินยอมให้เกิดความเสียหายได้ไม่เกิน 5% เนื่องจากสินค้าอาหารมีมูลค่าไม่มากนัก อายุของอาหารแปรผันกับประสิทธิภาพในการขนส่ง น้ำผลไม้ที่มีอายุสั้นยิ่งจำเป็นต้องใช้การขนส่งที่มีประสิทธิผลและใช้พาหนะที่มีความเร็วสูง ในทางตรงกันข้ามน้ำผลไม้ที่ได้รับการแปรรูปจนมีอายุยาวจะเหมาะกับการขนส่งที่ใช้เวลา เช่น รถไฟและรถยนต์ เป็นต้น ภายใต้กระแสความต้องการของสังคมที่จะลดพลังงาน การขนส่งที่ต้องใช้พลังงานมาก เช่น การแช่เย็น จะมีโอกาสใช้น้อยลง และหันมาพัฒนาบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ไม่ต้องแช่เย็นมากขึ้น หรือที่เรียกว่า Shelf Stable ซึ่งน้ำผลไม้จำพวกนี้ มีอายุการเก็บยาวนานขึ้น ความจำเป็นในการพัฒนาระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีสูงจึงจะมีความจำเป็นมากขึ้น 3.ระบบการบรรจุ องค์ประกอบหนึ่งที่ส่งผลให้น้ำผลไม้ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางไปทั่วทั้งโลกได้แก่วิวัฒนาการของระบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งได้พัฒนาบทบาทของบรรจุภัณฑ์ให้เอื้ออำนวยความสะดวกได้มากขึ้นกว่าเดิมไม่ว่าจะเป็นการยืดอายุอาหารหรือรูปทรงที่แปลกใหม่ เป็นต้น ปัจจัยสำคัญที่จะต้องพิจารณาในการเลือกระบบบรรจุภัณฑ์ ประกอบด้วย 1. กระบวนการผลิต 2. ระบบการจัดจำหน่ายและอายุขัยที่ต้องการของน้ำผลไม้ รวมทั้งกฎข้อบังคับ 3. ส่วนผสมของน้ำผลไม้และระดับคุณภาพที่ต้องการ 4. สถานะการป้องกันและรักษาคุณภาพของน้ำผลไม้ในระหว่างการขนส่ง การเก็บคงคลังและสภาวะ ณ จุดขาย 5. การวางตำแหน่งสินค้าในตลาดขายปลีก 6. ปริมาณบรรจุ ขนาดการบรรจุที่แตกต่างกัน พร้อมทั้งรายละเอียดการพิมพ์ 7. ระบบบรรจุที่ต้องการ เช่น เป็นแบบอัตโนมัติหมด หรือความจำเป็นในการขยายกำลังการผลิตในอนาคตหรือ การใช้งานร่วมกับเครื่องจักรที่มีอยู่ 8. ภาพพจน์ของสินค้า และความรู้สึกของผู้บริโภคที่มีต่อสินค้าและบรรจุภัณฑ์ ปัจจัยที่ใช้พิจารณาตามที่กล่าวนี้สามารถเห็นได้อย่างชัดเจนจากการตัดสินใจเลือกวิธีการบรรจุแบบเย็น (Cold Filling) หรือแบบร้อน (Hot Filling) การบรรจุทั้งสองแบบนี้ไม่เพียงแต่จะมีความแตกต่างเฉพาะอุณหภูมิที่บรรจุ แต่ความแตกต่างนี้ครอบคลุมไปถึงกระบวนการผลิต ตัวสินค้าที่ใช้บรรจุ วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ วิธีการปิดสนิทแน่น พร้อมทั้งความสะดวกในการนำออกมาบริโภคและย่อมมีผลโดยต่ออายุขัยสินค้าที่ได้จากการบรรจุแต่ละแบบ 3.1 ระบบการบรรจุเย็น (cold filling) บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ใช้วิธีบรรจุเย็นนี้มักจำต้องมีการกระจายสินค้าแบบแช่เย็นที่อุณหภูมิประมาณ 0-5 C โดยมีอายุขัยของสินค้าประมาณ 4-6 สัปดาห์ ระบบการบรรจุเย็นด้วยการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้าจะสามารถเก็บรักษารสชาติของน้ำผลไม้ไว้ได้ดีไม่ว่าน้ำผลไม้จะเตรียมจากการคั้นผลไม้สดๆ หรือเป็นการผสมจากน้ำผลไม้เข้มข้น พร้อมทั้งมีการเติมเยื่อ (Pulp) และการแต่งกลิ่น การกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นจะช่วยเก็บกลิ่นและวิตามินต่างๆไว้เป็นอย่างดี เนื่องจากค่าใช้จ่ายในการกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นนี้มีงบประมาณค่อนข้างสูง ทำให้ระบบบรรจุนี้ เหมาะสำหรับน้ำผลไม้ที่มีคุณค่าทางอาหารและคุณภาพที่สูงเพื่อที่จะขายได้ราคา ปริมาณการบรรจุที่นิยมใช้มีอยู่ 3 ขนาด คือ 250 มิลลิลิตร 1 ลิตร และ 2 ลิตร หรืออาจบรรจุเป็นขนาดเล็กประมาณ 180 มิลลิลิตร ข้อดีของน้ำผลไม้ที่บรรจุเย็น ดังนี้คือ 1. มีระบบการผลิตและการบรรจุที่ได้รับการพัฒนา ทำให้ต้นทุนในการลงทุนเครื่องจักรต่ำ 2. มีโอกาสคืนทุนในระยะสั้น 3. มีคุณภาพสินค้าที่ดีทำให้ได้ราคาที่สูงตาม 4. สร้างภาพพจน์ที่ดีต่อตัวสินค้าและตราสินค้า ส่วนข้อเสีย มีดังนี้คือ 1. ต้องใช้ระบบการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้า ทำให้มีค่าใช้จ่ายสูง 2. ต้องมีระบบการจัดส่งที่รวดเร็ว มีความถี่ในการจัดส่งสูงและจำต้องมีประสิทธิภาพในการจัดส่งดี 3.2 ระบบการบรรจุร้อน (Hot filing) การบรรจุร้อนเป็นอีกกรรมวิธีหนึ่งที่ได้รับความนิยมมานานแล้ว เนื่องจากสามารถยืดอายุขัยของน้ำผลไม้ได้ การบรรจุร้อนเป็นการบรรจุที่ได้ผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อมาแล้ว และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับน้ำผลไม้ที่มีความเป็นกรด โดยปกติกระบวนการฆ่าเชื้อจะฆ่าเชื้อด้วยวิธีพาสเจอร์ไรซ์ (Pasteurization) ที่อุณหภูมิประมาณ 92-95 ̊̊̊ C และบรรจุที่อุณหภูมิ 82 ̊̊̊ C บรรจุภัณฑ์ที่ใช้จำต้องทนความร้อนขนาดนี้ได้โดยไม่เปลี่ยนรูปทรงของบรรจุภัณฑ์ (Distort) เนื่องจากน้ำผลไม้ที่บรรจุ ณ อุณหภูมินี้จะปล่อยให้เย็นตัวลงภายในบรรจุภัณฑ์พร้อมๆกัน ด้วยการเคลื่อนผ่านอุโมงค์ที่หล่อด้วยละอองของน้ำเย็น จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะได้รับการเป่าด้วยลมเพื่อให้แห้งแล้วจึงทำการติดฉลากและบรรจุใส่เพื่อการขนส่งต่อไป ข้อดีของน้ำผลไม้บรรจุร้อน มีดังนี้คือ 1. ต้องผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อในการยืดอายุขัยของน้ำผลไม้สามารถเก็บได้นานในอุณหภูมิห้อง 2. ไม่จำเป็นต้องใช้สารเคมีหรือวัสดุกันบูดเพื่อรักษาความเป็นธรรมชาติของน้ำผลไม้ 3. ตัวบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีใดๆ 4. ระหว่างการผลิตและการบรรจุสามารถใช้งานได้กับน้ำผลไม้หลากหลายประเภท ข้อเสียของระบบนี้ได้แก่ 1. ใช้พื้นที่มากในกระบวนการผลิตและบรรจุ 2. เหมาะกับน้ำผลไม้ที่ทนความร้อนได้โดยไม่แปลงสภาพ สิ่งที่ควรพิจารณา 1. ระบบการบรรจุร้อนทั้งระบบจะใช้พลังงานมากพอสมควร แต่ในระบบการผลิตสมัยใหม่จะสามารถนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ได้มากถึง 70-80 % 2. สามารถยืดอายุขัยได้พอสมควรพร้อมทั้งเก็บกลิ่นรสชาติได้ โดยไม่มีความแตกต่างของรสชาติอย่างเห็นได้ชัดระหว่างการบรรจุร้อนและการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) ดังที่กล่าวถึงในหัวข้อต่อไป 3.3 ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) คำว่าปลอดเชื้อหรือ Aseptic มีรากศัพท์จากภาษากรีกที่ว่า Septicos ซึ่งมีความหมายว่าปราศจากเชื้อที่ทำให้เน่าเสีย (Putrefactive Microorganism) ความแตกต่างของการบรรจุแบบปลอดเชื้อ คือ มีการฆ่าเชื้อในตัวสินค้าหรือน้ำผลไม้แยกออกจากตัวบรรจุภัณฑ์ที่ทำการฆ่าเชื้อในระหว่างการบรรจุและปิดผนึกตัวบรรจุภัณฑ์ ดังแสดงในรูปที่ 1 ทำการเปรียบเทียบความแตกต่างของการฆ่าเชื้อแบบทั่วๆไปกับระบบปลอดเชื้อ โดยสินค้าสำเร็จรูปที่ได้จากการบรรจุแบบปลอดเชื้อจะสามารถวางขายได้โดยไม่ต้องแช่เย็นหรือที่เรียกว่า Shelf-stabl รูปที่1 เปรียบเทียบขั้นตอนการทำงานของระบบฆ่าเชื้อทั่วไปและระบบปลอดเชื้อ วิธีการฆ่าเชื้อตัวน้ำผลไม้ของระบบปลอดเชื้อในรูปที่ 1 ใช้อักษรย่อว่า HTST นั้นเป็นวิธีการฆ่าเชื้อที่นิยมมาก โดยมีชื่อเต็มว่า ฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้น (High Temperature Short Time) วิธีการฆ่าเชื้อแบบนี้เป็นการฆ่าเชื้ออย่างต่อเนื่องในขณะที่สินค้าเคลื่อนที่อยู่ (Continuous - Flow Heating ) องค์ประกอบในการฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงเวลาสั้นนี้ทำให้ลดความสูญเสียของคุณภาพสินค้าและช่วยรักษาคุณค่าทางโภชนาการของน้ำผลไม้ การฆ่าเชื้อของบรรจุภัณฑ์ในระบบปลอดเชื้อนี้ ตัวบรรจุภัณฑ์สามารถฆ่าเชื้อในระดับที่แตกต่างกันแปรตามประเภทของวัสดุบรรจุภัณฑ์ ทำให้เปิดโอกาสใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลากหลายมากขึ้น ในอดีตการฆ่าเชื้อบรรจุภัณฑ์มักใช้ไอน้ำร้อน เริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1981 ที่ทางองค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกาได้อนุมัติให้ใช้สารไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เป็นสารเคมีที่ใช้ฆ่าเชื้อของวัสดุ Low density polyethylene (LDPE) ที่เคลือบบนบรรจุภัณฑ์ด้านที่อยู่ติดกับตัวสินค้า หลังจากนั้นก็ได้อนุมัติใช้กับพลาสติกประเภทอื่นๆ ทำให้ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับการผลักดันให้นิยมมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากสามารถใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายประเภทมากขึ้น พร้อมทั้งมีคุณค่าทางอาหารสูงและไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH ≤ 4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 -96 ̊ C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food,pH ≥ 4.6) จะฆ่าเชื้อ ที่อุณหภูมิ 138 - 150 ̊ C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที (Ultra High Temperature,UHT) ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางต่อไปนี้ ตารางที่ 1 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ H2O2) คุณสมบัติบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับระบบปลอดเชื้อ ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีของระบบฆ่าเชื้อทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายชนิดสามารถใช้กับระบบนี้ได้ โดยเริ่มต้นจาก LDPE ดังกล่าวแล้ว วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะแก่การบรรจุแบบปลอดเชื้อ ควรมีคุณสมบัติดังนี้ 1. วัสดุที่ใช้จะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับสินค้าภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ พร้อมทั้งไม่มีการแยกตัวออกมาของตัวบรรจุภัณฑ์ (Migration) 2. การคงสภาพทางกายภาพ (Physical Integrity) เป็นคุณสมบัติจำเป็นมากในการรักษาสภาวะปลอดเชื้อภายในบรรจุภัณฑ์ 3. วัสดุบรรจุภัณฑ์จะต้องป้องกันการซึมผ่าน (Barrier) ของออกซิเจน ความชื้น แสง และกลิ่น เพื่อช่วยรักษาคุณภาพของสินค้า