News and Articles

บทที่ 6

บทที่ 6


หมวดหมู่: การลดความเค็มของปลาทูน่าระหว่างการละลาย [ผลงานวิจัย]
วันที่: 9 เมษายน พ.ศ. 2555

ผลของปริมาณเกลือต่อตำแหน่างต่างๆบนตัวปลา

ตารางที่1 ปริมาณเกลือที่ตำแหน่งA B และC

บทที่ 6

บทที่ 6

รูปที่1 แผนภูมิแสดงปริมาณเกลือต่อตำแหน่งA BและC

ผลการศึกษาปริมาณเกลือเฉลี่ยของการเจาะปลาทูน่า 3 ตำแหน่ง คือ ตำแหน่งA (เนื้อส่วนหัว) ตำแหน่งB (เนื้อส่วนตัว) และตำแหน่งC (เนื้อส่วนหาง) ก่อนการละลาย พบว่า ปริมาณเกลือที่ตำแหน่งA แตกต่างจากตำแหน่งCอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) ปริมาณเกลือที่ตำแหน่งB ไม่ต่างจากตำแหน่งAและ C และพบว่าปริมาณเกลือมีค่าเพิ่มขึ้นตามลำดับ แสดงว่าการออสโมซีสของเกลือเข้าสู่ตัวปลาขึ้นอยู่กับความหนาของตัวปลา



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
3.3 ผลและวิจารณ์ผล
3.3 ผลและวิจารณ์ผล ผลการวิเคราะห์ปริมาณเกลือ จากปลาทูน่าแช่แข็ง 3 ช่วงน้ำหนัก คือ น้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม จำนวน 2 กลุ่มตัวอย่าง และน้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง กลุ่มตัวอย่างละ 10 ตัว ได้ผลดังนี้ ตารางที่ 1 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือของปลาขนาดต่างๆ จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือก่อนการละลายปลาทูน่า 3 ขนาด คือ ขนาดเล็ก (น้อยกว่า 1.4 กิโลกรัม) ขนาดกลาง (1.4-1.8 กิโลกรัม) และขนาดใหญ่ (1.8-2.5 กิโลกรัม) พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด โดยที่ปริมาณเกลือของขนาดกลางและขนาดใหญ่ แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 แต่ขนาดกลางและขนาดเล็ก ขนาดใหญ่และขนาดเล็ก แตกต่างกันอย่างไม่มีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 เนื่องจากปลาขนาดใหญ่ มีการแพร่ของเกลือน้อยกว่าขนาดกลางและขนาดเล็ก ปลาขนาดใหญ่มีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรน้อย การแพร่ของเกลือผ่านทางผิวเข้าไปในเนื้อซึ่งเป็นปริมาตรได้น้อยกว่า ปลาขนาดเล็กกว่าซึ่งมีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรมาก การแพร่ของเกลือเข้าไปในเนื้อปลาได้มากกว่า รูปที่ 3.6 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการละลายต่อขนาดปลา จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือหลังการละลายและหลังการนึ่งปลาทูน่า พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด โดยที่ปริมาณเกลือของขนาดกลางแตกต่างจากขนาดเล็กและขนาดใหญ่อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 แต่ปริมาณเกลือของขนาดเล็กและขนาดใหญ่ไม่แตกต่างกัน และตัวอย่างปลาทูน่าขนาดใหญ่และขนาดกลาง ปริมาณเกลือในเนื้อปลาลดลงมากที่สุดหลังการละลาย ลดลงเล็กน้อยกลังกระบวนการนึ่ง ส่วนตัวอย่างขนาดเล็ก ปริมาณเกลือในเนื้อลดลงมากที่สุดหลังการละลาย แต่หลังการนึ่งมีปริมาณเกลือเพิ่มมากขึ้น เนื่องจากเกิดความแปรปรวนในตัวอย่าง ซึ่งในแต่ละจุดของปลาทูน่ามีปริมาณเกลือไม่เท่ากัน ตารางที่ 2 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ รูปที่ 3.7 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการนึ่ง จากการทดลองละลายปลาทูน่า 3 ขนาดต่างกัน คือ ขนาดเล็ก ขนาดกลาง และขนาดใหญ่ จะได้ข้อมูลของปริมาณเกลือก่อนการละลาย (Frozen fish) หลังการละลาย (After thawing) และหลังการนึ่ง (After steaming) โดยที่ก่อนการละลายมีปริมาณเกลือเฉลี่ยมากที่สุด แตกต่างจากหลังการละลายและหลังการนึ่งอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 แต่หลังการละลายและหลังการนึ่งไม่แตกต่างกัน โดยหลังการละลายมีปริมาณเกลือลดลงจากก่อนการละลายมากกว่าช่วงหลังการละลายจนถึงหลังการนึ่ง ดังนั้น ช่วงก่อนการละลายและหลังการละลายจึงเป็นช่วงที่เลือกศึกษาการลดปริมาณเกลือ 3.4 สรุปผลการทดลอง จากการศึกษากระบวนการผลิตพบว่า การนำเกลือออกจากเนื้อปลาทูน่าต้องอาศัยตัวกลางในการพาเกลือออกจากเนื้อปลา ซึ่งการละลายโดยใช้น้ำเป็นตัวกลางเป็นขั้นตอนที่มีความเป็นไปได้มากที่สุดที่สามารถลดปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าได้ โดยเลือกศึกษาปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบเนื่องจากปลาสายพันธุ์นี้ตรวจพบปริมาณเกลือในตัวอย่างมากเกินกว่ากำหนด นั่นคือ1.2% ขนาดกลางน้ำหนักระหว่าง 1.4 - 1.8 กิโลกรัม มีปริมาณเกลือมากที่สุดเมื่อเปรียบเทียบกับขนาดเล็กและขนาดใหญ่ โดยเลือกศึกษาเฉพาะในช่วงระหว่างก่อนการละลายและหลังการละลาย เนื่องจากปริมาณเกลือหลังการละลายลดลงจากช่วงก่อนการละลายมากกว่าช่วงหลังการละลายจนถึงหลังการนึ่ง และจากการทดลองดังกล่าวทำให้ทราบถึงข้อมูลพื้นฐานของปริมาณเกลือในปลาทูน่า เพื่อนำมาวิเคราะห์และวางแผนการทดลอง โดยเลือกใช้ตัวอย่างจากผลการทดลองในโรงงานและได้ศึกษาวิธีการเก็บตัวอย่าง การวิเคราะห์ปริมาณเกลือ เพื่อเป็นแนวทางการปฏิบัติในการทดลองต่อไป
บทที่ 3 ศึกษาปริมาณเกลือระหว่างกระบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากปลาทูน่าในระดับอุตสาหกรรม
บทที่ 3 ศึกษาปริมาณเกลือระหว่างกระบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากปลาทูน่าในระดับอุตสาหกรรม จเรวงษ์ผึ่ง วรมน อนันต์ และ วสันต์ อินทร์ตา สาขาวิชาวิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง 3.1 บทนำ 3.2 วิธีดำเนินการ 3.3 ผลและวิจารณ์ผล 3.4 สรุปผลการทดลอง 3.1 บทนำ การวิจัยนี้เป็นการศึกษาการเปลี่ยนแปลงของปริมาณเกลือในเนื้อปลาระหว่างกระบวนการแปรรูปผลิตภัณฑ์จากปลาทูน่า โดยได้ศึกษาสภาวะการผลิตจริง ในระดับอุตสาหกรรมที่บริษัทพัทยาฟู้ดอินดัสตรี จำกัด ซึ่งเป็นผู้ผลิต ผลิตภัณฑ์แปรรูปต่างๆจากเนื้อปลาทูน่าหลายชนิด อาทิเช่น กลุ่มผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสำหรับเป็นอาหารมื้อหลัก