โดย กัลยาณี ดีประเสริฐวงศ์ หัวหน้ากลุ่มควบคุม สนับสนุน และพัฒนาสถานที่ผลิตอาหาร กองควบคุมอาหาร สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา ความสำคัญของระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารตามมาตรฐาน ISO 22000 : 2005 ปัจจุบันธุรกิจต่างๆมีการแข่งขันสูง การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพตรงกับความต้องการของลูกค้าและมีความปลอดภัยที่จะบริโภคกลายเป็นข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับผู้ผลิต ดังนั้น การนำระบบการบริหาร คุณภาพที่มีประสิทธิภาพเข้ามาช่วยในการประกอบธุรกิจก็จะทำให้องค์กรมีความสามารถในการแข่งขันมากขึ้น ซึ่งในอนาคตระบบ GMP/HACCP ไม่ใช่เป็นระบบพื้นฐานแล้วอาจกลายเป็น ISO 22000 ที่เป็นพื้นฐานการจัดการด้านคุณภาพ และความปลอดภัยของอุตสาหกรรมอาหาร และอุตสาหกรรมที่เกี่ยวเนื่องในห่วงโซ่อาหาร ระบบนี้เข้ามาในประเทศไทยหลายปีแล้วแต่ผู้ประกอบการอาหารเริ่มตื่นตัวขอการรับรองระบบ เนื่องจากประเทศคู่ค้าให้ความสำคัญในการต้องการสินค้าที่มาจากประเทศที่มีโรงงานที่มีระบบ Food Safety ประกันความปลอดภัยของสินค้าตลอดระบบห่วงโซ่อาหารมากขึ้น ขณะนี้ประเทศไทยมีโรงงานที่ได้การรับรองระบบ ISO 22000 : 2005 จากหน่วยรับรอง (Certification body : CB) ซึ่งจากเอกชนประมาณ 20 ราย แต่ยังไม่พบข้อมูลจากภาครัฐ ISO 22000 เป็นระบบคุณภาพที่ต่อยอดในเรื่อง ความปลอดภัยอาหาร เป็นการรวมเอาระบบ GMP ซึ่งเป็นระบบพื้นฐานของอุตสาหกรรมอาหารกับระบบ HACCP ซึ่งเป็นระบบวิเคราะห์จุดอันตรายแต่ละขั้นตอนการผลิตและมีการผนวก ISO 9001 เข้าไปเสริมในเรื่องการจัดการและระบบเอกสารทำให้ระบบนี้เหมาะกับอุตสาหกรรมอาหาร ทั้งนี้เพื่อให้อาหารที่ผลิตมีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น ข้อกำหนดของระบบมาตรฐานนี้ใช้สำหรับระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารสำหรับองค์กรต่างๆ ในห่วงโซ่อาหาร ซึ่งต้อง จัดให้มีกลไกสามารถควบคุมอันตรายที่เกิดขึ้น เพื่อให้อาหารมีความปลอดภัยต่อการบริโภค ข้อกำหนดนี้สามารถประยุกต์ใช้กับทุกองค์กร โดยไม่จำกัดขนาด ซึ่งองค์กรนั้นจะเกี่ยวข้องในห่วงโซ่อาหาร และการนำไปใช้เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัย เช่น โรงงานที่ผลิตภาชนะบรรจุ สารเคมี ผู้ขนส่ง ผู้ให้บริการจัดเก็บและการกระจายสินค้าที่มีความเกี่ยวข้องทั้งทางตรงและทางอ้อมกับห่วงโซ่อาหารก็สามารถนำระบบนี้ไปใช้ได้อย่างเหมาะสม ข้อกำหนดการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ISO 22000 ข้อกำหนดทั้งหมดในระบบ ISO 22000 มี 8 หัวข้อ แต่หลักการสำคัญของมาตรฐานระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ISO 22000 ประกอบด้วย 4 หลักการสำคัญคือ โปรแกรมขั้นพื้นฐาน หลักการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ระบบการจัดการ และการสื่อสารอย่างมีประสิทธิภาพ ขณะนี้ระบบ ISO 22000 ถูกกำหนดเป็นประกาศกระทรวงอุตสาหกรรมฉบับที่ 3441 (พ.ศ.2548) เรื่อง กำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร-ข้อกำหนดสำหรับองค์กรในห่วงโซ่อาหารมาตรฐานเลขที่ มอก 22000-2548 ลงวันที่ 21 พฤศจิกายน 2548 และทางสำนักมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม : สมอ. กำลังจะจัดทำเป็นคู่มือฉบับภาษาไทยให้กับผู้ประกอบการ ซึ่งน่าจะเป็นประโยชน์ในทางปฏิบัติให้กับทุกภาคส่วนที่เกี่ยวข้องข้อกำหนด 8 ข้อ กำหนดในระบบ ISO 22000 : 2005 ได้แก่ ขอบข่าย เอกสารอ้างอิง บทนิยามระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร การจัดการทรัพยากร การวางแผนและการจัดทำผลิตภัณฑ์ที่มีความปลอดภัย และการรับรองผลการตรวจสอบและการปรับปรุงระบบ ทั้ง 8ข้อกำหนด จะมี 5 หัวข้อสำคัญ ซึ่งจะขอสรุปประเด็นที่จะเป็นประโยชน์ในการนำไปประยุกต์ใช้แก่ผู้ประกอบการ และผู้ตรวจประเมิน ดังต่อไปนี้ 1. ระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร (Food Safety management System) (ข้อกำหนดที่ 4) องค์กรต้องจัดทำเอกสาร (Document) ซึ่งประกอบด้วยเอกสารนโยบายและวัตถุประสงค์ ด้านความปลอดภัยอาหาร เอกสารขั้นตอนการดำเนินการ (Procedure) และบันทึกคุณภาพตามที่มาตรฐานนี้กำหนด (Record) และเอกสารอื่นๆที่จำเป็น เอกสารดังกล่าวต้องมี Procedure ควบคุม ซึ่งสอดคล้องกับ ISO 9001 : 2000 สรุป ข้อกำหนดนี้เน้นการจัดทำเอกสารและการควบคุมเอกสาร 2. ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหาร (Management Responsibility) (ข้อกำหนดที่ 5) ผู้บริหารขององค์กรมีความมุ่งมั่นให้การสนับสนุนด้านความปลอดภัยอาหาร ผู้บริหารต้องกำหนดนโยบายเป็นเอกสาร (ตามข้อ 1) และสื่อสารภายในองค์กรให้รับทราบทั่วถึง ซึ่งนโยบายนี้ต้องเหมาะสมกับบทบาทขององค์กรในห่วงโซ่อาหาร ต้องสอดคล้องกับกฎหมาย หรือข้อบังคับและข้อตกลงด้านความปลอดภัยอาหารของลูกค้า ผู้บริหารต้องมีการวางแผนเพื่อบรรลุตามที่กำหนดไว้ในข้อ (1) พนักงานทุกคนต้องได้รับมอบหมายความรับผิดชอบให้รายงานปัญหาเกี่ยวกับระบบ ความปลอดภัยอาหารไปยังบุคคลากรที่องค์กรแต่งตั้ง ซึ่งต้องเป็นผู้ที่มีอำนาจและรับผิดชอบการจัดการและบันทึกรายละเอียดของปัญหา องค์กรมีการแต่งตั้งบุคคลที่ทำหน้าที่เป็นหัวหน้าทีมความปลอดภัยอาหาร (Food SafetyTeam Leader) โดยมีหน้าที่บริหารทีมจัดระเบียบงาน ดูแลการอบรมและการให้ความรู้แก่สมาชิกในทีมจัดทำระบบความปลอดภัยอาหาร รายงานประสิทธิผลของระบบ รวมทั้งประสานกับหน่วยงานภายนอก องค์กรต้องมีการสื่อสารภายนอกตลอดห่วงโซ่อาหารให้กับลูกค้า ผู้บริโภค หน่วยงานควบคุมกฎหมาย และหน่วยงานใดๆที่มีผลกระทบจากประสิทธิภาพและการปรับเปลี่ยนระบบความปลอดภัยอาหารองค์กรต้องมีการสื่อสารภายในกับบุคคลในองค์กร เกี่ยวกับประเด็นที่มีผลกระทบกับความปลอดภัยอาหาร โดยเฉพาะทีม Food Safety ต้องได้รับข้อมูลที่ทันเวลากับการเปลี่ยนแปลงที่มีผลกระทบกับการผลิต องค์กรต้องจัดทำ ถือปฏิบัติ และธำรงรักษา เอกสารว่าด้วยเรื่องการจัดการสถานการณ์ฉุกเฉินและอุบัติภัยที่ส่งผลต่อความปลอดภัยอาหาร และที่เกี่ยวข้องกับบทบาทขององค์กรในห่วงโซ่อาหาร ฝ่ายบริหารสูงสุดต้องทบทวนระบบความปลอดภัยอาหาร ตามช่วงเวลาที่วางแผนเพื่อให้มั่นใจถึงความเหมาะสม ความพอเพียง และประสิทธิภาพของระบบอย่างต่อเนื่อง รวมถึงการประเมินโอกาสในการปรับปรุงและความจำเป็นในการเปลี่ยนแปลงระบบและนโยบาย และต้องมีการบันทึกการทบทวนทุกครั้ง สรุป ข้อกำหนดนี้เน้นองค์กรและผู้บริหารต้องให้ความสำคัญกับการจัดทำระบบการวางแผน การทบทวน รวมทั้งเน้นเรื่องการสื่อสาร และการจัดการกรณีเกิดเหตุฉุกเฉิน ที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยอาหาร 3. การจัดการทรัพยากร (Resource management) (ข้อกำหนดที่ 6) องค์กรต้องมอบหมายทรัพยากรในการจัดทำ ถือปฏิบัติ ธำรงรักษา และปรับระบบการ จัดการความปลอดภัยอาหารให้ทันสมัยอย่างเพียงพอ ทีม Food Safety และบุคคลใดๆที่ดำเนินกิจกรรมที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยอาหาร ต้องมีความสามารถ ผ่านการให้ความรู้ อบรม มีทักษะและประสบการณ์ องค์กรต้องมอบหมายทรัพยากรเพื่อสนับสนุน การสร้าง การจัดการ และธำรงรักษาสภาพแวดล้อมที่จำเป็น เพื่อการประยุกต์ใช้ข้อกำหนดในมาตรฐาน สรุป องค์กรต้องมีทรัพยากรทั้งด้านวัสดุ สิ่งก่อสร้าง สิ่งแวดล้อมที่ดี รวมทั้งบุคลากรที่มีประสิทธิภาพ เพื่อให้การดำเนินการทางด้านความปลอดภัยอาหารเป็นไปตามวัตถุประสงค์และเป้าหมายที่กำหนด ซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐาน 4. การวางแผนและการจัดทำผลิตภัณฑ์ที่มีความปลอดภัย (Planning and realization of safe products) (ข้อกำหนดที่ 7) องค์กรต้องมีโปรแกรมพื้นฐานด้านสุขลักษณะ (Pre-requisite programs) (PRPs) ซึ่งอาจจะเป็น GAP (Good Agricultural Practice) , GHP (Good Hygienic Practice) , GVP (Good Veterinarian Practice) , GDP (Good Distribution Practice) , GPP ( Good Production Practice) , GTP ( Good Trading Practice) และ GMP (Good Manufacturing Practice) ขึ้นอยู่กับประเภทผู้ประกอบการในห่วงโซ่อาหาร และต้องจัดทำเป็นเอกสาร องค์กรต้องมีระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) โดย มี Food Safety Team มีการระบุคุณลักษณะผลิตภัณฑ์ (Product characteristics) มีการกำหนดการนำไปใช้งาน (Interned use) มีการจัดทำแผนภูมิกระบวนการผลิต (Flow diagrams) และต้องอธิบายมาตรการควบคุมหรือวิธีการปฏิบัติที่อาจส่งผลต่อความปลอดภัยอาหาร เพื่อนำไปวิเคราะห์อันตรายในขั้นตอนต่อไป การวิเคราะห์อันตราย (Hazard analysis) ทีม Food Safety ต้องประเมินอันตรายเพื่อกำหนดชนิดอันตรายที่จำเป็น ต้องควบคุมให้อยู่ในระดับที่กำหนดเพื่อสร้างความมั่นใจถึงความปลอดภัยอาหาร รวมถึงมาตรการควบคุมที่มีประสิทธิภาพ การประเมินอันตราย (Hazard assessment) อันตรายแต่ละชนิดต้องถูกนำมาประเมินเพื่อพิจารณาความจำเป็นในการกำจัดหรือลดลงสู่ระดับที่ยอมรับได้ เพื่อให้สามารถผลิตอาหารปลอดภัยโดยอาจใช้การพิจารณาความรุนแรง (severity) และโอกาสในการเกิดอันตราย (likelihood of occurrence) การสร้าง HACCP plan ซึ่งต้องถูกจัดทำเป็นเอกสาร โดยแต่ละจุดวิกฤตที่กำหนด ต้องประกอบด้วย อันตรายที่ถูกควบคุม มาตรการควบคุม ขอบเขตวิกฤต วิธีการเฝ้าระวัง การแก้ไขและมาตรการแก้ไข องค์กรต้องมีการวางแผนการตรวจสอบ (Verification planning) โดยกำหนดวัตถุประสงค์ วิธีการ ความถี่ และผู้รับผิดชอบ และผลการทวนสอบต้องมีการบันทึกและสื่อสารไปยัง Food Safety ทีม องค์กรต้องมีระบบการสอบกลับ (Tracibility system) โดยระบุรุ่นสินค้า และเชื่อมโยงไปยังวัตถุดิบ กระบวนการผลิต รวมทั้งการส่งมอบที่เกี่ยวข้อง และมีการจดบันทึก องค์กรต้องมีมาตรการการควบคุมความไม่สอดคล้อง (Control of nonconformity) โดยมีการแก้ไข (Corrections) เมื่อขอบเขตวิกฤตของจุด CCP (Critical Control Point) เกิดการเบี่ยงเบน และต้องมีมาตรการแก้ไข (Corrective Action) และจัดการกับผลิตภัณฑ์ที่ไม่ปลอดภัย (Handing of potentially unsafe products) เพื่อป้องกันสินค้าเหล่านั้นเข้าไปสู่ห่วงโซ่อาหาร และควรมีการประเมินเพื่อปล่อยสินค้า (Evaluation for release) เมื่อมีหลักฐานที่แสดงว่ามาตรการควบคุมมีประสิทธิภาพ หรือผลการสุ่มตัวอย่างการวิเคราะห์ แสดงว่ารุ่นที่ได้รับผลกระทบ มีความสอดคล้องกับระดับการยอมรับค่าความปลอดภัย แต่หากพบว่าผลิตภัณฑ์นั้นไม่สามารถปล่อยได้ต้องมีการกำจัด (Disposition of nonconforming products) ซึ่งอาจจะนำไปแปรรูปใหม่ หรือนำไปผ่านกระบวนการเพิ่มเติมภายในหรือภายนอกองค์กร เพื่อลดอันตรายลงถึงระดับที่ยอมรับได้ หรือทำลายทิ้ง หรือกำจัดเป็นของเสีย องค์กรต้องมีการเรียกคืนสินค้า (withdrawals) เพื่อช่วยให้การเรียกคืนสินค้าที่ไม่ปลอดภัยเป็นไปอย่างสมบูรณ์และทันต่อเวลา องค์กรต้องแต่งตั้งบุคลากรที่มีอำนาจในการเรียกคืน ต้องมีขั้นตอนการปฏิบัติและแจ้งหน่วยงานต่างๆที่เกี่ยวข้อง ทั้งราชการ ลูกค้า และผู้บริโภค สินค้าที่ถูกเรียกคืนต้องเก็บกักไว้จนกว่าจะถูกนำมาทำลาย หรือถูกนำไปใช้เพื่อเจตนาอื่น หลังผ่านการประเมินว่าปลอดภัย องค์กรต้องมีการตรวจสอบวิธีการเรียกคืน เทคนิคที่เหมาะสม เช่น Mock Recall หรือการซ้อม สรุป ข้อกำหนดนี้เป็นข้อหลักการที่เน้นจุดสำคัญของการควบคุมความปลอดภัย ของอาหาร คือ GMP/HACCP รวมถึงระบบการจัดการสินค้าเมื่อไม่สอดคล้องกับมาตรฐาน การสอบกลับสินค้า และการเรียกคืนสินค้า 5. การรับรองผล การทวนสอบ และการปรับปรุงระบบความปลอดภัยอาหาร (Validation Verification and Improvement of FSMS) (ข้อกำหนดที่ 8) ก่อนการประยุกต์ใช้มาตรการควบคุมใน PRPs และแผน HACCP หรือการเปลี่ยนแปลงใดๆ องค์กรต้องทำการรับรอง (Validate) เพื่อให้แสดงว่า มาตรการนั้นๆสามารถให้ผลค่าที่ตั้งไว้ในการควบคุมอันตราย มีประสิทธิภาพ และมีความสามารถเพื่อให้ผลิตภัณฑ์บรรลุตามที่กำหนด หากไม่เป็นไปตามที่คาดหมาย ต้องได้รับการปรับเปลี่ยนและประเมินใหม่ องค์กรต้องแสดงหลักฐานเพื่อยืนยันว่าวิธีการเฝ้าระวัง การตรวจวัด และอุปกรณ์มีความเหมาะสมที่สามารถให้ผลการตรวจสอบที่น่าเชื่อถือ เครื่องมืออุปกรณ์ต้องมีการสอบเทียบ มีการจัดเก็บและรักษาบันทึกผลการสอบเทียบและทวนสอบ องค์กรต้องมีการทวนสอบระบบการจัดการด้านความปลอดภัยอาหาร เช่น ตรวจประเมินภายใน (Internal audit) หากพบว่าการทวนสอบให้ผลไม่สอดคล้องตามแผน ต้องลงมือดำเนินการแก้ไขและต้องมีการวิเคราะห์ผลลัพธ์จากกิจกรรมการทวนสอบ และรายงานผู้บริหารเพื่อนำเข้าสู่การประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร และใช้เป็นข้อมูลปรับระบบให้ทันสมัย ผู้บริหารระดับสูงต้องมั่นใจว่าระบบมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ทันสมัย กิจกรรมเพื่อการปรับระบบให้ทันสมัยต้องได้รับการบันทึกในรูปแบบที่เหมาะสม และนำเข้ารายงานเพื่อพิจารณาในการประชุมทบทวนฝ่ายบริหาร เนื่องจากระบบ ISO 22000 : 2005 เป็นระบบที่ประสานรวมกันระหว่างระบบ ISO 9001 และระบบ HACCP ซึ่งผู้เขียนได้จัดทำเป็นตารางเปรียบเทียบระหว่าง 3 ข้อมาตรฐาน ตามภาคผนวกในเอกสารแนบท้าย เพื่อให้ผู้อ่านมีความเข้าใจในเรื่องระบบการบริหารคุณภาพและความสอดคล้องหรือความเชื่อมโยงกันในแต่ละระบบได้ชัดเจนยิ่งขึ้นดังนั้น องค์กรหรือหน่วยงานที่มีระบบคุณภาพอย่างหนึ่งอย่างใดแล้ว การที่จะพัฒนาโดยนำระบบ ISO 22000 มาดำเนินการ จะสามารถประยุกต์ใช้ได้ง่ายขึ้นและหากมีการทวนสอบรวมทั้งปฏิบัติอย่างต่อเนื่องจะเป็นประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตสินค้าเพื่อให้เกิดความปลอดภัยแก่ผู้บริโภคอย่างยั่งยืนต่อไป สรุป องค์กรต้องมีการยืนยันค่าตัวเลขต่างๆที่ใช้ หรือมาตรฐานที่นำมาอ้างอิงว่าเหมาะสมกับองค์กร สามารถลดขจัดอันตราย มีการทวนสอบอุปกรณ์ เครื่องมือที่สำคัญๆ โดยการสอบเทียบ และมีการทวนสอบระบบ เช่น การตรวจประเมินภายใน เป็นต้น เอกสารอ้างอิง 1. Food safety management systemRequirements for any organizations in the food chain :International standard ISO 22000 : First edition 2005 2. Codex Alimentarius Food Hygiene, Third edition, 2003

ความหมายและความสำคัญของ GMP ที่มา http://intranet.dip.go.th/boc/download/Data-Support/Other/GMP.doc GMP (Good Manufacturing Practice) หรือ หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีสำหรับการผลิต เป็นการจัดการสภาวะแวดล้อมขั้นพื้นฐานของกระบวนการผลิต เช่น การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค การออกแบบโครงสร้างอาคารผลิต รวมถึงเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต เป็นต้น ซึ่งเน้นการป้องกันมากกว่าการแก้ไข เป็นระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารขั้นพื้นฐาน (Food Safety Management System) คือ การจัดการเพื่อไม่ให้อาหารก่อผลกระทบทางลบต่อผู้บริโภค เมื่ออาหารนั้นถูกเตรียมหรือบริโภค ระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารจะสมบูรณ์ เมื่อจัดทำระบบ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) ซึ่งเป็นการจัดการด้านการควบคุมกระบวนการผลิต โดยจะทำการวิเคราะห์และประเมินอันตรายในขั้นตอนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่ตรวจรับวัตถุดิบ จนกระทั่งเป็นผลิตภัณฑ์สู่ผู้บริโภค ว่าจุดใด หรือ ขั้นตอนใดมีความเสี่ยง ต้องควบคุม ถ้าปราศจากการควบคุมที่จุดนั้นจะทำให้ ผลิตภัณฑ์อาหารไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค เรียกจุด หรือขั้นตอน นั้น ๆ ว่า จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical Control Point; CCP) จากนั้นหามาตรการควบคุมจุดวิกฤต เพื่อให้อาหารปลอดภัยต่อผู้บริโภค กล่าวได้ว่าGMP เป็นพื้นฐานที่สำคัญของ HACCPใครควรทำ GMP & HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร ห่วงโซ่อาหารเริ่มต้นจากเกษตรกรรม ทั้งเลี้ยงสัตว์ และเพาะปลูกพืช จากนั้นจะได้เป็นผลผลิตทางการเกษตร ซึ่งต้องมีการจัดเตรียมเพื่อเป็นวัตถุดิบ ป้อนเข้าสู่กระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร หลังจากนั้นผลิตภัณฑ์อาหารที่ได้ ก็จะถูกขนส่งไปที่ร้านค้า ก่อนจะถึงมือ ผู้บริโภค จะสังเกตได้ว่าในห่วงโซ่อาหารมีขั้นตอนหลายขั้นตอนกว่าที่อาหารจะถึงมือผู้บริโภค จึงมีโอกาสทำให้อาหารไม่ปลอดภัยได้ 1. เกษตรกรรม 1.1 การเลี้ยงสัตว์ (ฟาร์ม) สัตว์ที่จะกลายมาเป็นอาหารมนุษย์ มีโอกาสเกิดอันตรายได้จากอาหารที่สัตว์กิน ยา วัคซีน วิธีการจัดการในฟาร์ม เป็นต้น ดังเห็นได้จาก ข่าวปัจจุบันเช่นพบสาร แอนตี้ไบโอติก (antibiotic) ในกุ้ง ซึ่งปนเปื้อนมาจากยาที่ใช้ในฟาร์มเลี้ยงกุ้ง การจัดการฟาร์มที่ไม่ดี หรือสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม หรือ สารอะฟลาท็อกซิน (aflatoxin) ในนม ล้วนมีสาเหตุมาจากอาหารสัตว์ ซึ่งสารเหล่านี้สามารถ ตกค้างจนกระทั่งสัตว์เหล่านั้นเป็นอาหาร จึงควรมีการจัดการด้านความปลอดภัยสำหรับอาหารสัตว์ (Feed Safety) คือ อาหารสัตว์ ต้องไม่ก่อให้เกิดผลกระทบทางลบต่อสุขภาพของสัตว์เป้าหมาย เมื่อสัตว์เหล่านั้นถูกเตรียมเพื่อบริโภค มนุษย์ต้องไม่ได้รับอันตรายจากผลิตภัณฑ์เหล่านั้น นอกจากนี้ยังต้องมีการจัดการฟาร์มให้เป็นไปตามหลัก GAP (Good Agricultural Practice) ซึ่งใช้หลักการเดียวกับ GMP 1.2 การเพาะปลูก ผลผลิตที่เป็นพืช ต้องควบคุมให้ได้ผลผลิตมากที่สุด เสียหายน้อยที่สุด เกษตรกรจึงสรรหาวิธีการ มาจัดการซึ่งบางครั้งเป็นวิธีการที่ไม่ถูกต้อง เช่นการใช้ ยาฆ่าแมลง จึงควรนำหลัก GMP หรือ GAP มาจัดการ ซึ่งจะทำให้ผลผลิตสูง โดยไม่ต้องใช้หรือลดปริมาณการใช้ สารเคมี ยาฆ่าแมลง ที่เป็นอันตราย และสามารถเลือกใช้โดยไม่ทำให้ พืช ผัก ผลไม้เหล่านั้นเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค 2. ผู้ส่งมอบวัตถุดิบ คือผู้ที่ทำการเตรียมผลผลิตทางการเกษตรเป็นวัตถุดิบก่อนจะส่งเข้ากระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร เช่น โรงเชือดไก่ โรงฆ่าหมู โรงชำแหละเนื้อหมู สะพานปลา ผู้เก็บเกี่ยวและดูแลพืชผัก เนื่องจาก ผลผลิตทางเกษตร เป็นวัตถุที่สามารถเสื่อมสภาพ และเน่าเสียได้ ถ้าไม่มีการจัดการที่ดี ผู้ส่งมอบวัตถุดิบบางราย จึงใช้วิธีการที่ไม่ถูกต้อง เพื่อให้วัตถุดิบเหล่านั้นคงสภาพได้ เช่น ใช้ฟอร์มาลินแช่เพื่อคงสภาพ ดังนั้นผู้ส่งมอบวัตถุดิบเหล่านี้ควรทำ GMP เพื่อให้มีวิธีการจัดการที่ดีอย่างถูกต้องและได้วัตถุดิบที่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค ผู้ส่งมอบวัตถุดิบยังหมายรวมถึง ผู้ส่งมอบบรรจุภัณฑ์ที่ใช้สัมผัสอาหารโดยตรงด้วย 3. โรงงานผลิตอาหาร เป็นผู้ทำหน้าที่แปรรูปอาหารให้ผู้บริโภค ซึ่งกระบวนการผลิตมีหลายขั้นตอน และทุก ขั้นตอนสามารถทำให้อาหารเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภคได้ เช่น กระบวนการให้ความร้อนที่ไม่มีหลักเกณฑ์ และวิธีการควบคุมที่ถูกต้อง ก็จะทำให้ผู้บริโภคเกิดอาหารเป็นพิษได้ 4. การกระจายสินค้า ผลิตภัณฑ์อาหารมีหลายประเภท แต่ละประเภทมีสภาวะการจัดเก็บ และขนส่งที่แตกต่างกัน เช่นการขนส่งที่อุณหภูมิห้อง อุณหภูมิแช่เย็น อุณหภูมิแช่แข็ง และบรรจุภัณฑ์ที่เป็นภาชนะบรรจุของผลิตภัณฑ์อาหารหลายชนิด ก็มีโอกาสเสียหายได้ง่าย ถ้าไม่มีการจัดการที่ดีก็จะทำให้อาหารนั้นไม่ปลอดภัยได้ เช่น อาหารประเภทที่ต้องแช่เย็น แต่รถขนส่งหรือห้องจัดเก็บ มีอุณหภูมิห้อง จะทำให้เชื้อจุลินทรีย์เจริญเติบโต เกิดอาหารเป็นพิษต่อ ผู้บริโภคได้ หรือ ระหว่างขนส่ง ภาชนะบรรจุรั่วโดยไม่เห็น ทำให้เชื้อจุลินทรีย์มีโอกาสปนเปื้อนได้ 5. สถานที่จำหน่ายหรือเตรียมผลิตภัณฑ์อาหาร ได้แก่ ซุปเปอร์มาเก็ต ร้านอาหาร ภัตตาคาร โรงแรม เป็นต้น ผู้ให้บริการในสถานที่เหล่านี้ ควรจะมีการจัดการ GMP ในเรื่องความสะอาด อุณหภูมิสภาวะการจัดเก็บ วิธีการเตรียมผลิตภัณฑ์เพื่อบริโภคอย่างถูกสุขลักษณะ กล่าวโดยสรุปคือ ในห่วงโซ่อาหารทุกขั้นตอนควรทำ GMP ความสำคัญของ GMP และ HACCP GMP เริ่มต้นมาจากประเทศสหรัฐอเมริกาซึ่งได้กำหนดเป็น กฎหมายหลักเกณฑ์ว่าด้วย สุขลักษณะทั่วไปในการผลิตอาหารทุกประเภท จากนั้นก็มีกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารประเภทต่างๆ ตามมา ในปี ค.ศ. 1971 (พ.ศ. 2514) ได้ประกาศกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารกระป๋องที่มีความเป็นกรดต่ำ (Low Acid Canned Foods; LACF) เนื่องจากอาหารประเภทนี้มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของสารพิษที่สร้างโดยเชื้อ Clostridium botulinum หากวิธีการผลิตไม่เหมาะสม แนวคิดการประกันคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารโดยใช้ GMP ได้มีการผลักดันเข้าสู่โครงการมาตรฐานอาหารของ FAO/WHO ซึ่งรับผิดชอบการจัดทำมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ ที่เรียกว่า Codex Alimentarius ซึ่งเป็นภาษาละติน แปลว่า "Food Code" หรือ "Food Law" Codex ได้ อ้างอิง GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปของสหรัฐอเมริกา และรวบรวมข้อคิดเห็นจากประเทศสมาชิก จัดทำเป็นข้อแนะนำระหว่างประเทศที่เกี่ยวข้องกับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร (Recommended International Code of Practice: General Principles of Food Hygiene) และยังได้กำหนดวิธีปฏิบัติด้านสุขลักษณะ (Code of Hygienic Practice) เฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารประเภทต่างไว้ด้วย นอกจากนี้ Codex ยังได้จัดทำข้อแนะนำ การใช้ ระบบการวิเคราะห์อันตรายและ จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Hazard Analysis and Critical Control Point; HACCP) เป็นภาคผนวก หรือ Annex ใน General Principles of Food Hygiene และผ่านการรับรองจากคณะกรรมาธิการของ Codex (CAC) เมื่อเดือนมิถุนายน 1997 (พ.ศ. 2540) Codex ได้แนะนำไว้อย่างชัดเจนว่า การจัดทำระบบ HACCP ให้ได้ผลดี จำเป็นต้องมีการควบคุมสุขลักษณะที่ดี และมีประสิทธิภาพ และขอให้ใช้ข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ควบคู่กับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหารของ Codex ด้วย องค์การการค้าโลก (World Trade Organization; WTO) ซึ่งจัดตั้งขึ้นเมื่อ เมษายน 1994 (พ.ศ. 2537) ได้มีการประชุมเกี่ยวการค้าเสรีของผลิตภัณฑ์ทางการเกษตรกับประเทศสมาชิก คณะกรรมการ Codex ได้มีข้อเสนอความตกลงว่าด้วยการประยุกต์ใช้ มาตรการสุขอนามัยและ สุขอนามัยพืช (Agreement on the Application of Sanitary and Phytosanitary Measures; SPS) และความตกลงว่าด้วยอุปสรรคทางเทคนิคต่อการค้า (Agreement on the Technical Barriers to Trade; TBT) ข้อตกลง SPS มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ความคุ้มครองแก่ชีวิต และสุขภาพของมนุษย์ สัตว์ และพืช และป้องกันไม่ให้มีการกีดกันทางการค้าระหว่างประเทศ ที่ไม่เป็นธรรม ส่วนข้อตกลง TBT มี วัตถุประสงค์เพื่อป้องกันการนำข้อกำหนดทางเทคนิคระดับชาติ หรือระดับภูมิภาค หรือมาตรฐานทั่วไปมาเป็นข้อกีดกันทางการค้าอย่างไม่เป็นธรรม ซึ่งข้อตกลง TBT นี้ครอบคลุมมาตรฐานทุกชนิดรวมทั้งข้อกำหนดทางด้านสุขอนามัยของอาหาร จากข้อตกลง SPS และ TBT ทำให้มาตรฐาน Codex ถูกอ้างอิง และใช้เป็นเกณฑ์ในด้านความปลอดภัยของอาหารต่อผู้ผลิตและผู้บริโภค และสามารถใช้อ้างอิงกรณีเกิดข้อขัดแย้งทางการค้าระหว่างประเทศ ทำให้มาตรฐาน Codex มีความสำคัญต่อการค้า ผลิตผลทางการเกษตร และผลิตภัณฑ์อาหาร การจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารโดยดำเนินการตาม หลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร และข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ของ Codex จึงมีความสำคัญต่อการค้าระหว่างประเทศเป็นอย่างยิ่ง ประเทศสหรัฐอเมริกา เป็นประเทศแรกที่ประกาศให้ HACCP เป็นกฎหมายบังคับ โดยให้นำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต สัตว์น้ำและผลิตภัณฑ์สัตว์น้ำ (Fish and Fishery Products) มีผลบังคับใช้ ตั้งแต่ 18 ธันวาคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ในขณะที่กระทรวงเกษตรของสหรัฐอเมริกา (US Department of Agriculture; USDA) โดย Food Safety and Inspection Service; FSIS ได้ประกาศให้กฎหมาย Pathogen Reduction ; HACCP เมื่อ 27 มกราคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ให้โรงงานผลิต ผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์ เนื้อสัตว์ปีก และผลิตภัณฑ์ไข่ ไม่ว่าจะเป็น โรงงานขนาดเล็กหรือใหญ่ ต้องมีการจัดทำขั้นตอนการปฏิบัติงานทางด้านสุขาภิบาล (Sanitation Standard Operating Procedures ; SSOPs) เป็นเอกสารและนำไปปฏิบัติ และกำหนดให้โรงฆ่าสัตว์ทุกโรงต้องตรวจเช็คเชื้อ Escherichia coli สำหรับการบังคับใช้ ระบบ HACCP จะมีช่วงเวลาที่แตกต่างกันตามขนาดของโรงงาน เล็ก กลาง และ ใหญ่ ระยะสุดท้ายคือสำหรับโรงงาน ขนาดเล็ก มีผลบังคับ 25 มกราคม 2000 โดยต้องมีมาตรฐาน การปฏิบัติงานเพื่อลดปัญหาจากเชื้อ Salmonella ล่าสุด USFDA (องค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกา) ประกาศให้ใช้ HACCP ในการควบคุมการผลิตน้ำผัก และน้ำผลไม้ มีผลบังคับใช้ วันที่ 22 มกราคม ค.ศ. 2002 (พ.ศ. 2545) โดยขณะนี้มีข้อกำหนดบังคับกับน้ำผักและผลไม้ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์หรือกระบวนการที่ใกล้เคียงกันต้องระบุคำเตือนอย่างชัดเจนที่ฉลากว่า " เป็นผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์ ดังนั้นอาจมีเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) แก่เด็ก คนชราและผู้ที่มีภูมิต้านทานต่ำ" คณะกรรมาธิการประชาคมยุโรป หรือ EU ได้ระบุให้มีการใช้ระบบ HACCP ในหัวข้อเรื่อง Hygiene on Food Stuff ใน Council Directive เมื่อ 14 มิถุนายน พ.ศ. 2539 กำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทุกชนิดในทุกระดับของตลาด ตั้งแต่ฟาร์มจนถึงระดับขายปลีก ในสหภาพยุโรปต้องนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ในการควบคุมการผลิตอาหาร ดังนั้น ผลิตภัณฑ์อาหารที่ผลิตภายใน และนำเข้าสู่ประเทศสมาชิกสหภาพยุโรป จำเป็นต้องผลิตภายใต้การควบคุมด้วยระบบ HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์ที่นำเข้าสู่ประเทศสมาชิก จะให้เป็นความรับผิดชอบของผู้นำเข้าที่จะต้องดูแลสินค้าที่นำเข้าให้มีความปลอดภัยต่อการบริโภค อย่างไรก็ตาม ในกลุ่มสหภาพยุโรป ก็ยังเกิดปัญหาต่างๆ เช่น โรคปากและเท้าเปื่อย โรควัวบ้า หรือพบสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม ทำให้ EU ประชุมร่วมกันและกำหนดนโยบายสมุดปกขาว (White Paper) ว่าด้วยเรื่องเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตผลทางการเกษตรและ ผลิตภัณฑ์อาหาร โดยแนะนำให้นำระบบ HACCP ไปใช้ควบคุมการผลิตตั้งแต่ ที่ฟาร์มจนถึงโต๊ะอาหารของ ผู้บริโภค (From Farm to Table) ภายใน ปี 2545 แต่ก่อนที่จะได้มีประกาศใช้อย่างสมบูรณ์ สหภาพ ยุโรปได้เริ่มประกาศจากอาหารสัตว์ โดยกำหนดให้มันสำปะหลังอัดเม็ดที่นำเข้า ต้องมีการทำ GMP ตั้งแต่ 1 กรกฎาคม 2544 เนื่องจากมันสำปะหลังอัดเม็ด เป็นวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตอาหารสัตว์ ซึ่งถือเป็นจุดเริ่มต้นของห่วงโซ่อาหาร และประเทศไทยเป็นผู้ส่งออกมันสำปะหลังอัดเม็ดไปยังประเทศ นิวซีแลนด์รายใหญ่แห่งหนึ่งของโลก ประเทศญี่ปุ่น ประกาศใช้ระบบ HACCP เพื่อควบคุมการผลิต นม และผลิตภัณฑ์นม เนื้อสัตว์และผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ และผลิตภัณฑ์ซูริมิ โดยเป็นมาตรการสมัครใจในบทแก้ไขของ Food Sanitation Law สำหรับประเทศเกาหลีใต้ และสิงคโปร์ ก็ได้ประกาศให้มีการใช้ระบบ HACCP เป็นมาตรการบังคับในการควบคุมการผลิต ไส้กรอก แฮม และเนื้อสัตว์ที่นำเข้า สำหรับประเทศไทย โดยคณะกรรมการอาหารและยา กระทรวงสาธารณสุขกำลังจะประกาศให้ GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปเป็นกฎหมายบังคับ ภายในเดือน กรกฎาคม 2544 โดยบังคับใช้กับอาหาร 57 ประเภท และกำลังจะมี GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ ออกมาเรื่อยๆ เช่น GMP น้ำดื่ม เป็นต้น การประกาศเป็นกฎหมายมีผลให้สถานประกอบการรายใหม่ ต้องปฏิบัติตามทันที สำหรับผู้ประกอบการรายเก่า ต้องปรับปรุงมาตรฐานให้เป็นไปตามกฎหมายภายใน 2 ปี และ อย. ยังได้แนะนำให้สถานประกอบการนำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต นอกจากนี้ สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) ได้กำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (มอก. 7000-2540) เรื่องระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมใน การผลิตอาหารและคำแนะนำในการนำไปใช้ โดยรับเอกสาร Codex Alimentarius Supplement to Volume 1B_1997; Annex to CAC/RCP-1 (1969) , Rev. 3 (1997) Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System And Guidelines For Its Application มาใช้ในระดับเหมือนกันทุกประการ บทบาทของผู้บริหารอุตสาหกรรมอาหารไทยต่อการจัดทำระบบ GMP และ HACCP เนื่องจากอุตสาหกรรมอาหารในประเทศไทย มักเริ่มต้นมาจาก การผลิตขนาดเล็ก บางรายก็ขยายกิจการขึ้นมาจนเป็นโรงงาน ดังนั้นจึงอาจจะต้องมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง กระบวนการ ให้สอดคล้องกับหลักเกณฑ์ ของ GMP และ HACCP ผู้บริหารจึงมีหน้าที่พิจารณาตัดสินใจ การปรับปรุงเปลี่ยนแปลงที่จำเป็น รวมถึงงบประมาณที่จำเป็นต้องใช้ นอกจากนี้ยังต้องให้การสนับสนุนการจัดทำระบบ HACCP ของทีมงาน เช่นส่งเสริมการฝึกอบรม ร่วมพิจารณาแก้ไข้ปัญหา และในฐานะผู้นำ องค์กร ควรผลักดันให้พนักงานทุกคน ตระหนักถึงความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ต่อผู้บริโภค ผู้บริหารจึงมีบทบาทสำคัญในการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารให้มีศักยภาพแข่งขันกับตลาดโลกได้ และถึงแม้จะไม่ได้ส่งออก ก็เป็นการยกระดับมาตรฐานการผลิตเพื่อลดการนำเข้าผลิตภัณฑ์จากต่างประเทศ โดยสรุปแล้ว GMP เป็นการจัดการด้านสุขลักษณะขั้นพื้นฐานที่สำคัญในการจัดทำระบบ HACCP องค์กรจึงควรมีการจัดทำ GMP ก่อน โดยอาจจะจัดทำเอกสารมาตรฐานขั้นตอนการปฏิบัติงานตามความเหมาะสมของแต่ละองค์กร ในเรื่องต่างๆ ดังนี้ 1. การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล (personal hygiene) 2. การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค (pest control) 3. การควบคุมระบบน้ำใช้ น้ำแข็ง และไอน้ำ 4. การควบคุมความสะอาด ของอุปกรณ์และสถานที่การผลิต 5. การควบคุมแก้วและพลาสติกแข็ง 6. การควบคุมสารเคมี 7. การชี้บ่งและสอบกลับผลิตภัณฑ์ 8. การกักและปล่อยผลิตภัณฑ์ 9. การเรียกผลิตภัณฑ์คืน 10. การสอบเทียบอุปกรณ์และเครื่องมือวัด 11. การควบคุมการขนส่ง 12. การบำรุงรักษา เครื่องจักร และอุปกรณ์ 13. การกำจัดขยะ 14. การจัดเก็บบันทึก เป็นต้น

ชมวิดีโอดีๆ แนะนำคำว่า GMP (Good Manufacturing Practice) ซึ่งหมายถึง หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุมเพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตาม และทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย โดยเน้นการป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่อาจจะทำให้อาหารเป็นพิษ เป็นอันตราย หรือเกิดความไม่ปลอดภัยแก่ผู้บริโภค GMP เป็นระบบประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติ และพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกแล้วว่าสามารถทำให้อาหารเกิดความปลอดภัย เป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน ดังนั้นหากยิ่งสามารถปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมด ก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมาตรฐานและมีความปลอดภัยมากที่สุด หลักการของ GMP จึงครอบคลุมตั้งแต่สถานที่ตั้งของสถานประกอบการ โครงสร้างอาคาร ระบบการผลิตที่ดี มีความปลอดภัย และมีคุณภาพ ได้มาตรฐานทุกขั้นตอน นับตั้งแต่เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมตั้งแต่วัตถุดิบระหว่างการผลิต ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การจัดเก็บ การควบคุมคุณภาพ และการขนส่งจนถึงผู้บริโภค มีระบบบันทึกข้อมูล ตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึง ระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัย (Sanitation และ Hygiene) ทั้งนี้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีคุณภาพและความปลอดภัย เป็นที่มั่นใจเมื่อถึงมือผู้บริโภค และ GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานก่อนที่จะพัฒนาไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ต่อไป เช่น HACCP (Hazards Analysis and Critical Control Points) และ ISO 9000 อีกด้วย ประเภทของ GMP 1.GMP สุขลักษณะทั่วไป หรือ General GMP ซึ่งเป็น หลักเกณฑ์ที่นำไปใช้ปฏิบัติสำหรับอาหารทุกประเภท 2.GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ หรือ Specific GMP ซึ่งเป็นข้อกำหนดที่เพิ่มเติมจาก GMP ทั่วไปเพื่อมุ่งเน้นในเรื่องความเสี่ยงและความปลอดภัยของแต่ละผลิตภัณฑ์อาหารเฉพาะมากยิ่งขึ้นระบบ GMP อาหารเข้ามาในประเทศและเป็นที่รู้จักครั้งแรกในปี 2529 สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้นำระบบ GMP มาใช้พัฒนาสถานที่ผลิตอาหารของประเทศเป็นครั้งแรก ในลักษณะส่งเสริมและ ยกระดับมาตรฐานการผลิตในอุตสาหกรรมอาหารแก่ ผู้ประกอบการแบบสมัครใจ โดยสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้ดำเนินการในเรื่องนี้เป็นขั้นตอนตามลำดับ ซึ่งการดำเนินการทั้งหมดเพื่อประเมินและกระตุ้นผู้ประกอบการให้มีความสนใจที่จะพัฒนาสถานที่ผลิตเป็นระยะอย่างต่อเนื่อง และหลังจากนั้นในปี 2535 เป็นต้นมา สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา โดยกองควบคุมอาหารได้มีมาตรการให้การรับรองระบบ GMP (Certificate GMP) แก่ผู้ประกอบการในลักษณะสมัครใจ แนวทางและขั้นตอนสู่ GMP ตามกฎหมาย GMP ที่นำมาเป็นมาตรการบังคับใช้เป็นกฎหมายนั้น ได้นำแนวทางข้อกำหนดเป็นไปตามของ Codex (มาตรฐานสากลของโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO ) ซึ่งเป็นที่ยอมรับของสากล แต่มีการปรับในรายละเอียดบางประเด็นหรือเป็นการปรับให้ง่ายขึ้น (Simplify) เพื่อให้เหมาะสมกับศักยภาพของผู้ผลิตอาหารภายในประเทศซึ่งสามารถปฏิบัติได้จริง แต่ยังมีข้อกำหนดที่เป็นหลักการที่สำคัญเหมือนกับของ Codex แต่สามารถนำไปใช้ได้ กับสถานประกอบการทุกขนาด ทุกประเภท ทุกผลิตภัณฑ์ ตามสภาพการณ์ของประเทศไทย นอกจากนี้ยังเป็นการพัฒนามาตรฐานสูงขึ้นมาจากหลักเกณฑ์ขั้นพื้นฐาน (Minimum Requirement) ที่สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาใช้ในการพิจารณาอนุญาตผลิต กล่าวได้ว่า GMP สุขลักษณะทั่วไปนี้ผู้ประกอบการสามารถนำไปปฏิบัติตามได้ ในขณะที่กฎระเบียบข้อบังคับของหลักการสำคัญก็มีความน่าเชื่อถือในระดับสากลสำหรับ GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP) นั้นสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาได้กำหนดให้น้ำบริโภคเป็นผลิตภัณฑ์แรกที่ผู้ประกอบการจะต้องปฏิบัติตาม GMP เฉพาะ เนื่องจากการผลิตมีกระบวนการที่ไม่ซับซ้อนและลงทุนไม่มาก จากการตรวจสอบจำนวนผู้ประกอบการที่ได้รับอนุญาตจากสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา ส่วนใหญ่ผู้ประกอบการรายย่อยมีการผลิตโดยไม่คำนึงถึงความปลอดภัยของผู้บริโภค ทำให้เกิดปัญหาการปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์ในผลิตภัณฑ์ ซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค จึงจำเป็นที่จะต้องมีมาตรการและหาวิธีการแก้ไขและป้องกันในเรื่องนี้อย่างจริงจังมากขึ้น ทั้งนี้ให้เน้นการควบคุมสถานที่และกระบวนการผลิต โดยใช้หลักการของ GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์เข้ามาเป็นหลักเกณฑ์บังคับทางกฎหมาย เพื่อให้ผู้ผลิตน้ำบริโภคตระหนัก มีการควบคุม ตรวจสอบ และเห็นความสำคัญในเรื่องคุณภาพมาตรฐานและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์GMP ที่เป็นกฎหมาย 2 ฉบับ คือ ประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 193) พ.ศ.2543 และ (ฉบับที่ 239) พ.ศ.2544 เรื่อง วิธีการผลิต เครื่องมือเครื่องใช้ในการผลิต และการเก็บรักษาอาหาร (GMP สุขลักษณะทั่วไป) และประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 220) พ.ศ.2544 เรื่อง น้ำบริโภคในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท (ฉบับที่ 3) (GMP น้ำบริโภค) มีผลบังคับใช้สำหรับผู้ผลิตอาหารรายใหม่ ตั้งแต่ วันที่ 24 กรกฎาคม 2544 ส่วนรายเก่ามีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันที่ 24 กรกฎาคม 2546การกำหนด GMP ตามกฎหมายนี้ก็เพื่อให้มีมาตรฐานเทียบเท่ากับหลักการของสากลมากขึ้น โดยสอดคล้องกับนโยบายของรัฐที่ว่า อาหารที่ส่งออกและที่จำหน่ายภายในประเทศต้องมีคุณภาพมาตรฐานและความปลอดภัยเท่ากันข้อกำหนด GMP สุขลักษณะทั่วไป มีอยู่ 6 ข้อกำหนด ดังนี้ 1. สถานที่ตั้งและอาคารผลิต 2. เครื่องมือเครื่องจักรและอุปกรณ์ในการผลิต 3. การควบคุมกระบวนการผลิต 4. การสุขาภิบาล 5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด 6. บุคลากรและสุขลักษณะในแต่ละข้อกำหนดมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อให้ผู้ผลิตมีมาตรการป้องกันการปนเปื้อน อันตรายทั้งทางด้านจุลินทรี เคมี และกายภาพลงสู่ผลิตภัณฑ์ ซึ่งอาจมาจากสิ่งแวดล้อม ตัวอาคาร เครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ การดำเนินงานในแต่ละขั้นตอนการผลิต รวมถึงการจัดการในด้านสุขอนามัยทั้งในส่วนของความสะอาด การบำรุงรักษา และผู้ปฏิบัติงาน

วันพฤหัสบดีที่ 9 กุมภาพันธ์ 2555 ครูผู้น้อยได้มีโอกาส พานักศึกษาชั้นปีที่ 2 สาขาวิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง ที่กำลังเรียนวิชา การแปรรูปอาหาร ไปเยี่ยมชมโรงงาน CPF ครั้งนี้เป็นการทัศนศึกษา ครั้งที่ 3 ที่มาเขียน เล่าสู่กันฟัง หลังจากที่ครั้งแรกเขียนเล่าเรื่อง เยี่ยมชมโรงงานผลิตขนมปังฟาร์มเฮ้าส์ และครั้งที่ 2 ไปเยี่ยมชมโรงงานวันไทยอุตสาหกรรมอาหาร เพื่อดูการผลิตบะหมีกึ่งสำเร็จรูปยำยำซึ่งทั้งสองแห่งตั้งอยู่ที่นิคมอุตสาหกรรมบางชัน ครั้งนี้ พวกเราออกเดินจากคณะวิศวกรรมศาสตร์กันแต่เช้า เหมือนเช่นเคย พวกเราทุกคนรักษาเวลากันดีมาก มีต้องเก็บตกข้างถนน อยู่ไม่กี่คน ที่หมายของเรามุ่งสู่ ถนนสุรินทวงศ์ มีนบุรี ใช้เวลาไม่ถึง 1 ชั่วโมง รถบัสคณะ ก็มาถึงหน้าโรงงาน อ้อมเข้าไปด้านหลังสุดที่อาคารรับรอง ก็พบกับพี่ๆพนักงานยืนยิ้มแย้มรอเราอยู่ตั้งแต่หัวบันได เราขึ้นไปบนห้องรับรอง ซึ่งเตรียม พร้อมต้อนรับเราด้วยน้ำหวานเย็นเจี๊ยบในแก้วทรงหรู บนโต๊ะมีแผ่นพับอธิบายกิจการของบริษัท และที่จอหน้าห้องประชุม ก็มีข้อความกล่าวต้อนรับคณะของพวกเรา ... นี่ยังไม่ได้เยี่ยมชม ก็เอาหัวใจไปเกือบหมดดวงซะแล้ว แผ่นพับสีน้ำตาลเข้ม ที่วางอยู่บนโต๊ะ มีรูปอาหารน่าทานและข้อความหน้าปกที่สะดุดตา ว่า Kitchen of The World สื่อให้เห็นความยิ่งใหญ่ของธุรกิจที่เรากำลังจะได้เยี่ยมชมกัน คณะของพวกเราได้รับเกียรติ จาก คุณอาร์ม วรพล ผู้จัดการฝ่ายผลิต หนุ่มหล่อไฟแรง คุณเกวลี คนานุรักษ์ ผู้บริหารด้านลูกค้าสัมพันธ์รวมทั้ง น้องจู กับน้อง จ๊อบสาวสวย รวยขำ ฝ่ายลูกค้าสัมพันธ์ให้การต้อนรับอย่างอบอุ่น และเป็นกันเอง หลังจากที่คุณเกวลี กล่าวต้อนรับเราด้วยหน้าตาแจ่มใส เริ่มต้นน้องจ๊อบ และ น้องจู คู่หู คู่ฮาเปิดรายการ ก่อนด้วยการแจ้งให้เราทราบอย่างภาคภูมิใจ ว่าตั้งแต่วันที่ 1 กุมภาพันธ์ปีนี้ ทาง CPF ได้จดทะเบียนเป็นบริษัทมหาชนแล้ว และ พี่จู ให้เรานับว่าธุรกิน โทษค่ะ ธุรกิจ (เห็นแต่ของกิน) ของเครือเจริญโภคภัณฑ์ มีกี่อย่าง ในวิดีโอแนะนำที่จะเปิดให้เราดู พร้อมปล่อยมุกเด็ดว่า ใครตอบถูกแจก note book ..เล่นแบบนี้ก็ต้องลุ้นกันหน่อยละ เรารู้จัก CPF เพิ่มขึ้นมากจากการชมวิดีโอ ว่าเป็นธุรกิจอุตสาหกรรมเกษตร และการแปรรูปอาหารครบวงจร จริงๆ เริ่มจากกลุ่มวัตถุดิบจากพืช​การผลิตเมล็ดพันธ์ ผักการผลิตผักผลไม้สดปลอดสารพิษ ผลิต ข้าวและเครื่องจักรอุปกรณ์แปรรูปข้าวสาร ผลิตและพัฒนาสายพันธุ์ ข้าวโพดเพื่อเป็นวัตถุดิบสำหรับอาหารสัตว์เศรษฐกิจ ซึ่งเลี้ยงเพื่อป้อนอุตสาหกรรม ไปถึงการเลี้ยงสัตว์ แปรรูปเป็นเนื้อสัตว์เช่น เนื้อหมู ไก่ เป็ด ไข่ไก่สด รวมทั้งสัตว์น้ำ เข่น กุ้งขาว กุ้งกุลาดำ กุ้งก้ามกราม และปลาทับทิม นอกจากนี้ยังมีการแปรรูปอาหาร จากวัตถุดิบต่างๆ มากมาย ประโยคที่ได้ยินซ้ำไปซ้ำมา คือ คำว่า สด สะอาด และความปลอดภัยทางอาหาร ซึ่งเป็นจุดเน้นของธุรกิจ รวมทั้งมาตรฐานคุณภาพมากมายเป็นหลักประกัน ได้แก่ GMP, HACCP, BRCรวมถึง มาตรฐานด้านที่เกี่ยวกับการรักษา สิ่งแวดล้อมคือISO 14001 นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์จากโรงงานนี้ ยังได้รับรอง Halal ซึ่งมุสลิมทานได้อย่างสบายใจ 100 เปอร์เซ็นต์ ที่มา : http://www.cpfworldwide.com/ คุณอาร์ม เล่าให้พวกเราฟังว่าโรงงานที่มีนบุรี แห่งนี้สร้างตั้งแต่ปี 1978 ซึ่งเริ่มแรก ไม่ใช่โรงงานแปรรูปเนื้อไก่ เป็นโรงงาน bakery กัน Dim Sum หลังจากนั้นในปี 1990 ได้ปรับปรุง และเปลี่ยนเป็นโรงงานแปรรูปเนื้อไก่และเป็ด เป็นหลัก เราได้ดูเฉพาะส่วนผลิตภัณฑ์แปรรูปจากไก่ (processed chicken) มีทั้งชิ้นส่วนไก่ ชำแหระ สด แช่เย็น และการแช่เยือกแข็งผลิตภัณฑ์ที่ทำให้สุก (cooking) ด้วยการนึ่ง (steaming) การอบ (roasting) การทอด (frying) มากกว่า 1000 รายการ คิดเป็นน้ำหนักผลิตภัณฑ์อาหารมากกว่า 1500 ตันต่อปี มีพนักงานมากว่า 1500 คน ทำงาน กัน 2 กะ กะละ 8 ชั่วโมง เหลืออีก8 ชั่วโมง ไว้สำหรับการทำความสะอาด และการฆ่าเชื้อระหว่างกะ ครั้งละ 4 ชั่วโมง เราได้ดู แผนผังแสดงการผลิต ของโรงงานก่อนเดินเข้าไปดูสายการผลิตจริง ซึ่งคุณอาร์มเน้นว่า เพื่อความปลอดภัยทางอาหารผังโรงงานได้แบ่งโซน (zoning) การผลิตออกเป็น 2 ส่วนแยกออกจากกันโดยเด็ดขาดเพื่อป้องกันการปนเปื้อนข้าม (cross contamination) เรียกว่า ส่วน High risk area และ Low risk area เราเข้าเยี่ยมชม ซึ่งออกแบบให้เป็นไปตามหลัก GMP ที่ได้เรียนกันมา สถานที่ตั้งตัวอาคารและบริเวณโดยรอบสะอาด ถังขยะมีฝาปิดมิชิด ไม่ปล่อยให้มีการสะสมสิ่งที่ไม่ใช้แล้ว หรือสิ่งปฏิกูลอันอาจเป็นแหล่งเพาะพันธุ์สัตว์และแมลง บริเวณพื้นที่ตั้งตัวอาคารไม่มีน้ำขังแฉะและสกปรก รอบบริเวณโรงงาน และทางเข้า มีกรรมวิธี ป้องกันและกำจัดสัตว์รบกวน (pest) และสัตว์นำโรค ตลอดจนฝุ่นผงและสาเหตุของการปนเปื้อน และการปนเปื้อนข้าม (cross contamination) อาคารผลิตออกแบบและก่อสร้างในลักษณะที่ง่ายแก่การทะนุบำรุงสภาพ รักษาความสะอาด บริเวณผลิต วางผังเป็นเส้นตรง มีสองสายการผลิตขนานกัน ปลายสุดด้านหนึ่งเป็นด้านรับวัตถุดิบ และไปสิ้นสุดเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอีกปลายด้านหนึ่ง เราเข้าไปในอาคาร ผลิตโดยเดินภายอาคารบริเวณแนวเดินกลาง มองผ่านห้องกระจกเห็นได้ทั้งสองด้าน เริ่มจากด้านที่บรรจุเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ไปสู่ด้านการรับวัตถุดิบและ การเตรียมวัตถุดิบ พี่อาร์มอธิบายว่า บริเวณที่ แปรรูปเนื้อสัตว์หลังจากที่ปรุงสุกแล้วก่อนเข้าสู่การแช่เยือกแข็ง และบริเวณ ห้องบรรจุหลังจากผลิตภัณฑ์ผ่านการแช่เยือกแข็งมาแล้ว เป็น บริเวณ High risk area หมายถึง บริเวณที่มีความเสี่ยงสูง ที่จะเกิดการปนเปื้อน และนำอันตราย (food hazard) ไปสู่ผู้บริโภคโดยตรง ซึ่งบริเวณดังกล่าวจะต้องเป็นห้องแยกออกจากส่วนผลิตอื่น จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องควบคุมอย่างเคร่งครัดทุกด้าน ตั้งแต่การออกแบบอาคาร ฝ้า เพดาน หลอดไฟเรื่อยมาจนถึงพื้น รางระบายน้ำ เครื่องจักรและอุปกรณ์แปรรูปอาหารจะต้องถูกออกแบบอย่างถูกสุขลักษณะ (hygienic designed equipment) เรื่องการออกแบบเครื่องจักร กระบวนการผลิต และ สถานที่ผลิต อย่างถูกสุขลักษณะนี่ พวกเราวิศวกรรมอาหารที่พระจอมเกล้า ลาดกระบัง จะได้เรียนเรื่องนี้กันอย่างเข้มข้น แต่ไม่เคร่งเครีดดด กว่าจะจบเป็นบัณฑิต ออกไป เราก็จะเป็นวิศวกรอาหารเต็มตัวก็พร้อมใช้งานเพราะหลักสูตรเรา มีวัตถุประสงค์เพื่อผลิตวิศวกร สำหรับอุตสาหกรรมอาหารโดยตรงค่ะ พี่อาร์มบอกว่า อุณหภูมิในห้องบรรจุ จะควบคุมไม่ให้เกิน 12 ซ เพื่อป้องกันการเพิ่มจำนวนของจุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) และจุลินทรีย์ที่ทำให้อาหารเสื่อมเสีย (microbial spoilage) เราสังเกตุเห็น พนักงานที่อยู่ในโซนนี้ แต่งกายมิดชิด ถูกสุขลักษณะ (personal hygiene) เปิดให้เห็นแต่ลูกกะตาหวานๆ ที่เหลือบมามองทางเรา และแอบยิ้มผ่านกระจก ได้เท่านั้นพนักงานบรรจุก็ทำกันไป แยกเด็ดขาดกับพนักงานสุขศาสตร์ที่ตั้งหน้าตั้งตาทำความสะอาดเท่านั้น ห้ามหยิบจับ อาหารพวกควบคุมคุณภาพ ก็จะอยู่ในห้องนี้ด้วย สังเกตุดูว่าแต่ละหน้าที่จะมี สีที่คาดหมวกต่างกัน เดี๋ยวเห็นอีกคนหนึ่งเดิน มาเอาลูกกลิ้งมาถูไปมา บนเสื้อพนักงานบรรจุ คุณอาร์มบอกว่าทำความสะอาดป้องกันผม หรือขน หล่น ไปในอาหาร จะมาทุกครึ่งชั่วโมง มุมห้องก็จะมีอ่างล้างมือ อยู่ในห้อง คงเอาไว้ให้ล้างมือ ไม่ต้องเดินเข้าๆออกๆ แหม ครูผู้น้อย ลืมถามว่าแล้วถ้าไปเข้าห้องน้ำทำยังไง ความสะอาดของอากาศในห้อง ก็ต้องควบคุม ให้เป็น positive pressure เพื่อให้อากาศไหลจากส่วนนี้ออกไปส่วนอื่น เดินดูไปได้พักหนึ่ง สาวๆ เริ่มเบนความสนใจจากห้องบรรจุไก่ มาสนใจว่า พี่อาร์มผู้จัดการหนุ่มสุดหล่อ อายุเท่าไหร่ มีแฟนหรือยัง ครูผู้อยถามให้เรียบร้อยแล้วค่ะ อายุ 32 แต่งงานแล้ว เสียใจด้วยนะจ๊ะสาวๆ แซวกันมาก คุณอาร์ม แก้เขินด้วยการเล่าต่อว่า ระบบการแช่เยือกแข็งของอาหาร เป็นแบบ IQF ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการแช่เยือกแข็งแบบนี้จะแยกกันเป็นอิสระเป็นชิ้นๆ เครื่องแช่เยือกแข็งเป็นแบบสายพานวน (spiral freezer) ระยะเวลาการแช่เยือกแข็งของแต่ละผลิตภัณฑ์จะถูกกำหนดมาจากฝ่ายวิจัยและพัฒนา ขึ้นอยู่กับชนิด ขนาด ของผลิตภัณฑ์ ซึ่งปรับระยะเวลาในการแช่เยือกแข็งได้โดยการปรับความเร็วของสายพานลำเลียงผลิตภัณฑ์ จะแช่แข็งกระทั่งอุณหภูมิใจกลางของผลิตภัณฑ์วัดได้ -18 ซ คุณอาร์มบอกว่า ไก่ที่ผ่านการแช่เยือกแข็งแข็งโป๊ก จนปาหัวแตก เหมือนจะเตือน ว่า หยุดแซวได้แล้ว ถ้าแซวอีกหัวแตกแน่ ที่มา http://www.foodnetworksolution.com/site/company/79/product/356 คุณอาร์มชี้ให้เราดู สายการผลิตอาหารที่มีวัตถุดิบซึ่งก่อให้เกิดภูมิแพ้ (food allergen) ซึ่ง แยกกันคนละส่วนกับอาหารปกติ มี วิธีการ และขั้นตอน การทำความสะอาด เครื่องจักรและอุปกรณ์แปรรูปอาหาร ที่แตกต่างกัน รวมทั้งพนักงานที่ทำงานก็แยกกันคนละชุด ฝ่ายผลิต จึงมีหน้าที่สำคัญคือ วางแผนการผลิตในแต่ละวัน แต่ละเดือนกำหนดชนิดปริมาณของวัตถุดิบเครื่องปรุงรส แป้ง และยังต้องกำหนดชนิดของเครื่องจักร จำนวนพนักงาน ให้สอดคล้องความต้องการการผลิตภายใต้เงื่อนไขมากมายซึ่งผลิตภัณฑ์ที่ผลิตมีหลากหลายนับไม่ถ้วนกล่าวมาถึงตรงนี้หลายคนเริ่มสนใจว่าเป็นงานที่ สนุก และท้าทายความสามารถ เราปิดท้ายด้วยการชมส่วน low risk area ซึ่งเป็นส่วนของการเตรียมวัตถุดิบเช่น การหั่น การปรุง การหมัก เนื้อไก่ ด้วยเครื่องปรุงรส ส่วนผสมตามสูตรรวมทั้งส่วนของ การให้ความร้อนด้วยวิธี การอบ การนึ่ง การทอดซึ่งมีตั้งแต่ขั้นตอนการคลุกแป้งแห้ง (pre-dusting) การชุบน้ำแป้ง การชุบเกร็ด เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์หลากหลายรูปแบบ ถึงแม้ว่าส่วน low risk area จะมีความเสี่ยงต่ำกว่าส่วน high risk areaแต่ก็ยังคงความเข้มงวดเรื่องความสะอาดและความปลอดภัยอุณหภูมิและเวลา ที่ใช้ นอกจากทำให้อาหารสุก อร่อยแล้วยังต้องให้มั่นใจว่าทำลายจุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) เช่น salmonella, Listeria monocytogenes ที่อาจพบในเนื้อไก่ที่เป็นวัตถุดิบหลัก เนื้อไก่หลังให้ความร้อนมีอุณหภูมิสูงกว่า 82 ซ สำหรับไก่ติดกระดูกต้องทำให้เนื้อส่วนที่ติดกระดูกมีอุณหภูมิสูงกว่า 85 ซ เพื่อให้มั่นใจยิ่งขึ้น สะอาดปลอดภัยดีจังมิน่า ผลิตภัณฑ์ถึงได้ขายดิบขายดี มีลูกค้าทั่วโลก ต้องจับต้องจองกันล่วงหน้าเป็นปี ถึงจะซื้อของเค้าได้ เสร็จการชมสายการผลิตเราก็กลับขึ้นมาที่ห้องเดิม ซึ่งมีผลิตภัณฑ์ไก่ทอด ร้อนๆ พร้อมเครื่องดื่มเย็นเจี๊ยบ ไว้คอย ท่า กำลังหิวเลยค่ะ อร่อยจริงๆ หลังอิ่มอร่อย ก็เปิดโอกาสให้พวกเราถามคำถาม ใครถาม น้องจู น้องแจ๊บ ก็จะแจก note book ซึ่งเพิ่งจะรู้ว่าคือ สมุดบันทึก โถนึกว่าแจก ipad ... แต่ความอยากได้สมุดโน๊ตสีสวย ไม่ปราณีพวกเรา กลบเกลื่อนความอายจนสนิท แย่งกันถามจนตอบแทบไม่ทัน มีทั้งคำถามที่มีสาระมาก เน้นเทคนิค เทคโนชนิดจัดเต็ม เรื่อง การฆ่าไก่ การฆ่าหมู น้ำมันทอดอาหาร เครื่องจักรแปรรูปอาหาร และสาระน้อย เน้นความสนุกสนาน เช่น ไก่ที่เลี้ยงตัวผู้ หรือตัวเมีย มาจนถึงคำถามสุดท้ายจาก 6 หนุ่ม ด้านหลังครูผู้น้อย ซึ่งหัวเราะกันครึกครื้น ว่า " พี่ครับ ทำไมไก่ไม่มีกระดูก" พี่จู ถึงกับจิ๊ดดด " มาเลย ออกมาทั้ง 6 คน เลย จัดเต็ม เต้นไก่ย่างถูกเผา หน้าห้อง" หนุ่มๆ ทำท่าคล้าย เขินอายเล็กน้อย แล้วก็เต้นกันแบบ ลิงสลบ เรียกเสียงฮาลั่นห้อง ถ้ามีปุ่มกด likeจะกดให้คนละทีอยู่ด้วยกันเป็นปีเพิ่ง รู้ว่าเต้นเก่งกันขนาดนี้ ครูผู้น้อยจะเรียกให้เต้นให้ดูนานแล้ว เดี๋ยวกลับไปซ้อมกันให้ดีนะคะ ว่างๆ จะพาไปกันแสดงเก็บตังเราเรียนกันสนุกสนานแต่ก็สาระครบค่ะ พวกเราทุกคุณได้รับความรู้ ความบันเทิงกันทั่วหน้า ขอขอบพระคุณบริษัท CPF เป็นอย่างสูง พี่ๆทุกท่าน ที่ให้การต้อนรับอย่างดียิ่ง ก่อนกลับเรามีตัวแทนซึ่งหน้าตาดีที่สุดในสาขาวิศวกรรมอาหาร มากล่าวแสดงความซาบซึ้งประทับใจพร้อมมอบของที่ระลึกจากทางสถาบันเพื่อขอบพระคุณ แถมท้ายครูผู้น้อยก็ได้โอกาสแนะนำหลักสูตรสาขาวิศวกรรมอาหาร และ ฝากฝังศิษย์รักสาขาวิศวกรรมอาหาร ไว้ในอ้อมอกอ้อมใจ ของ CPF ถ้าเงินเดือนดี สวัสดิการงามวิศวกรอาหาร จากพระจอมเกล้า ลาดกระบังเก่งและ ดี แม้จะยังไม่มีประสพการณ์ แต่ความสามารถเกินคาด และที่สำคัญไม่มีเกี่ยงงานหนักค่ะ อาหารเป็นพลังงานของชีวิต วิศวกรอาหารก็เป็นพลังสำตัญพัฒนาอุตสาหกรรมอาหาร นะคะ แล้วเราก็ถ่ายรูปร่วมกันและเดินทางกลับอย่างสวัสดภาพ แล้วจะมาเยี่ยมใหม่นะคะ สุดท้าย นำค่านิยม 6 ประการของบริษัท ซีพีเอฟ ผลิตภัณฑ์อาหรจำกัด มาฝากก่อนจบ