โดยปกติวัสดุที่ใช้แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์จะประกอบด้วยวัสดุไม่น้อยกว่า 2 ประเภท ดังแสดงไว้ในตารางที่ 2 วัสดุแต่ละอย่างจะมีคุณสมบัติเด่นที่แตกต่างกัน เช่น บรรจุภัณฑ์ถุงในกล่อง (Bag in Box) ตัวบรรจุภัณฑ์มักจะเป็นการเคลือบชั้น (Laminate) ของ EVA (Ethylene Vinyl Acetate) ฟิล์มเม็ททาไลซ์ (Metalized Film) และ LDPE เพื่อประสานคุณสมบัติแต่ละชั้นให้ได้คุณสมบัติรวมตามต้องการของตัวบรรจุภัณฑ์และสินค้า ตัวถุงที่ใช้นั้นจำต้องเหนียว ทนการทิ่มทะลุได้ (Puncture - Resistant) และต้านการซึมผ่าน (Barrier) ท้ายที่สุดโครงสร้างขอบรรจุภัณฑ์ยังต้องสามารถปิดผนึกได้อย่างสมบูรณ์ (Hermetic Seal) ตารางที่ 2 คุณสมบัติเด่นของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในระบบปลอดเชื้อ วัสดุ การซึมผ่าน คุณสมบัติ ความทนทาน ออกซิเจน ความชื้น แสง การปิดผนึก เหนียว ฉีก ทิ่มทะลุ กระดาษแข็ง √ √ เปลวอะลูมิเนียม √ √ √ เม็ททาไลซ์ฟิล์ม √ √ LDPE √ √ กลับสู่เมนูหลัก
บทที่ 5
1.ผลการตรวจจุลินทรีย์ของอากาศและน้ำละลายปลาทูน่า ตารางที่1 ผลของปริมาณจุลินทรีย์ในอากาศและน้ำละลายปลาที่สภาวะต่างๆ จากการทดลองละลายปลาทูน่าโดยใช้น้ำเป็นตัวกลางในการให้ควารมร้อนที่สภาวะน้ำนิ่ง น้ำวน และน้ำอลวน พบว่า ในน้ำหลังการละลายของทั้ง 3 สภาวะมีปริมาณจุลินทรีย์มากกว่าน้ำก่อนการละลาย โดยปริมาณจุลินทรีย์ที่สภาวะน้ำอลวนมีปริมาณมากที่สุดทั้งที่อากาศ น้ำก่อนการละลายและน้ำหลังการละลาย เนื่องจากน้ำที่ใช้ละลายในสภาวะดังกล่าวมีการให้ความร้อน อุณหภูมิที่ผิวของปลาจึงมีค่าสูง เหมาะสำหรับการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์และจุลินทรีย์ยังถูกกระจายตัวจากการวนน้ำในถังละลาย ทำให้มีปริมาณมาก ส่วนการละลายในสภาวะน้ำนิ่ง อุณหภูมิที่ผิวของปลาเพิ่มขึ้นเล็กน้อย ไม่มีการกระจายของจุลินทรีย์เนื่องจากการวนน้ำ จึงพบปริมาณจุลินทรีย์น้อย รูปที่1 แผนภูมิแสดงปริมาณจุลินทรีย์ จากผลการตรวจพบปริมาณจุลินทรีย์ในการละลายด้วยน้ำที่สภาวะต่างๆ มีการปนเปื้อนจากจุลินทรีย์ในสภาวะน้ำอลวนมากที่สุด รองลงมาคือสภาวะน้ำวนและสภาวะน้ำนิ่งซึ่งมีการปนเปื้อนจากจุลินทรีย์น้อยที่สุดที่สามารถผ่านเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ 2.ผลการละลายในสภาวะต่างๆ ตารางที่ 2 ผลของเวลาและขนาดน้ำหนักในสภาวะการละลายต่างๆ จะเห็นว่าการละลายปลาโดยใช้น้ำในสภาวะต่างๆ ปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.4 - 1.6 กิโลกรัม เวลาการละลายในทั้ง 3 สภาวะการละลาย ใช้เวลาระหว่าง 70 - 104 นาที ปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.6 - 1.7 กิโลกรัม ใช้เวลาระหว่าง 83 - 112 นาที และปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.7 - 1.8 กิโลกรัม ใช้เวลาระหว่าง 93 - 133 นาที จึงสรุปว่าเวลาการละลายมากขึ้นเมื่อปลาทูน่ามีขนาดน้ำหนักที่มากขึ้น รูปที่2 ความสัมพันธ์ระหว่างอุณหภูมิและเวลาของการละลายปลาทูน่าขนาดใหญ่ในสภาวะน้ำนิ่ง รูปที่3 ความสัมพันธ์ระหว่างอุณหภูมิและเวลาของการละลายปลาทูน่าขนาดใหญ่ในสภาวะน้ำวน ผลการหาค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน การหาค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน (h) ของการละลายรูปแบบต่างๆ โดยการวัดอุณหภูมิภายในตัวปลามากกว่าหนึ่งตำแหน่ง แล้วเปรียบเทียบอุณหภูมิที่วัดได้จากการทดลองและอุณหภูมิที่ได้จากการทำนายเพื่อเลือกค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนที่ให้ค่า Standard Error Mean (SE) ต่ำสุดโดย SE. คำนวณได้จากสมการ รูปที่4 Experimental validation of tuna temperature during thawing with still water จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำนิ่ง ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1417.89 g น้ำหนักขนาด 1686.93 g และน้ำหนักขนาด 1877.09 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 18 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.67◦C) , 15 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.97◦C) และ 16.5 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (1.29◦C) ตามลำดับ รูปที่5 Experimental validation of tuna temperature during thawing with circulated water flowrate 350 l/min จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำวนอัตราการไหล 350 l/min ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1459.43 g น้ำหนักขนาด 1625.15 g และน้ำหนักขนาด 1767.77 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 25 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.48◦C) , 23 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.71◦C) และ 20 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.44◦C) ตามลำดับ รูปที่6 Experimental validation of tuna temperature during with chaotic water flowrate 350 l/min จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำอลวนอัตราการไหล 350 l/min ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1565.32 g น้ำหนักขนาด 1641.26 g และน้ำหนักขนาด 1884.41 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 30 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.82◦C) , 28 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (1.6◦C) และ 27 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.89◦C) ตามลำดับ ตารางที่3 แสดงขนาดน้ำหนัก ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน และ SE ของน้ำที่สภาวะต่างๆ จากตารางที่ 3.2 จะสังเกตเห็นว่า ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน สามารถแบ่งออกได้เป็นระดับอย่างชัดเจน ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ระหว่าง 15 - 20 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของการละลายในสภาวะน้ำนิ่ง ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนระหว่าง 20 - 25 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ของสภาวะน้ำวนที่มีอัตราการไหล 350 ลิตร/นาที และค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนระหว่าง 27 - 30 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ของสภาวะน้ำอลวนที่มีอัตราการไหล 350 ลิตร/นาที คณะผู้วิจัย จเร วงษ์ผึ่ง วรมน อนันต์ วสันต์ อินทร์ตา
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment