News and Articles

RFID เพื่อการตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมอาหาร

RFID เพื่อการตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมอาหาร


หมวดหมู่: มาตรฐานอาหาร [คุณภาพและ มาตรฐานอาหาร]
วันที่: 1 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2555
การตรวจสอบสถานภาพสินค้าอย่าง Real Time ทำให้สามารถวางแผนการผลิตทั้งในเรื่องตรวจสอบคุณภาพ ความสูญเสีย และกำลังผลิต
กระบวนการโลจิสติกส์ภายในโรงงานผลิต (Internal Logistics) เทคโนโลยีอาร์เอฟไอดีมีบทบาทสำคัญในการวางแผนการผลิต โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมอาหาร ซึ่งปัญหาส่วนมากมักเกิดจากการสูญเสียระหว่างการขนส่ง การแปรรูปอาหาร ความปลอดภัยทางอาหาร ซึ่งเป็น 3 เรื่องหลักที่ RFID เข้ามามีส่วนร่วมทำให้กระบวนผลิตสามารถมองเห็นเป็นภาพ (Visibility) และตรวจสอบได้ (Traceability)
ดร. นัยวุฒิ วงษ์โคเมท บริษัท ไอ.อี.เทคโนโลยี จำกัด ได้ทำการศึกษาเทคโนโลยีการตรวจสอบย้อนกลับในกลุ่มอุตสาหกรรมอาหารไทย โดยการสนับสนุนจากสถาบันส่งเสริมความเป็นเลิศทางเทคโนโลยีอาร์เอฟไอดีแห่งประเทศไทย (RFID Institute of Thailand) โดยได้แสดงความคิดเห็นถึงสถานการณ์ในอุตสาหกรรมอาหารโลกว่า อาหารที่ผลิตขึ้นมามากกว่าครึ่งคือการสูญเสีย สูญหาย หรือต้องนำไปทิ้ง เนื่องจากประสิทธิภาพการจัดการซัพพลายเชนโดยบุคลากรไม่มีคุณภาพพอเพียง ต่อเมื่อนำ RFID มาใช้จะสามารถช่วยในตรวจสอบอย่าง Real Time เกิดผลประโยชน์ในเรื่องความเชื่อถือได้ ความรวดเร็ว แม่นยำ สามารถเชื่อมต่อกับข้อมูลไอทีอื่นๆ ในระบบได้ เพิ่มประสิทธิภาพการตัดสินใจ เปลี่ยนวิธีการดำเนินธุรกิจ ตลอดจนเพิ่มศักยภาพในซัพพลายเชนทั้งระบบ
การทำงานของ RFID ในอุตสาหกรรม RFID (Radio Frequency Identification) เป็นระบบที่นำเอาคลื่นวิทยุมาเป็นคลื่นพาหนะเพื่อใช้ในการสื่อสารข้อมูลระหว่างอุปกรณ์สองชนิดที่เรียกว่า tag และตัวอ่านข้อมูล (Reader หรือ Interrogator) ซึ่งเป็นการสื่อสารแบบไร้สาย (Wireless) โดยการนำข้อมูลที่ต้องการส่ง มาทำการ modulation กับคลื่นวิทยุแล้วส่งออกผ่านทางสายอากาศที่อยู่ในตัวรับข้อมูล การประยุกต์ใช้งาน RFID จะมีลักษณะการใช้งานที่คล้ายกับบาร์โค้ด (Barcode) และยังสามารถรองรับความต้องการอีกหลายอย่างที่บาร์โค้ดไม่สามารถตอบสนองได้ แต่สามารถนำมาใช้ร่วมกันได้ สำหรับเป็นข้อมูลทางการขายสินค้าปลีกต่อไป
องค์ประกอบที่สำคัญของ RFID คือ tag มีทั้ง Active Tag มีแบตตอรี่อยู่ภายในสามารถอ่านและบันทึกข้อมูลได้ Passive Tag ไม่มีแบตตอรี่แต่จะทำงานโดยอาศัยพลังงานไฟฟ้าที่เกิดจากการเหนี่ยวนำคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าจากตัวอ่านข้อมูล Semi Passive Tag มีแบตตอรี่อยู่ แต่ไม่สามารถเก็บบันทึกข้อมูลได้ หลังจากนั้นเป็นหน้าที่ของตัวอ่านข้อมูลหรือ Reader/Interrogator รับข้อมูลที่ส่งมาจาก Tag แล้วทำการตรวจสอบ ถอดรหัสข้อมูลและนำข้อมูลเข้าสู่ Middleware ทำหน้าที่เชื่องโยงฮาร์ดแวร์กับแอพพลิเคชั่นที่อุตสาหกรรมใช้ เช่น ERP ก่อนจะส่งไปยัง Enterprise Software ในองค์กรที่ใช้งานเพื่อนำไปประมวลผลขั้นสูงและประกอบการตัดสินใจต่อธุรกิจ
การตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมอาหาร เทคโนโลยี RFID มีประโยชน์ในเรื่องการตรวจสอบย้อนกลับ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมอาหาร เพราะเมื่อเห็นกระบวนการผลิตอย่าง Real Time แล้ว ผู้ประกอบการ และผู้ที่เกี่ยวข้องในกระบวนการผลิตสามารถเห็นสถานภาพของสินค้าได้ทันที โดยเฉพาะเวลามีวิกฤตการณ์การปนเปื้อนสารเคมี จุลินทรีย์ก่อโรค ในอาหาร การใช้เทคโนโลยี RFID สามารถตอบสอบได้ว่า ส่วนผสมมาจากที่ใดบ้าง ผลิตวันและเวลา สินค้ามี Shelf Life เหลืออยู่เป็นระยะเวลาเท่าใด อาหารปลอดภัยต่อการบริโภคหรือไม่
เมื่ออุตสาหกรรมอาหารขึ้นอยู่กับความสดใหม่เป็นสำคัญ RFID สามารถตอบโจทย์ได้ทั้งเรื่องการตรวจสอบย้อนกลับ รวมถึงการเห็นภาพโดยรวม (visibility) ความปลอดภัย การตัดสินใจ การจัดการสินค้าเข้าออก (FIFO) ความถูกต้อง นอกจากนี้แล้ว ต้นทุนของ RFID คิดเป็น 10-20% ของระบบทั้งหมด

การนำ RFID ไปใช้กับสินค้าผักผลไม้โดยนำ Tag ติดไว้ตระกว้าหรือฝังไว้ตะกร้า ถ้าใช้กับอาหารประเภทเนื้อสัตว์จะนำไปติดไว้ในหูของสัตว์ที่จะถูกนำไปชำแหละ ในโรงฆ๋าสัตว์ ตั้งแต่ในฟาร์ม จุดรับซื้อ รวบรวมส่งเข้าโรงงานไปยังศูนย์กระจายสินค้าจนถึงผู้บริโภค ลักษณะการใช้ถูกแบ่งเป็นกระบวนการสั้นๆ แล้วนำข้อมูลมาต่อกัน ข้อมูลที่ได้เป็น Real Time แล้วนำมาประมวลผล การจัดการการผลิต เครื่องมือที่ใช้นำมา Integrate เข้าด้วยกันจนสามารถส่งข้อมูลได้ไกลในระดับประเทศได้ จึงเป็นประโยชน์เมื่อต้องการค้าขายกับต่างประเทศ ในช่วงเวลาที่ความปลอดภัยทางอาหารเป็นเรื่องที่คู่ค้าต่างชาติให้ความสำคัญ

RFID เพื่อการตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมอาหาร

กรณีศึกษาการตรวจสอบย้อนกลับ จากการศึกษาพืชผักสดจากโครงการหลวง ใช้การติด Tag กับตะกร้าใหญ่แล้วกระจายสู่ตะกร้าเล็กเพื่อทำการตัดแต่ง แล้วนำสู่สายพานและบรรจุเป็นแพ็คย่อยซึ่งจะถูกเปลี่ยนเป็นบาร์โค้ด ข้อมูลทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ในเซิร์ฟเวอร์จึงสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ตั้งแต่จุดผลิต ประหยัดต้นทุนค่าแรงงานที่ต้องใช้ในการจดข้อมูลสินค้าและลดความผิดพลาดที่เกิดจาก Human Error

ด้านเครือเบทาโกร ใช้กระบวนการตรวจสอบย้อนกลับอย่างเต็มรูปแบบเรียกว่า Betagro e-Traceability รวมทั้งได้ดำเนินโครงการประกันความปลอดภัยและคุณภาพอาหาร เพื่อให้กระบวนการผลิตอาหารปลอดภัยทั้งระบบและมีขั้นตอนมาตรฐานเดียวกัน นอกจากนี้ยังมีเครื่อง Spy on Me Kiosk ติดตั้งในซูเปอร์มาร์เกตชั้นนำ เพื่อให้ผู้บริโภคสามารถตรวจสอบแหล่งผลิตของสินค้าที่ผลิตโดยเบทาโกรได้
CPF ใช้เทคโนโลยี RFID ในด้าน Food Traceability เริ่มตั้งแต่การนำสุกรเข้าสู่โรงงานชำแหละซึ่งจะมี RFID Tag ติดอยู่บนขอเกี่ยว จากนั้นเข้าสู่กระบวนการผลิตแปรรูปโดยมี Tag ติดอยู่ที่ตะกร้า เดินทางไปจนถึงการผลิตเป็นแพ็คเกจ ขั้นตอนสุดท้ายของระบบจะถูกเปลี่ยนเป็นบาร์โค้ดเพื่อกระจายไปยังซูเปอร์มาร์เก็ต ทำให้ผู้บริโภคสามารถติดตามตรวจสอบย้อนกลับจากข้อมูลผลิตภัณฑ์ได้ เช่น เนื้อซื้อมามาจากฟาร์มไหน ถูกชำแหละเมื่อใด
ระบบการตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมผลิตกุ้ง โดยการนำ Tag ไปติดไว้ตะกร้าและดำเนินการตั้งแต่การคัดขนาดกุ้ง แกะเปลือก คัดไซส์ ตัดหัว เครื่องอ่านซอฟท์แวร์จะทำการบันทึกข้อมูลแล้วนำมาแชร์ร่วมกันให้กับบริษัทคู่ค้า จากเดิมใช้พนักงาน 9 คนในการจดบันทึกเมื่อใช้เทคโนโลยี RFID ให้พนักงาน 1 คนในการดำเนินการ
นอกจากการใช้เทคโนโลยี RFID เพื่อตรวจสอบความปลอดภัยทางอาหารและการสูญเสียอาหารแล้ว การใช้เทคโนโลยีนี้ยังสามารถช่วยวางแผนกำลังการผลิต เมื่อข้อมูลเป็น Real Time ทำให้ตรวจสอบว่าพนักงานคนไหนทำอะไรบ้าง จึงสามารถจ่ายแรงงานตามน้ำหนักที่พนักงานทำงาน ถ้าเกิดความผิดปกติจากการผลิต เช่น น้ำหนักสินค้าไม่ตรงตามมาตรฐาน สามารถระบุได้ว่าพนักงานคนไหนทำ หลังจากนั้นจึงฝึกพนักงานคนนั้นใหม่ให้ปฏิบัติงานให้ถูกต้องต่อไป
RFID ตรวจสอบเรื่อง Yield คุณภาพ น้ำหนัก การสูญหาย และกำลังการผลิต ทั้งหมดนี้จะนำมารวมเป็นข้อมูลเพื่อควบคุมการผลิต แสดงให้เห็นภาพการผลิตในแต่ละจุดว่า การผลิตขณะนี้เป็นจำนวนเท่าไร และยังไม่ได้ผลิตอีกเท่าใด ระบุชัดให้เห็นถึงปัญหาที่เกิดขึ้นในการผลิตขณะนั้น รวมถึงการเมื่อการขนย้ายอาหารที่ต้องการควบคุมอุณหภูมิ RFI Dจะช่วยตรวจสอบว่าการขนส่งอาหารถูกต้องตามอุณหภูมิที่กำหนดหรือไม่
ผู้ประกอบการยังไม่ให้ความสำคัญกับการตรวจสอบย้อนกลับ จนกว่าจะมีปัญหาเรื่องความปลอดภัยอาหารเกิดขึ้น จึงตรวจสอบ แต่การใช้เทคโนโลยี RFID ตั้งแต่ปัญหายังไม่เกิดจะช่วยลดขั้นตอนการทำงาน ตรวจสอบได้แม่นยำ นำข้อมูลมาประกอบการตัดสินใจ วางแผนการผลิต ระยะเวลาการคืนทุนไม่เกิน 2 ปี" ดร.นัยวุฒิ กล่าวสรุป
ที่มา : www.logisticsdigest.com


ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
ขอเชิญร่วมฟังการ บรรยายทางวิชาการที่เกี่ยวข้องกับ ขบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์อาหาร
บริษัท GEA Process Engineering จำกัด ขอเชิญร่วมฟังการ บรรยายทางวิชาการที่เกี่ยวข้องกับ ขบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์อาหาร ในงาน Thailand Food Conference 2011, The 1st ASEAN's Advanced International Food Conference ในวันที่ 4 มีนาคม พ.ศ. 2554 Hall 7-8, อาคาร Impact เมืองทองธานี หัวข้อที่ผู้เชี่ยวชาญของบริษัท จะบรรยาย มีดังนี้ 1. Non-dairy coffee cream and drying technology behind โดย Mr. Claus Siegaard 2. Freeze drying technology in Food and Beverage industries โดย Mr. Kim Knudsen 3. Trends in application of high pressure homogenizing technology in food processing โดย Mr. I.Y. Sarma 4. Plate Heat Exchanger - technology and application in food industry โดย Mr. Lars Klinkebail สำหรับท่านที่สนใจเข้าร่วมฟังการบรรยายทางวิชาการดังกล่าวสามารถติดต่อสำรองที่นั่งได้ที่ บริษัท Food Industry Network จำกัด รายละเอียด เพิ่มเติมใน Food Seminars "Thailand Food Conference 2011" สำหรับท่านที่สนใจเข้าร่วมฟังการบรรยายทางวิชาการดังกล่าวสามารถติดต่อสำรองที่นั่งได้ที่ บริษัท Food Industry Network จำกัด ตามรายละเอียดที่แนบมาhttp://www.foodnetworksolution.com/uploads/content/19be703d6e51aa371e85e7ae89e0b5d8.pdfและดูรายละเอียดการสัมนาได้ที่ http://www.foodnetworksolution.com/seminar/link/10
บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ ( ตอนที่ 1)
บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ตอนที่ 1โดย อาจารย์ปุ่น คงเจริญเกียรติ 1.บทนำ น้ำผลไม้คล้ายคลึงกับอาหารประเภทอื่นๆ ที่สามารถเสื่อมคุณภาพได้ มูลเหตุสำคัญของการเสื่อมคุณภาพได้แก่ จุลินทรีย์และการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันที่ทำให้รสชาติและสีเปลี่ยนแปลงได้ นอกจากนี้วัสดุสำหรับบรรจุภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมในการบรรจุใส่น้ำผลไม้ยังอาจก่อให้เกิดปฏิกิริยาอื่นๆ ทำการบั่นทอนคุณภาพของน้ำผลไม้ กล่าวโดยทั่วไปแล้ว บรรจุภัณฑ์สำหรับน้ำผลไม้จึงควรมีสมบัติหลักดังต่อไปนี้เพื่อยืดอายุขัย (Shelf Life) ของน้ำผลไม้ 1. มีคุณสมบัติที่เข้ากันได้ (Compatibility) กับน้ำผลไม้ที่บรรจุใส่ โดยมีการทำปฏิกิริยาน้อยที่สุด 2. ช่วยป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน กลิ่น แสง และรสชาติ 3. ช่วยรักษาอุณหภูมิของน้ำผลไม้ 4. สะดวกใช้และจัดส่ง 2. อายุการเก็บของน้ำผลไม้ ผู้ประกอบการที่มีความมุ่งมั่นผลิตอาหารที่ปลอดภัย คุณภาพสูงอย่างคงที่ มีคุณค่าทางโภชนาการ ต้องหาวิธีที่จะประเมินอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถูกต้อง และสามารถผลิตอาหารให้เก็บได้ตามเวลาที่ต้องการ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่ดี (Good Manufacturing Practice) หรือ GMP คำนิยาม อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร คือ ช่วงระยะเวลาที่สินค้าบรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์ และสามารถรักษาคุณภาพให้อยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ภายใต้สภาวะการเก็บหนึ่งๆ จากคำนิยามจะพบว่าองค์ประกอบของอายุผลิตภัณฑ์อาหารแปรผันกับ 3 ปัจจัยหลัก คือ ตัวสินค้า บรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อม หลังจากที่ได้รับการแปรรูปและผ่านกระบวนการผลิตแล้ว 2.1 สินค้า สินค้าจะเสื่อมคุณภาพด้วยปฏิกิริยาต่างๆกัน น้ำผลไม้โดยส่วนใหญ่จะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น ความเป็นกรดมากน้อย ของน้ำผลไม้ยังเป็นตัวจำกัดโอกาสเลือกใช้บรรจุภัณฑ์ในขณะที่สาเหตุการเสื่อมคุณภาพของน้ำผลไม้จำต้องกำหนดขึ้นว่า มาตรฐานหรือระดับคุณภาพขนาดไหนจะไม่เป็นที่ยอมรับ การกำหนดระดับคุณภาพที่ยอมรับไม่ได้นี้ จำเป็นต้องทำการชิม และสัมภาษณ์จากกลุ่มเป้าหมายที่เรียกว่า Sensory Panal กลุ่มเป้าหมายที่จะทดสอบความยอมรับของคุณภาพสินค้าจำต้องใกล้เคียงกลุ่มบริโภคที่จะซื้อจริงเมื่อวางจำหน่ายสินค้า 2.2 บรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้บรรจุน้ำผลไม้มีตั้งแต่ กระป๋อง ซองหรือถุง ถังโลหะหรือถังพลาสติก ขวดแก้วและขวดพลาสติก นอกจากนี้ในกรณีส่งออกยังมีการใช้ถุงบรรจุในกล่องลูกฟูกที่รู้จักกันในนามของ Bag in Box ในภาคผนวกที่ 1-2 ได้แสดงรายละเอียดของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้และปริมาณการบรรจุน้ำผลไม้ในประเทศสาธารณรัฐจีน (ใต้หวัน) ตัวบรรจุภัณฑ์ต้องทำหน้าที่ป้องกันให้สินค้าไม่เสื่อมคุณภาพเร็วจนเกินไป โดยปกติน้ำผลไม้จะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนในอากาศแล้วเกิดการเปลี่ยนแปลงรสชาติ จึงจำต้องเลือกวัสดุที่สามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนที่วัดด้วยค่า อัตราการซึมผ่านของออกซิเจน (OTR -Oxygen Transmission Rate) ระดับการป้องกันของน้ำผลไม้ชนิดเดียวกันจะแปรตามการเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มี OTR ต่างกัน นอกจากออกซิเจนซึ่งเป็นศัตรูตัวสำคัญของน้ำผลไม้แล้ว อัตราการซึมผ่าน ของกลิ่นหรือก๊าซอื่นๆ ก็จะมีผลต่อคุณภาพของน้ำผลไม้เช่นเดียวกัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ทดสอบประเมินหาอายุของน้ำผลไม้ จำต้องกำหนดรายละเอียดให้ชัดเจน ตั้งแต่โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์รวมกระทั่งถึงแหล่งผลิต รายละเอียดที่จำเป็นต้องทราบคือ อัตราการซึมผ่านของออกซิเจนที่มีโอกาสทำปฏิกิริยาแล้วส่งผลให้น้ำผลไม้เสื่อมคุณภาพ ชนิดของวัสดุบริเวณผิวบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ชิดติดน้ำผลไม้ น้ำหนักสินค้าและวิธีการปิดผนึกของบรรจุภัณฑ์ 2.3สิ่งแวดล้อม การขนย้ายสินค้าอาหารจากแหล่งผลิตไปยังจุดขายย่อยมีโอกาสทำให้อาหารบอบช้ำและอาจเสียหายจนขายไม่ได้ ในทางปฏิบัติสินค้าจำพวกอาหารจะยินยอมให้เกิดความเสียหายได้ไม่เกิน 5% เนื่องจากสินค้าอาหารมีมูลค่าไม่มากนัก อายุของอาหารแปรผันกับประสิทธิภาพในการขนส่ง น้ำผลไม้ที่มีอายุสั้นยิ่งจำเป็นต้องใช้การขนส่งที่มีประสิทธิผลและใช้พาหนะที่มีความเร็วสูง ในทางตรงกันข้ามน้ำผลไม้ที่ได้รับการแปรรูปจนมีอายุยาวจะเหมาะกับการขนส่งที่ใช้เวลา เช่น รถไฟและรถยนต์ เป็นต้น ภายใต้กระแสความต้องการของสังคมที่จะลดพลังงาน การขนส่งที่ต้องใช้พลังงานมาก เช่น การแช่เย็น จะมีโอกาสใช้น้อยลง และหันมาพัฒนาบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ไม่ต้องแช่เย็นมากขึ้น หรือที่เรียกว่า Shelf Stable ซึ่งน้ำผลไม้จำพวกนี้ มีอายุการเก็บยาวนานขึ้น ความจำเป็นในการพัฒนาระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีสูงจึงจะมีความจำเป็นมากขึ้น 3.ระบบการบรรจุ องค์ประกอบหนึ่งที่ส่งผลให้น้ำผลไม้ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางไปทั่วทั้งโลกได้แก่วิวัฒนาการของระบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งได้พัฒนาบทบาทของบรรจุภัณฑ์ให้เอื้ออำนวยความสะดวกได้มากขึ้นกว่าเดิมไม่ว่าจะเป็นการยืดอายุอาหารหรือรูปทรงที่แปลกใหม่ เป็นต้น ปัจจัยสำคัญที่จะต้องพิจารณาในการเลือกระบบบรรจุภัณฑ์ ประกอบด้วย 1. กระบวนการผลิต 2. ระบบการจัดจำหน่ายและอายุขัยที่ต้องการของน้ำผลไม้ รวมทั้งกฎข้อบังคับ 3. ส่วนผสมของน้ำผลไม้และระดับคุณภาพที่ต้องการ 4. สถานะการป้องกันและรักษาคุณภาพของน้ำผลไม้ในระหว่างการขนส่ง การเก็บคงคลังและสภาวะ ณ จุดขาย 5. การวางตำแหน่งสินค้าในตลาดขายปลีก 6. ปริมาณบรรจุ ขนาดการบรรจุที่แตกต่างกัน พร้อมทั้งรายละเอียดการพิมพ์ 7. ระบบบรรจุที่ต้องการ เช่น เป็นแบบอัตโนมัติหมด หรือความจำเป็นในการขยายกำลังการผลิตในอนาคตหรือ การใช้งานร่วมกับเครื่องจักรที่มีอยู่ 8. ภาพพจน์ของสินค้า และความรู้สึกของผู้บริโภคที่มีต่อสินค้าและบรรจุภัณฑ์ ปัจจัยที่ใช้พิจารณาตามที่กล่าวนี้สามารถเห็นได้อย่างชัดเจนจากการตัดสินใจเลือกวิธีการบรรจุแบบเย็น (Cold Filling) หรือแบบร้อน (Hot Filling) การบรรจุทั้งสองแบบนี้ไม่เพียงแต่จะมีความแตกต่างเฉพาะอุณหภูมิที่บรรจุ แต่ความแตกต่างนี้ครอบคลุมไปถึงกระบวนการผลิต ตัวสินค้าที่ใช้บรรจุ วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ วิธีการปิดสนิทแน่น พร้อมทั้งความสะดวกในการนำออกมาบริโภคและย่อมมีผลโดยต่ออายุขัยสินค้าที่ได้จากการบรรจุแต่ละแบบ 3.1 ระบบการบรรจุเย็น (cold filling) บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ใช้วิธีบรรจุเย็นนี้มักจำต้องมีการกระจายสินค้าแบบแช่เย็นที่อุณหภูมิประมาณ 0-5 C โดยมีอายุขัยของสินค้าประมาณ 4-6 สัปดาห์ ระบบการบรรจุเย็นด้วยการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้าจะสามารถเก็บรักษารสชาติของน้ำผลไม้ไว้ได้ดีไม่ว่าน้ำผลไม้จะเตรียมจากการคั้นผลไม้สดๆ หรือเป็นการผสมจากน้ำผลไม้เข้มข้น พร้อมทั้งมีการเติมเยื่อ (Pulp) และการแต่งกลิ่น การกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นจะช่วยเก็บกลิ่นและวิตามินต่างๆไว้เป็นอย่างดี เนื่องจากค่าใช้จ่ายในการกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นนี้มีงบประมาณค่อนข้างสูง ทำให้ระบบบรรจุนี้ เหมาะสำหรับน้ำผลไม้ที่มีคุณค่าทางอาหารและคุณภาพที่สูงเพื่อที่จะขายได้ราคา ปริมาณการบรรจุที่นิยมใช้มีอยู่ 3 ขนาด คือ 250 มิลลิลิตร 1 ลิตร และ 2 ลิตร หรืออาจบรรจุเป็นขนาดเล็กประมาณ 180 มิลลิลิตร ข้อดีของน้ำผลไม้ที่บรรจุเย็น ดังนี้คือ 1. มีระบบการผลิตและการบรรจุที่ได้รับการพัฒนา ทำให้ต้นทุนในการลงทุนเครื่องจักรต่ำ 2. มีโอกาสคืนทุนในระยะสั้น 3. มีคุณภาพสินค้าที่ดีทำให้ได้ราคาที่สูงตาม 4. สร้างภาพพจน์ที่ดีต่อตัวสินค้าและตราสินค้า ส่วนข้อเสีย มีดังนี้คือ 1. ต้องใช้ระบบการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้า ทำให้มีค่าใช้จ่ายสูง 2. ต้องมีระบบการจัดส่งที่รวดเร็ว มีความถี่ในการจัดส่งสูงและจำต้องมีประสิทธิภาพในการจัดส่งดี 3.2 ระบบการบรรจุร้อน (Hot filing) การบรรจุร้อนเป็นอีกกรรมวิธีหนึ่งที่ได้รับความนิยมมานานแล้ว เนื่องจากสามารถยืดอายุขัยของน้ำผลไม้ได้ การบรรจุร้อนเป็นการบรรจุที่ได้ผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อมาแล้ว และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับน้ำผลไม้ที่มีความเป็นกรด โดยปกติกระบวนการฆ่าเชื้อจะฆ่าเชื้อด้วยวิธีพาสเจอร์ไรซ์ (Pasteurization) ที่อุณหภูมิประมาณ 92-95 ̊̊̊ C และบรรจุที่อุณหภูมิ 82 ̊̊̊ C บรรจุภัณฑ์ที่ใช้จำต้องทนความร้อนขนาดนี้ได้โดยไม่เปลี่ยนรูปทรงของบรรจุภัณฑ์ (Distort) เนื่องจากน้ำผลไม้ที่บรรจุ ณ อุณหภูมินี้จะปล่อยให้เย็นตัวลงภายในบรรจุภัณฑ์พร้อมๆกัน ด้วยการเคลื่อนผ่านอุโมงค์ที่หล่อด้วยละอองของน้ำเย็น จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะได้รับการเป่าด้วยลมเพื่อให้แห้งแล้วจึงทำการติดฉลากและบรรจุใส่เพื่อการขนส่งต่อไป ข้อดีของน้ำผลไม้บรรจุร้อน มีดังนี้คือ 1. ต้องผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อในการยืดอายุขัยของน้ำผลไม้สามารถเก็บได้นานในอุณหภูมิห้อง 2. ไม่จำเป็นต้องใช้สารเคมีหรือวัสดุกันบูดเพื่อรักษาความเป็นธรรมชาติของน้ำผลไม้ 3. ตัวบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีใดๆ 4. ระหว่างการผลิตและการบรรจุสามารถใช้งานได้กับน้ำผลไม้หลากหลายประเภท ข้อเสียของระบบนี้ได้แก่ 1. ใช้พื้นที่มากในกระบวนการผลิตและบรรจุ 2. เหมาะกับน้ำผลไม้ที่ทนความร้อนได้โดยไม่แปลงสภาพ สิ่งที่ควรพิจารณา 1. ระบบการบรรจุร้อนทั้งระบบจะใช้พลังงานมากพอสมควร แต่ในระบบการผลิตสมัยใหม่จะสามารถนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ได้มากถึง 70-80 % 2. สามารถยืดอายุขัยได้พอสมควรพร้อมทั้งเก็บกลิ่นรสชาติได้ โดยไม่มีความแตกต่างของรสชาติอย่างเห็นได้ชัดระหว่างการบรรจุร้อนและการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) ดังที่กล่าวถึงในหัวข้อต่อไป 3.3 ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) คำว่าปลอดเชื้อหรือ Aseptic มีรากศัพท์จากภาษากรีกที่ว่า Septicos ซึ่งมีความหมายว่าปราศจากเชื้อที่ทำให้เน่าเสีย (Putrefactive Microorganism) ความแตกต่างของการบรรจุแบบปลอดเชื้อ คือ มีการฆ่าเชื้อในตัวสินค้าหรือน้ำผลไม้แยกออกจากตัวบรรจุภัณฑ์ที่ทำการฆ่าเชื้อในระหว่างการบรรจุและปิดผนึกตัวบรรจุภัณฑ์ ดังแสดงในรูปที่ 1 ทำการเปรียบเทียบความแตกต่างของการฆ่าเชื้อแบบทั่วๆไปกับระบบปลอดเชื้อ โดยสินค้าสำเร็จรูปที่ได้จากการบรรจุแบบปลอดเชื้อจะสามารถวางขายได้โดยไม่ต้องแช่เย็นหรือที่เรียกว่า Shelf-stabl รูปที่1 เปรียบเทียบขั้นตอนการทำงานของระบบฆ่าเชื้อทั่วไปและระบบปลอดเชื้อ วิธีการฆ่าเชื้อตัวน้ำผลไม้ของระบบปลอดเชื้อในรูปที่ 1 ใช้อักษรย่อว่า HTST นั้นเป็นวิธีการฆ่าเชื้อที่นิยมมาก โดยมีชื่อเต็มว่า ฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้น (High Temperature Short Time) วิธีการฆ่าเชื้อแบบนี้เป็นการฆ่าเชื้ออย่างต่อเนื่องในขณะที่สินค้าเคลื่อนที่อยู่ (Continuous - Flow Heating ) องค์ประกอบในการฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงเวลาสั้นนี้ทำให้ลดความสูญเสียของคุณภาพสินค้าและช่วยรักษาคุณค่าทางโภชนาการของน้ำผลไม้ การฆ่าเชื้อของบรรจุภัณฑ์ในระบบปลอดเชื้อนี้ ตัวบรรจุภัณฑ์สามารถฆ่าเชื้อในระดับที่แตกต่างกันแปรตามประเภทของวัสดุบรรจุภัณฑ์ ทำให้เปิดโอกาสใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลากหลายมากขึ้น ในอดีตการฆ่าเชื้อบรรจุภัณฑ์มักใช้ไอน้ำร้อน เริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1981 ที่ทางองค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกาได้อนุมัติให้ใช้สารไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เป็นสารเคมีที่ใช้ฆ่าเชื้อของวัสดุ Low density polyethylene (LDPE) ที่เคลือบบนบรรจุภัณฑ์ด้านที่อยู่ติดกับตัวสินค้า หลังจากนั้นก็ได้อนุมัติใช้กับพลาสติกประเภทอื่นๆ ทำให้ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับการผลักดันให้นิยมมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากสามารถใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายประเภทมากขึ้น พร้อมทั้งมีคุณค่าทางอาหารสูงและไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH ≤ 4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 -96 ̊ C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food,pH ≥ 4.6) จะฆ่าเชื้อ ที่อุณหภูมิ 138 - 150 ̊ C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที (Ultra High Temperature,UHT) ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางต่อไปนี้ ตารางที่ 1 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ H2O2) คุณสมบัติบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับระบบปลอดเชื้อ ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีของระบบฆ่าเชื้อทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายชนิดสามารถใช้กับระบบนี้ได้ โดยเริ่มต้นจาก LDPE ดังกล่าวแล้ว วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะแก่การบรรจุแบบปลอดเชื้อ ควรมีคุณสมบัติดังนี้ 1. วัสดุที่ใช้จะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับสินค้าภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ พร้อมทั้งไม่มีการแยกตัวออกมาของตัวบรรจุภัณฑ์ (Migration) 2. การคงสภาพทางกายภาพ (Physical Integrity) เป็นคุณสมบัติจำเป็นมากในการรักษาสภาวะปลอดเชื้อภายในบรรจุภัณฑ์ 3. วัสดุบรรจุภัณฑ์จะต้องป้องกันการซึมผ่าน (Barrier) ของออกซิเจน ความชื้น แสง และกลิ่น เพื่อช่วยรักษาคุณภาพของสินค้า โดยปกติวัสดุที่ใช้แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์จะประกอบด้วยวัสดุไม่น้อยกว่า 2 ประเภท ดังแสดงไว้ในตารางที่ 2 วัสดุแต่ละอย่างจะมีคุณสมบัติเด่นที่แตกต่างกัน เช่น บรรจุภัณฑ์ถุงในกล่อง (Bag in Box) ตัวบรรจุภัณฑ์มักจะเป็นการเคลือบชั้น (Laminate) ของ EVA (Ethylene Vinyl Acetate) ฟิล์มเม็ททาไลซ์ (Metalized Film) และ LDPE เพื่อประสานคุณสมบัติแต่ละชั้นให้ได้คุณสมบัติรวมตามต้องการของตัวบรรจุภัณฑ์และสินค้า ตัวถุงที่ใช้นั้นจำต้องเหนียว ทนการทิ่มทะลุได้ (Puncture - Resistant) และต้านการซึมผ่าน (Barrier) ท้ายที่สุดโครงสร้างขอบรรจุภัณฑ์ยังต้องสามารถปิดผนึกได้อย่างสมบูรณ์ (Hermetic Seal) ตารางที่ 2 คุณสมบัติเด่นของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในระบบปลอดเชื้อ วัสดุ การซึมผ่าน คุณสมบัติ ความทนทาน ออกซิเจน ความชื้น แสง การปิดผนึก เหนียว ฉีก ทิ่มทะลุ กระดาษแข็ง √ √ เปลวอะลูมิเนียม √ √ √ เม็ททาไลซ์ฟิล์ม √ √ LDPE √ √ กลับสู่เมนูหลัก
ขนาดสินค้าที่ถูกต้อง เป็นจุดเริ่มต้นของคุณภาพสินค้าที่ดีเยี่ยม
โดย : คุณสรยุทธ อุจจภูรี Sale & Service Directorsorayut.ujjaphuree@marel.comwww.marel.com ขนาดสินค้าที่ถูกต้อง เป็นจุดเริ่มต้นของคุณภาพสินค้าที่ดีเยี่ยม (Exactly Size for Great Quality) ในปัจจุบันเป็นที่ทราบกันดีว่าวัตถุดิบที่เข้ามาในสายการผลิตจะมีขนาด รูปร่าง และน้ำหนักที่หลากหลายถึงแม้ว่าจะมาจากแหล่งผลิตเดียวกัน เช่น กุ้ง ไก่ ที่ถูกเลี้ยงมาจากแหล่งเดียวกัน หรือแม้แต่ให้อาหารเหมือนกันในระยะเวลาการเลี้ยงที่เท่ากัน ผัก ผลไม้ ที่เพาะปลูกมาจากแหล่งเดียวกัน ในเวลาพร้อมๆ กัน แต่กลับพบว่าอัตราการเจริญเติบโตหรือขนาดวัตถุดิบที่ได้มีความแตกต่างกัน ดังนั้น เมื่อวัตถุดิบเข้ามาถึงสายการผลิต จึงจำเป็นต้องมีการคัดแยกขนาด ซึ่งการคัดแยกขนาดที่ถูกต้อง แม่นยำ มีประโยชน์ต่างๆ ดังนี้ 1. สามารถเพิ่มมูลค่าสินค้าด้วยตัวสินค้าเอง เช่น การนำเสนอสินค้าระดับพรีเมียม หากมีสินค้าที่เรียงกันอย่างเป็นระเบียบสวยงาม โดยมีขนาดสินค้าที่เท่ากันทุกชิ้นจะแสดงให้เห็นถึงความเอาใจใส่ในตัวสินค้าของผู้ผลิต ซึ่งสามารถสร้างความมั่นใจในคุณภาพสินค้าแก่ผู้บริโภค แม้สินค้านั้นจะมีราคาสูงขึ้นเล็กน้อย 2. สามารถสร้างผลกำไรได้มากขึ้น เช่น สินค้าแต่ละขนาดจะมีราคาต่างกัน หากคัดขนาดไม่ถูกต้องจะทำให้ขนาดสินค้าที่ควรมีราคาสูงไปรวมอยู่กับขนาดสินค้าที่ราคาต่ำกว่า ทำให้เสียผลประโยชน์ไปโดยไม่ตั้งใจ 3. ได้สินค้าที่มีคุณภาพสม่ำเสมอ เช่น การหมักสินค้าให้เครื่องปรุงเข้าเนื้อไก่หรือกุ้ง หากใช้เงื่อนไขในการหมัก เช่น เครื่องปรุง เวลา อุณหภูมิเดียวกัน แต่สินค้าที่นำมาหมักกลับมีขนาดไม่เท่ากัน ก็จะส่งผลให้การหมักสินค้าไม่มีความสม่ำเสมอ ทำให้สินค้ามีคุณภาพไม่ดี 4. สามารถเพิ่มผลผลิต (Yield) ในการผลิต เช่น การต้มกุ้งหรือปลาทูน่าด้วยระบบไอน้ำจะทำให้มีการสูญเสียน้ำ (ซึ่งคือน้ำหนักนั่นเอง) ขณะทำการเพิ่มอุณหภูมิในตัวสินค้า หากไม่ควบคุมขนาดสินค้าที่เท่ากันจะทำให้ต้องใช้เวลาต้มนานขึ้นเพื่อให้สินค้าชิ้นใหญ่ที่สุดได้รับอุณหภูมิทั่วถึงและถึงจุดที่ต้องการ ในขณะที่สินค้าชิ้นเล็กกว่าจะสูญเสียน้ำในตัวมากขึ้นเรื่อยๆ เกินจุดที่ต้องการ 5. สามารถลดการบรรจุน้ำหนักเกิน (Give away) ได้ ยกตัวอย่างเช่น การบรรจุสินค้าที่กำหนดจำนวนชิ้นและน้ำหนักรวมต่อแพ้ค เช่นไก่คาราเกะ กำหนดจำนวนชิ้น 30 ชิ้น ที่น้ำหนักรวม 1,000 กรัม/แพ้ค ดังนั้นน้ำหนักสินค้าเฉลี่ยต่อชิ้นควรอยู่ที่ 33.3 กรัม หากไม่มีการคัดขนาดที่ถูกต้องและไม่ได้น้ำหนักเฉลี่ยต่อชิ้นตามนี้ การบรรจุอาจจะได้จำนวนชิ้นที่ถูกต้อง 30 ชิ้น แต่น้ำหนักอาจจะเกินไปเป็น 1,010-1,020 กรัม (น้ำหนักที่เกินมา 10-20 กรัมนี้ เรียกว่า Give away) ทำให้สูญเสียประโยชน์ที่พึงได้จากการบรรจุ จากตัวอย่างและเหตุผลที่กล่าวมานั้นอาจจะเห็นเป็นตัวเลขที่เล็กน้อย แต่ในโรงงานที่ผลิตเป็นจำนวนมาก เช่น 10-100 ตัน/วัน หรือมากกว่า และสินค้ามีราคาสูง การเก็บผลประโยชน์ที่ตกหล่นเหล่านี้กลับคืนมาต่อปีนั้นเป็นตัวเงินมหาศาลที่เดียว
การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่ 5 (วัสดุกันกระแทก และ การปิดกล่อง)
3.4 การออกแบบวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกและการปิดกล่อง การออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อป้องกันอันตรายทางกายภาพ แนวทางการออกแบบที่เสียค่าใช้จ่ายน้อยและสามารถปกป้องสินค้าได้ดี คือ การเลือกใช้วัสดุกันการสั่นกระแทก (Cushioning Materials) ภายในบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ในทุกสภาวะการขนส่ง ผลิตภัณฑ์จะเผชิญกับการตกกระแทกและการสั่นสะเทือนในรูปแบบต่างกัน บรรจุภัณฑ์ที่มีผลิตภัณฑ์อยู่ภายในอาจจะมีการตกหล่นในระหว่างการเคลื่อนย้ายไม่ว่าใช้แรงงานคนหรือเครื่องมือในการขนย้าย โอกาสที่บรรจุภัณฑ์จะตกหล่นระหว่างการเคลื่อนย้ายโดยใช้แรงงานมีมากกว่า ส่วนโอกาสและความบ่อยครั้งที่จะเกิดขึ้นกับบรรจุภัณฑ์ที่มีน้ำหนักเบามากกว่าบรรจุภัณฑ์ที่มีน้ำหนักมาก สำหรับการเคลื่อนย้ายโดยใช้เครื่องมือ เช่น รถยก โอกาสในการตกกระแทกจะมีน้อย แต่เมื่อบรรจุภัณฑ์นั้นเกิดตกหล่น ความสูงในการตกอาจจะสูงถึง 1.5 เมตร วัตถุประสงค์ของการใช้วัสดุป้องกันการสั่นกระแทกคือ การป้องกันผลิตภัณฑ์จากความเสียหาย อันมีสาเหตุมาจากการตกกระแทกและหรือการสั่นสะเทือนระหว่างการขนส่งและการเคลื่อนย้าย ซึ่งวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่จะทำหน้าที่ป้องกันความเสียหายนั้นจะต้องทำหน้าที่ขั้นพื้นฐาน ดังนี้ - สามารถรับแรงกระแทกและป้องกันส่งผ่านแรงกระแทกไปยังผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น แผ่นกระดาษลูกฟูกที่รองไว้ใต้กล่องของอาหารขบเคี้ยวหรือผลไม้สด - ปกป้องผลิตภัณฑ์จากการเคลื่อนไหวภายในตัวบรรจุภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น ไส้กล่องในกล่องเบียร์หรือกล่องน้ำปลา มีวัสดุและวิธีการต่างๆ หลายประเภทที่สามารถนำมาเป็นวัสดุป้องกันการสั่นกระแทก งานของผู้พัฒนาบรรจุหีบห่อคือการเลือกวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่สามารถป้องกันสินค้าจากความเสียหายได้อย่างเพียงพอด้วยต้นทุนที่เหมาะสม เพื่อที่จะเลือกสารกันการสั่นกระแทกได้ถูกต้อง ปัจจัยในการเลือกสารกันการสั่นกระแทก มีดังนี้ - รูปทรง ขนาด และน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ - ความเปราะของผลิตภัณฑ์ในแง่ของการตกกระแทกและการสั่นสะเทือน ประเภทของการตกกระแทกและอัตราการขยาย (Magnitude) ของการตกกระแทกซึ่งจะมีผลทำให้ผลิตภัณฑ์เสียหาย - การตกกระแทกและการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นในวงจรของกระบวนการขนส่งและจัดจำหน่ายเนื่องจากผลิตภัณฑ์มีการเคลื่อนย้ายตลอดเวลา ตั้งแต่จากโกดังเก็บสินค้า ท่าเรือ โกดัง ผู้ค้าขายส่ง ผู้ค้าขายปลีกจนถึงหิ้งขายสินค้า - คุณสมบัติ ต้นทุน และความสามารถในการจัดหาวัสดุกันการสั่นกระแทกที่เลือกไว้ - ความต้องการของตลาด เป้าหมายที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายของวัสดุกันการสั่นกระแทกที่ใช้แล้ว ตัวอย่างเช่น ในประเทศเยอรมัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ทุกชนิดต้องสามารถหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งแน่นอนทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ดังนั้น การเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่สามารถหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ได้จะทำให้ผู้ส่งออกสามารถแข่งขันในตลาดได้ มากกว่าที่จะเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่ยากหรือลำบากต่อการหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ หัวใจสำคัญในการเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทก คือ เมื่อเกิดการสั่นสะเทือนและการกระแทกตามที่ได้ประเมินอันตรายไว้แล้ว จะไม่มีการกระแทกจนกระทั่งถึงพื้นข้างล่างที่เรียกว่า Bottom Out เพราะการกระแทกถูกผิวข้างล่างจะทำให้สินค้าเสียหาย การหลีกเลี่ยงเหตุการณ์ Bottom Out จำต้องเลือกวัสดุกันการสั่นกระแทกที่มีความหนาแน่น ความหนา และพื้นผิวที่รองรับสินค้าได้พอเหมาะ วัสดุกันการสั่นกระแทกสามารถผลิตจากวัสดุบรรจุภัณฑ์ต่างๆ มากมาย ตัวอย่างวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมอาหารได้แก่ (1) กระดาษลูกฟูก สำหรับกระดาษลูกฟูกแบบ 3 ชั้น นิยมใช้เป็นแผ่นรองหรือแผ่นแยก และแผ่นกั้นหรือไส้กล่อง เพื่อที่จะเก็บหรือยึดผลิตภัณฑ์ให้อยู่กับที่ในบรรจุภัณฑ์ สำหรับกระดาษลูกฟูกแบบ 2 ชั้น นิยมใช้เป็นกระดาษห่อ แต่กระดาษมีความสามารถในการรับแรงกระแทกจำกัดเนื่องจากไม่สามารถคืนตัวกลับสู่สภาพเดิมหลังจากมีการกระแทกและเปื่อยง่ายเมื่อดูดซึมความชื้นแล้ว อย่างไรก็ตามกระดาษลูกฟูกเป็นบรรจุภัณฑ์ที่ง่ายต่อการหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่และมีราคาถูกจึงทำให้เป็นที่ยอมรับกันอย่างแพร่หลาย ตัวอย่างการใช้กระดาษลูกฟูกเป็นวัสดุกันกระแทก ได้แก่ การใช้กระดาษลูกฟูกเป็นแผ่นกั้น เพื่อป้องกันบรรจุภัณฑ์แก้วกระทบกระทั่งกันหรือใช้ป้องกันผลิตภัณฑ์ด้วยการปูพื้นหรือฝากล่องก่อนปิด (2) กระดาษคราฟท์ ส่วนมากจะใช้กระดาษรีไซเคิลมาเป็นกระดาษห่อ กระดาษคราฟท์จะมีความสามารถในการดูดซับแรงกระแทกจำกัด แต่มีข้อดีคือไม่ไวต่อความชื้นเหมือนกระดาษลูกฟูก วัสดุกันกระแทกที่ทำจากกระดาษง่ายต่อการรีไซเคิล และได้รับการพัฒนาให้เป็นคู่แข่งกับพลาสติกฟองอากาศ (Air Bubble Film) และโฟมชนิดต่างๆ เพื่อสิ่งแวดล้อมที่ดีขึ้น (3) เยื่อกระดาษขึ้นรูป คุณสมบัติของเยื่อกระดาษขึ้นรูปคือ มีน้ำหนักเบาและไม่คืนตัวแต่สามารถขึ้นรูปตามต้องการได้ ความสามารถในการดูดซับแรงกระแทกมีจำกัด และมีความไวต่อความชื้นพอสมควรถ้าไม่ได้ผ่านกรรมวิธีการผลิตเพิ่มเติม เยื่อกระดาษขึ้นรูปจะป้องกันผลิตภัณฑ์ไม่ให้เคลื่อนตัวภายในบรรจุภัณฑ์ และสามารถทำจากกระดาษรีไซเคิลซึ่งเป็นที่นิยมใช้ แต่มีข้อจำกัดที่ว่า ห้ามบรรจุอาหารเนื่องจากทำจากกระดาษรีไซเคิล ยกเว้นจะมีการเคลือบ (4) พลาสติกฟองอากาศ (Air Bubble Film) ทำจากฟิล์ม Polyethylene 2 ชั้น และประกบกันเพื่อให้เกิดฟองอากาศเล็กๆ ระหว่างชั้น ส่วนใหญ่จะวางรองในกล่องผลไม้สด พลาสติกฟองอากาศมีคุณสมบัติเหนียว สะอาดและไม่เกิดสนิม ไม่ดูดซับความชื้น จึงเหมาะสมที่จะใช้เป็นวัสดุกันกระแทกสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการป้องกันการตกกระแทกมากกว่าที่จะป้องกันการสั่นสะเทือน (5) กระดาษที่ย่อยเป็นเศษ (Shredded Paper) มีราคาถูกและหาง่าย แต่มีข้อด้อย คือ มีคุณสมบัติในการเป็นวัสดุกันกระแทกที่เลว เพราะว่ากระดาษพวกนี้จะดูดซับความชื้นและไม่ถูกสุขอนามัย ในประเทศอุตสาหกรรม กระดาษที่บดย่อยเป็นเศษโดยเฉพาะที่เป็นพวกกระดาษหนังสือพิมพ์ไม่ได้รับการยอมรับ ในปัจจุบัน ประเทศอุตสาหกรรมนิยมใช้วัสดุกันกระแทกประเภทพลาสติก แต่ก็กำลังเผชิญกับการแข่งขันของวัสดุกันกระแทกประเภทกระดาษ เนื่องจากกระแสรักษ์สิ่งแวดล้อมทวีความรุนแรงขึ้น เมื่อเลือกวัสดุที่จะใช้ป้องกันการสั่นกระแทก แล้วขั้นตอนสุดท้าย คือ การปิดกล่อง วิธีการปิดกล่องที่นิยมใช้มีอยู่ 3 วิธี คือ 1. การทากาว สามารถแยกประเภทของกาวที่ใช้ทา มีตั้งแต่แป้งเปียก กาวลาเท็กซ์ และกาวฮอทเมลท์ (Hot Melt) เรียงตามลำดับความแข็งแรงของกาวหลังจากการปิดกล่อง กาวฮอทเมลท์ อาจจะมีราคาต่อหน่วยน้ำหนักสูงแต่ใช้เป็นจำนวนน้อยเมื่อเทียบกับกาวอีก 2 ชนิดและสามารถเชื่อมติดฝาได้อย่างแน่นหนา พร้อมทั้งต้องใช้เวลาในการเย็นตัว (Curing Time) สั้นมาก จึงเหมาะแก่อุตสาหกรรมที่มีการผลิตสูงและต้องการความรวดเร็วในการทำงาน ข้อเสียในการปิดกล่องด้วยกาว คือ เวลาเปิดจะเปิดลำบากต้องฉีกฝาและมีโอกาสทำให้กล่องเสียหาย และราคาขายต่อกล่องที่ใช้แล้วลดน้อยลง นอกจากนี้ การทากาวโดยใช้แรงงานคนมีโอกาสทำให้ฝาปิดไม่สนิทและฝุ่นมีโอกาสเล็ดลอดเข้าไปในกล่องได้ 2. การเย็บด้วยเครื่องเย็บลวด ลวดที่ใช้มี 2 อย่าง คือ ลวดเป็นแถบที่ขึ้นรูปแล้ว (ลักษณะเหมือนแถบลวดเย็บกระดาษที่ใช้ในสำนักงาน) และลวดที่ขดเป็นม้วน เครื่องเย็บลวดที่ใช้ทั้งมือจับโยกกับเครื่องที่ใช้เท้าเหยียบซึ่งเหมาะกับการเย็บก้นกล่อง การใช้วิธีการเย็บลวดนี้ ถ้าใช้กับบรรจุภัณฑ์ชั้นในที่เป็นซองหรือถุง อาจมีอันตรายเกี่ยวให้ถุงและซองยาขาดได้ ดังนั้นจึงเหมาะสำหรับใช้กับบรรจุภัณฑ์คงรูปและแข็งแรง เช่น กระป๋อง และขวดแก้ว เป็นต้น รูปที่ 3.8 การทำงานของลวดเย็บและกดตะเข็บ กล่องปิดด้วยลวดเย็บนี้สร้างความสะดวกต่อผู้ขายปลีกเพราะสามารถเปิดกล่องออกได้ง่าย ในการปิดด้วยลวดเย็บแต่ละตะเข็บไม่ควรห่างเกินกว่า 6.4 เซนติเมตร (2.5 นิ้ว) ตรงบริเวณกลางกล่องที่ฝาใหญ่มาชนกัน ส่วนบริเวณด้านข้างที่มีฝาเล็กรองรับอยู่นั้น ตะเข็บแต่ละตะเข็บไม่ควรเย็บห่างเกิน 12.7 เซนติเมตร (5 นิ้ว) ลักษณะของลวดเย็บและกดตะเข็บดังแสดงในรูปที่ 3.8 3. การปิดด้วยเทป เมื่อมีการปิดอย่างมิดชิดด้วยเทป 3 เส้นในแต่ละด้านของฝากล่องจะสามารถป้องกันฝุ่นได้เป็นอย่างดี และให้ความแข็งแรงพร้อมทั้งเอื้ออำนวยความสะดวกในการเปิดกล่อง เทปที่จะใช้ในการปิดกล่อง อาจแบ่งเป็นเทปกระดาษ เทปพลาสติก และเทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรง (Reinforce Tape) นอกจากแยกตามวัสดุแล้ว ยังต้องมีเทปที่ต้องทาน้ำก่อนปิดซึ่งมักจะเป็นเทปที่ทำจากกระดาษเหนียวสีน้ำตาลน้ำหนักมาตรฐาน 97 gsm มีความกว้าง 5.1 เซนติเมตร (2 นิ้ว) ส่วนเทปพลาสติกและเทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรงนั้นมักเป็นเทปที่มีกาวในตัว (Self-adhesive Tape) วิธีการปิดกล่องโดยการใช้เทปกาวในตัว นับได้ว่าเป็นวิธีที่มีประสิทธิผลในการป้องกันสินค้าภายใน โดยปกติถ้ากล่องลูกฟูกที่มีน้ำหนักเกินกว่า 10 กิโลกรัมจะใช้เทปปิดเพียงเส้นเดียวต่อด้าน ดังแสดงใน 3 รูปข้างล่างของรูปที่ 3.9 แต่ถ้าน้ำหนักเกินกว่า 10 กิโลกรัมมักจะใช้การปิดเทปกาว 3 เส้นต่อด้าน ในกรณีที่ใช้เทปเสริมใยเพื่อความแข็งแรงซึ่งมีความแข็งแรงกว่าเทปธรรมดาที่เป็นกระดาษและพลาสติกนั้น การปิดกล่องสามารถใช้เทปชิ้นเดียวมีความกว้างไม่เกิน 7.62 เซนติเมตร (3 นิ้ว) ปิดบริเวณตรงกลางกล่องก็พอ ส่วนปลายที่ติดอยู่ด้านข้างของกล่องนั้นควรมีความยาวเกิน 6.35 เซนติเมตร (2.5 นิ้ว) เพื่อยึดติดกับด้านข้างของกล่อง รูปที่ 3.9 การปิดเทปของกล่องกระดาษลูกฟูก แหล่งที่มา : Friedman, W.F., "Distribution Packaging" p.404 จากการศึกษาในห้องปฏิบัติการพบว่า การปิดกล่องที่สามารถทำให้ฝาเล็กภายในกล่องยึดติดกับฝาใหญ่ภายนอกได้อย่างสนิทจะมีผลต่อความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง เนื่องจากเมื่อได้รับแรงกดถ้าฝาทั้งสี่ของกล่องได้รับการยึดกันแน่นเป็นแผ่นเดียวกันจะป้องกันการโป่งออกของตัวผิวกล่องดังแสดงในรูปซ้ายมือรูปที่ 3.10 ในทางตรงกันข้ามถ้าฝาเล็กภายในกล่องไม่ได้ยึดติดกับฝาใหญ่ภายนอก เมื่อได้รับแรงกดฝาเล็กด้านบนจะงอลง ส่วนฝาเล็กด้านล่างจะงอขึ้น ดังแสดงในรูปขวามือของรูปที่ 3.10 การปิดกล่องที่ถูกวิธีย่อมมีผลต่อการใช้งานของกล่อง ไม่ว่าจะเป็นแง่ของการป้องกันฝุ่น ความสะดวกในการเปิดใช้ การรับแรงกดของกล่องและแม้กระทั่งมูลค่าของกล่องที่ใช้แล้วสามารถไปขายต่อได้ราคาสูง รูปที่ 3.10 : แสดงการงอตัวของฝาด้านในเมื่อได้รับแรงกด สืบเนื่องจากการพัฒนาโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์อาหารมักจะประยุกต์ใช้กับกล่องกระดาษลูกฟูกที่ใช้เป็นบรรจุภัณฑ์ขนส่ง นอกเหนือจากการปิดกล่องซึ่งมีผลต่อความแข็งแรงของกล่องดังกล่าวมาแล้ว สิ่งที่ได้รับการละเลยอยู่เสมอในวงการอุตสาหกรรมอาหาร คือ การเก็บดูแลกล่องในคลังสินค้าก่อนการใช้งาน มักจะพบอยู่ที่คนงานมักนั่งทับหรือเหยียบกล่องกระดาษลูกฟูกในคลังสินค้าก่อนการใช้งาน ซึ่งทำให้ลอนของลูกฟูกแบนเสียรูปทรง ส่งผลให้กล่องลูกฟูกลดประสิทธิภาพในการป้องกันสินค้าที่บรรจุอยู่ภายในเมื่อใช้งาน นอกเหนือจากการเหยียบ นั่งทับกล่องลูกฟูก ยังมีสิ่งที่พึงระวังดังต่อไปนี้ 1. เมื่อยังไม่ถึงเวลาใช้งาน อย่าแกะเชือกหรือสายรัดที่มัดกล่อง 2. การเรียงซ้อนกล่องเปล่าก่อนการใช้งาน ควรเรียงแบบไขว้กัน (Interlock) คล้ายคลึงกับรูปทางขวามือในรูปที่ 3.5 ซึ่งเป็นการเรียงไขว้กันของกล่องที่บรรจุสินค้าแล้ว 3. อย่าเรียงกล่องเปล่าที่ยังไม่ใช้งานให้สูง เพราะลอนของกล่องล่างจะมีโอกาสถูกกล่องที่อยู่ข้างบนกดทับจนลอนกระดาษแบน 4. ไม่สมควรเรียงกล่องเปล่าแบนราบติดพื้นดิน เนื่องจากจะเกิดการดูดซึมความชื้นจากพื้นดินอย่างน้อยที่สุดควรมีกระดาษรองรับก่อนหรือวางเรียงบนกะบะที่มีกระดาษหรือไม้รองรับ 5. เวลาเคลื่อนย้ายกล่องเปล่าที่มัดเป็นมัดๆ ไม่ควรทำการโยน 6. ควรเรียงวางกล่องเปล่าแบนราบบนพื้น แทนที่จะวางตั้งกับพื้น 7. พยายามหลีกเลี่ยงการเก็บกล่องเปล่าที่ยังไม่ได้ใช้งานในที่ร้อนจัดหรือตากแดด 8. การบริหารคลังสินค้าของกล่องเปล่า ควรใช้ระบบรับมาก่อนใช้ก่อน (First In - First Out หรือ FIFO) บทสรุป การพัฒนาออกแบบบรรจุภัณฑ์แบ่งเป็น การออกแบบโครงสร้างและกราฟฟิก โดยมีจุดมุ่งหมายแตกต่างกัน โดยการออกแบบโครงสร้างนั้น จะเน้นในเรื่องการปกป้องอันตรายจากภายนอกที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่ง ซึ่งเป็นสาระสำคัญในบทนี้ ส่วนการรักษาคุณภาพของอาหารซึ่งอาจนับได้ว่าเป็นส่วนหนึ่งของการออกแบบทางเทคนิคจะได้กล่าวในบทต่อไป มูลเหตุในการออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์มีอยู่เกือบทุกขั้นตอนของวัฏจักรชีวิตผลิตภัณฑ์ ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนการแนะนำที่มักจะออกแบบในรูปความแปลกใหม่ ในขั้นตอนการเติบโตที่มักจะเริ่มพิจารณาถึงการลดต้นทุนเนื่องจากใช้ปริมาณบรรจุภัณฑ์มากขึ้น และเตรียมตัวที่จะฉีกแนวหนีคู่แข่งในขั้นอิ่มตัว ในขั้นอิ่มตัวนี้การพัฒนาบรรจุภัณฑ์นับเป็นกลยุทธ์ที่ใช้มากที่สุดในการยืดขั้นตอนการอิ่มตัวให้ยาวออกไป ก่อนที่จะปล่อยให้สินค้าเข้าสู่ขั้นตอนการตกต่ำ นอกจากมูลเหตุที่เกี่ยวเนื่องกับวัฏจักรผลิตภัณฑ์สินค้าแล้ว ยังมีมูลเหตุสำคัญที่ทำให้มีการออกแบบพัฒนาบรรจุภัณฑ์ อันได้แก่ กฎหมายและความก้าวหน้าทางด้านเทคโนโลยี ขั้นตอนในการพัฒนาบรรจุภัณฑ์ที่สำคัญ คือ การกำหนดจุดมุ่งหมายในการพัฒนา จุดมุ่งหมายนี้ ต้องเฉพาะเจาะจงเป็นที่เข้าใจกันระหว่างหน่วยงานที่เกี่ยวข้องในองค์กร พร้อมทั้งมีความสามารถจะบรรลุจุดมุ่งหมายที่ตั้งไว้ได้ ด้วยเหตุนี้ การตั้งจุดมุ่งหมายจึงมักจะมีการกำหนดตัวเลขเป็นเป้าหมาย ส่วนขั้นตอนที่มักจะละเลย คือ ขั้นตอนของการวางแผนงานที่กำหนดเวลาและงบประมาณ ซึ่งในทางปฏิบัติมักจะทำเป็น Flow Diagram สิ่งที่ขาดไม่ได้ของการเตรียมแผนงาน คือ ผู้รับผิดชอบในแต่ละขั้นตอนการทำงาน สิ่งที่สำคัญมากในขั้นตอนการพัฒนา คือ การประเมินการยอมรับของกลุ่มเป้าหมาย การทดสอบความเข้ากันได้ (Compatibility) ระหว่างบรรจุภัณฑ์กับสินค้า และท้ายที่สุดคือ การทดสอบความเข้ากันได้ระหว่างบรรจุภัณฑ์และเครื่องจักรบรรจุภัณฑ์ (Machinability) อาวุธสำคัญที่สุดในการพัฒนาบรรจุภัณฑ์ คือ การกำหนดสเป็ก (Specification) หรือคุณลักษณะเฉพาะของบรรจุภัณฑ์ สำหรับในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหารขนาดย่อม สเป็กดังกล่าวอาจเป็นเพียงแค่เศษกระดาษที่ผู้ซื้อร่างตามความต้องงการบรรจุภัณฑ์ที่ต้องการใช้ เมื่อติดต่อผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์รายแรก ข้อกำหนดอาจจะเริ่มเปลี่ยนไปเมื่อมีการติดต่อผู้ผลิตมากรายขึ้น ผู้ซื้อจะทราบอย่างถ่องแท้ว่าบรรจุภัณฑ์ประเภทที่มีในท้องตลาดเป็นอย่างไร และสามารถกำหนดคุณลักษณะเฉพาะของบรรจุภัณฑ์ที่ต้องการ รวมทั้งสามารถจัดหาได้จากตลาด ด้วนเหตุนี้ จึงเป็นความจริงว่าสเป็กจำเป็นต้องได้รับการแก้ไขตลอดเวลาให้ทันกับวิวัฒนาการทางด้านเทคโนโลยีและตลาด ข้อกำหนดคุณลักษณะเฉพาะยังสามารถใช้เป็นเอกสารอ้างอิงเพื่อใช้ในการลดค่าใช้จ่ายของบรรจุภัณฑ์ โดยการลดคุณสมบัติที่ต้องการให้ต่ำลงเมื่อถึงเวลาจำเป็น การออกแบบโครงสร้างของบรรจุภัณฑ์ที่จะสามารถฟันฝ่าอันตรายต่างๆ ในระหว่างการขนส่งได้ จำต้องศึกษาถึงสภาวะอันตรายของระบบการขนส่งต่างๆ อันได้แก่ อันตรายทางด้านกายภาพ อันตรายจากสภาพภูมิอากาศ อันตรายจากสภาวะทางด้านชีวภาพ และอันตรายจากการปนเปื้อน ถ้าสามารถประเมินถึงอันตรายต่างๆ ที่มีต่อบรรจุภัณฑ์ที่จะเกิดขึ้นเหล่านี้ได้ย่อมมีทางแก้ไข โดยการเลือกระบบการขนส่งและวัสดุป้องกันการสั่นกระแทกที่เหมาะสมและการจัดการที่ดี ตัวอย่างเช่น ในประเทศที่พัฒนาแล้ว เช่น สหรัฐอเมริกา มีการกำหนดคุณสมบัติของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในการขนส่ง ไม่ว่าจะเป็น Item 222 ที่ใช้กับการขนส่งทางรถยนต์และ Rule 41 ที่ใช้กับการขนส่งทางรถไฟ เป็นต้น บรรจุภัณฑ์ขนส่งเป็นบรรจุภัณฑ์ประเภทที่ได้รับการพัฒนาโครงสร้างมากกว่าบรรจุภัณฑ์บริโภค ดังนั้น ในส่วนท้ายของบทนี้จึงได้บรรยายถึงการปิดกล่อง ซึ่งมีวิธีที่นิยมอยู่ 3 วิธี คือ การทากาว การเย็บด้วยลวด และกรปิดด้วยเทป วิธีปิดกล่องที่ดีด้วยการยึดให้ฝาด้านในของกล่องให้ติดกับฝาด้านนอกจะมีผลต่อความสามารถในการรับแรงกดในแนวดิ่งของกล่องกระดาษลูกฟูก นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาวิธีการเก็บกล่องก่อนการใช้งาน การบริหารคลังสินค้าของกล่องด้วยวิธีการ FIFO พร้อมทั้งมาตรการต่างๆ ที่จะหลีกเลี่ยงการทำมิดีมิร้าย (Abuse) ต่อกล่องกระดาษลูกฟูกเปล่าก่อนการใช้งาน <<ย้อนกลับ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่4 <<กลับสู่หน้าหลัก
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Nock, made in Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers. Frey, made in Germany: manufacturer of vacuum stuffers and chain linking system. Kronen, made in Germany: manufacturer of washing, centrifuges and cutting machinery for vegetable and fruits. Bandall, made in Netherlands: manufacturer of banding machine. Emerson, made in Romania: smoke chamber. G.Mondini, made in Italy: manufacturer of top seal, skin pack, paper seal, slimfresh and slicefresh for ready meal, meat, petfood and etc. Dorit, made in Germany: manufacturer of tumblers and injectors. Cliptechnik, made in Germany: manufacturer of single and double clippers for table top use and standalone clipping machines. Firex, made in Italy: manufacturer of food-processing equipment for kitchen and commercial equipment. Orved, made in Italy: manufacturer of vacuum packing machine. Carsoe, made in Denmark: designs and produces products for the seafood and food processing industry Gernal, made in Belgium: manufacturer of food-processing equipment for industrial Mado, made in Germany: manufacturer of meat-processing industry
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.