เช่น ทูน่าในน้ำมันพืช ทูน่าในน้ำเกลือ กลุ่มผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทานได้ทันที เช่น แกงเขียวหวานทูน่า ทูน่าผัดฉ่า และยังผลิตเป็นผลิตภัณฑ์เพื่อสุขภาพ มีคุณสมบัติเด่นในด้านไขมันต่ำและเกลือต่ำ เช่น ทูน่าสเต็กในน้ำแร่ ซึ่งเป็นที่นิยมของผู้บริโภคที่รักสุขภาพที่กำลังมีสัดส่วนการตลาดที่สูงเพิ่มขึ้น รูปที่3.1 ผลิตภัณฑ์ปลาทูน่าเพื่อสุขภาพ จากการสำรวจปริมาณเกลือในปลาทูน่าแช่แข็ง 3 สายพันธุ์ ซึ่งใช้เป็นวัตถุดิบหลักคือ ปลาทูน่าพันธุ์ครีบเหลือง (yellowfin tuna) ปลาทูน่าพันธุ์ครีบน้ำเงิน (bluefin tuna) และปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบ (skipjack tuna) พบว่าปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบแช่เยือกแข็ง มีปริมาณเกลือเริ่มต้น สูงเกินกว่าที่โรงงานกำหนดคือ พบปริมาณเกลือในเนื้อปลาเฉลี่ยเกินกว่าร้อยละ 1.2 ซึ่งเป็นระดับที่ทางโรงงานต้องการลดปริมาณลง เพื่อใช้เป็นวัตถุดิบสำหรับผลิตภัณฑ์ปลาทูน่าที่มีปริมาณเกลือต่ำ เพื่อประโยขน์ต่อสุขภาพของผู้บริโภค ปริมาณเกลือในปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง มาจากการแช่เยือกแข็งซึ่งใช้วิธีการจุ่ม (immersion freezing) โดยการจุ่มและแช่ปลาทูน่าทั้งตัว ในน้ำเกลือเข้มข้นเย็นจัด ซึ่งจะกระทำบนเรือทันทีหลังจากที่จับปลาได้ เพื่อรักษาคุณภาพ และความสดของเนื้อปลาปริมาณเกลือเข้มข้นสูงทำให้ให้น้ำเกลือมีสถานะเป็นของเหลว ที่อุณหภูมิ -18 องศาเซลเซียสและจะแช่ปลาอยู่ในน้ำเกลือระยะหนึ่งจนอุณหภูมิภายในตัวปลาต่ำกว่า -18 องศาเซลเซียสระหว่างการแช่เยือกแข็งเกลือในน้ำเกลือเกิดการออสโมซีส เข้าไปในตัวปลา ทำให้เนื้อปลามีปริมาณเกลือเพิ่มสูงขึ้น ปริมาณเกลือในเนื้อปลาแช่แข็ง แตกต่างกันขึ้นกับ ระยะเวลาการแช่ในน้ำเกลือ ขนาดของปลา และ ตำแหน่งของเนื้อในตัวปลาโดยปกติการรับซื้อปลาทูน่าแช่แข็ง ผู้ประกอบจะสุ่มตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือในปลาจากท่าเรือ ก่อนการรับหรือปฏิเสธวัตถุดิบ ปริมาณเกลือในปลาทูน่ามีการเปลี่ยนแปลงในระหว่างขั้นตอนการเตรียมวัตถุดิบเพื่อการผลิตผลิตภัณฑ์แปรรูป จากการสำรวจกระบวนการผลิตปลาทูน่ากระป๋องของโรงงาน กระบวนการผลิตเริ่มจากนำปลาทูน่าแช่แข็งที่ผ่านการคัดขนาดตามน้ำหนัก ปลาขนาดเล็ก มีน้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัมขนาดกลาง ระหว่าง1.4 - 1.8 กิโลกรัมและ 1.8 - 2.5 กิโลกรัม และขนาดใหญ่มีขนาดมากกว่า 2.5 กิโลกรัม ปลาแต่ละขนาดจะถูกละลายแยกกันในถังละลายแบบน้ำไหลวนตลอดโดยการพ่นน้ำจากก้นถัง ใช้เวลาละลายจนกว่าอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูก (back bone temperature) อยู่ระหว่าง -2 ถึง 2 องศาเซลเซียส ซึ่งเวลาที่ใช้ขึ้นอยู่กับขนาดของปลาเป็นหลัก แล้วนำไปควักไส้ออก ล้างน้ำให้สะอาด และสะเด็ดออกจากตัวปลา นำปลาไปที่สะอาดแล้ววางเรียงบนชั้นตะแกรงมีล้อเข็น เพื่อนึ่ง (steaming) ในหม้อนึ่งที่อุณหภูมิไอน้ำ 100 องศาเซลเซียส จนกระทั่งอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูกอยู่ที่ 70 ถึง 90 องศาเซลเซียส เพื่อให้เนื้อปลาสุก โปรตีนในเนื้อปลาเกิดการสูญเสียสภาพธรรมชาติ (protein denaturation) เกาะตัวกันเป็นก้อน จากนั้นจึงทำให้ปลาเย็นลง โดยการสเปรย์น้ำในห้องเย็นที่อุณหภูมิ 18 ถึง 20 องศาเซลเซียส เป็นเวลาประมาณ 3 ชั่วโมง เพื่อให้อุณหภูมิในตัวปลาลดลงเหลือ 35 องศาเซลเซียส และเป็นการเพิ่มน้ำหนักตัวปลาหลังนึ่ง ขั้นตอนต่อไปเป็นการทำความสะอาด ตัดแต่งและแยกเนื้อหลังการนึ่ง โดยนำปลาไปหักหัว ลอกหนัง แยกก้างและขูดเนื้อแดง ก่อนนำเฉพาะส่วนที่เป็นเนื้อขาวไปบรรจุกระป๋อง เติมส่วนผสมที่เป็นของเหลว ปิดฝากระป๋อง และฆ่าเชื้อในหม้อฆ่าเชื้อ (retort) ต่อไป ซึ่งแต่ละขั้นตอนการผลิตล้วนมีผลต่อปริมาณเกลือเนื่องจากมีการใช้น้ำชะละลาย การเปลี่ยนแปลงสภาพเนื้อปลาด้วยความร้อน แต่ผลดังกล่าวไม่มีการศึกษามาก่อน การศึกษาการเปลี่ยนแปลงของปริมาณเกลือในเนื้อปลาระหว่างการผลิตปลาทูน่ากระป๋อง มีวัตถุประสงค์เพื่อเพื่อศึกษาผลของ ขนาดปลา ต่อปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง รวมถึงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือหลังการละลาย และหลังจากการนึ่งโดยขอบเขตการศึกษา ในปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบ 3 ขนาด คือ ปลาทูน่าที่มีน้ำหนัก ต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม และขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม ซึ่งข้อมูลดังกล่าวมีความสำคัญและจำเป็นอย่างยิ่ง สำหรับการศึกษาแนวทางการลดปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าต่อไป 3.2 วิธีดำเนินการ 3.2.1 ตัวอย่างปลา ตัวอย่างปลาทูน่าแช่เยือกแข็งพันธุ์ท้องแถบ สุ่มตัวอย่างจากสภาวะการผลิตจริง ระดับอุตสาหกรรม ที่บริษัท พัทยาฟู้ดอินดัสตรี จำกัด ตั้งอยู่ที่ ถนนเศรษฐกิจ ตำบลท่าทราย อำเภอเมือง จังหวัดสมุทรสาคร ปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง มีอุณหภูมิกึ่งกลางตัวปลาต่ำกว่าหรือเท่ากับ -18 องศาเซลเซียส จัดเก็บในห้องแช่แข็งที่อุณหภูมิห้องเท่ากับ -20 องศาเซลเซียส สุ่มเก็บตัวอย่างปลาแช่เยือกแข็งที่เข้าสู่กระบวนการผลิต กลุ่มตัวอย่างละ 10 ตัว ติดสัญลักษณ์เพื่อระบุตัวปลา โดยสุ่มตัวอย่างปลาทูน่าแช่เยือกแข็ง 3 ช่วงน้ำหนัก คือ น้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม จำนวน 2 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง 3.2.2 การละลาย และการนึ่ง ละลายปลาทูน่าเยือกแข็งในชุดทดลองละลายปลาของโรงงาน ซึ่งเป็นถังละลายขนาดความจุของน้ำ 200 ลิตร ใช้จำนวนปลาต่อถังละลาย 40 ตัว โดยปล่อยน้ำให้ไหลล้นออกตลอดเวลา น้ำล้นออกจากถังละลายและไม่วนน้ำที่ใช้ละลายแล้วกลับมาใช้อีก การละลายจะใช้การควบคุมอุณหภูมิเนื้อที่ติดกระดูกในตัวปลาหลังการละลายอยู่ระหว่าง -2 ถึง 2 องศาเซลเซียส โดยใช้เทอร์โมมิเตอร์แบบดิจิตอล วัดเนื้อที่ติดกระดูก หลังจากละลาย เก็บตัวอย่างเนื้อปลาทูน่า จากนั้นนำไปนึ่งโดยวางตัวอย่างปลาแบบสุ่ม บนชั้นตะแกรงมีล้อ วางปลาให้ด้านที่ถูกตัดตัวอย่างก่อนการละลายคว่ำลง เพื่อป้องกันน้ำที่ออกจากปลาที่วางด้านบนชั้นวางไหลลงมาถูกเนื้อบริเวณที่ตัดเป็นตัวอย่าง เข็นตะแกรงที่วางปลาเป็นชั้นเข้าหม้อนึ่งแบบใช้ไอน้ำ หลังจากนึ่งเสร็จเก็บตัวอย่างเก็บตัวอย่างปลาทันที เพื่อนำตัวอย่างปลาเนื้อปลาไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือ รูปที่ 3.2การละลายปลาทูน่าในถังละลาย รูปที่ 3.3 การนึ่งปลาทูน่า 3.2.3 การเก็บตัวอย่างเนื้อปลา การเก็บตัวอย่างเนื้อปลาทูน่าแช่แข็งเก็บตัวอย่างโดยการตัดชิ้นเนื้อปลาขนาด 4 x 5 cm2 ดังรูปที่ 3.4โดยเก็บตัวอย่างก่อนการละลายบริเวณหลังถึงกลางตัวปลาให้ลึกถึงกระดูกปลา เลาะเอาเลือดและหนังออกนำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที หลังการละลายตัดตัวอย่างเหมือนก่อนละลาย บริเวณหลังอีกแถบหนึ่งที่ไม่ตรงกับบริเวณเดิม นำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที และหลังนึ่งก็ตัดตัวอย่างปลาเหมือนก่อนละลายโดย เลือกบริเวณที่ไม่ติดตำแหน่งที่เคยตัดไป แล้วนำไปตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือทันที รูปที่ 3.4 การตัดเพื่อเก็บตัวอย่างเนื้อตัวอย่างปลาทูน่าก่อนและหลังละลาย 3.2.4 การวิเคราะห์ปริมาณเกลือในเนื้อปลา นำตัวอย่างเนื้อปลาที่เก็บในขั้นตอนก่อนการละลาย หลังการละลาย และหลังการนึ่ง บดละเอียดโดยเครื่องปั่นละเอียด แล้วนำมาชั่งน้ำหนักตัวอย่างละ 1-2 กรัม ด้วยเครื่องชั่งสองตำแหน่ง บันทึกน้ำหนัก เติมน้ำกลั่นลงในตัวอย่างปริมาณ 50 มิลลิลิตร คนให้ตัวอย่างเข้ากัน โดยหลังจากเติมน้ำกลั่นแล้วให้วิเคราะห์ตัวอย่างภายใน 5 นาที ตรวจวิเคราะห์ปริมาณเกลือโดยการไตเตรทด้วยซิลเวอร์ไรเตรท (AgNo3) เพื่อให้ทำปฏิกิริยากับ Cl-ตกตะกอน เป็น ซิลเวอร์กับคลอไรด์ (AgCl) ดังสมการ การไตเตทใช้ เครื่องไตเตรทอัตโนมัติ (Mettle Toledo Auto-titrate, รุ่น DL50 สหรัฐอเมริกา) ดังรูปที่ 3.5 เครื่องจะทำการหยดสารซิลเวอร์ไนเตรทลงในตัวอย่างโดยอัตโนมัติ จากนั้นเครื่องทำการหาจุดยุติจากกราฟ (ซิลเวอร์อิออนทำปฎิกิริยาพอดีกับคลอไรค์อิออน) และนำปริมาณซิลเวอร์ไนเตรทที่ใช้มาคำนวณหาร้อยละของเกลือต่อน้ำหนักตัวอย่างเนื้อปลาทูน่า แสดงผลเป็นค่าร้อยละขึ้นที่หน้าจอ รูปที่ 3.5 เครื่องวิเคราะห์ปริมาณเกลือ (Mettler Toledo Auto-titrator) 3.3 ผลและวิจารณ์ผล ผลการวิเคราะห์ปริมาณเกลือ จากปลาทูน่าแช่แข็ง 3 ช่วงน้ำหนัก คือ น้ำหนักต่ำกว่า 1.4 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง น้ำหนักระหว่าง 1.4-1.8 กิโลกรัม จำนวน 2 กลุ่มตัวอย่าง และน้ำหนักระหว่าง 1.8-2.5 กิโลกรัม จำนวน 1 กลุ่มตัวอย่าง กลุ่มตัวอย่างละ 10 ตัว ได้ผลดังนี้ ตารางที่ 1 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือของปลาขนาดต่างๆ หมายเหตุ : เปรียบเทียบความแตกต่างของค่าเฉลี่ยของข้อมูลในแนวตั้ง จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือก่อนการละลายปลาทูน่า 3 ขนาด คือ ขนาดเล็ก (น้อยกว่า 1.4 กิโลกรัม) ขนาดกลาง (1.4-1.8 กิโลกรัม) และขนาดใหญ่ (1.8-2.5 กิโลกรัม) พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด และมากกว่าในขนาดใหญ่อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) ขณะที่ปริมาณเกลือในปลาขนาดเล็ก ไม่แตกต่งกับขนาดกลางและขนาดใหญ่ เนื่องจากปลาขนาดใหญ่ มีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรน้อยกว่าทำให้เกิด การออสโมซีส ของเกลือเข้าไปในตัวปลาระหว่างการแช่เยือกแข็งน้อยกว่าปลาขนาดกลางและขนาดเล็ก รูปที่ 3.6 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการละลายต่อขนาดปลา จากการวิเคราะห์ปริมาณเกลือก่อนการละลายปลาทูน่า 3 ขนาด คือ ขนาดเล็ก (น้อยกว่า 1.4 กิโลกรัม) ขนาดกลาง (1.4-1.8 กิโลกรัม) และขนาดใหญ่ (1.8-2.5 กิโลกรัม) พบว่า ปลาขนาดกลางมีปริมาณเกลือมากที่สุด และมากกว่าในขนาดใหญ่อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) ขณะที่ปริมาณเกลือในปลาขนาดเล็ก ไม่แตกต่งกับขนาดกลางและขนาดใหญ่ เนื่องจากปลาขนาดใหญ่ มีพื่นที่ผิวต่อปริมาตรน้อยกว่าทำให้เกิดการออสโมซีสของเกลือเข้าไปในตัวปลาระหว่างการแช่เยือกแข็งน้อยกว่าปลาขนาดกลางและขนาดเล็ก ตารางที่ 2 การเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ รูปที่ 3.7 แผนภูมิแสดงการเปลี่ยนแปลงปริมาณเกลือ (%) ก่อนการละลาย หลังการละลายและหลังการนึ่ง ผลการศึกษาปริมาณเกลือเฉลี่ยของปลาทูน่า 3 ขนาด ที่เปลี่ยนแปลงหลังการละลาย (after thawing) และหลังการนึ่ง (after steaming) พบว่า ปลาหลังการละลายมีปริมาณเกลือลดต่ำลงจากปลาแช่แข็งอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติ (ที่ระดับ 0.05) โดยคาดว่าการละลายด้วยน้ำ น้ำเป็นตัวทำละลายที่ดีเนื่องจากคุณสมบัติความมีขั้วในโมเลกุลของน้ำโดยเกลือ (NaCl) เป็นสารประกอบไอออนิกที่ละลายน้ำได้ และเกิดกระบวนการแพร่โดยเกลือในตัวปลาที่มีความเข้มข้นสูงกว่าไปยังน้ำที่ใช้ในการละลายซึ่งมีความเข้มข้นต่ำกว่าแต่หลังจากที่นำปลาละลายแล้วไปนึ่งให้สุกพบว่าปริมาณเกลือในเนื้อปลาเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย และไม่แตกต่างอย่างมีนัยสำคัญทางสถิติกับตัวอย่างก่อนการนึ่ง เนื่องจากในกระบวนการแพร่ของเกลือต้องอาศัยตัวกลางในการแพร่ ซึ่งในกระบวนการนึ่งไม่มีตัวกลาง แสดงว่าขั้นตอนการละลายปลาด้วยน้ำ เป็นขั้นตอนหลักที่มีผลต่อการลดปริมาณเกลือในปลาทูน่าระหว่างการแปรรูป ซึ่งจะใช้เป็นแนวทางในการศึกษาต่อถึงวิธีการละลายปลาด้วยน้ำที่มีประสิทธิภาพสูงสุดต่อการลดปริมาณเกลือในปลาทูน่า 3.4 สรุปผลการทดลอง จากการศึกษากระบวนการผลิตพบว่า การนำเกลือออกจากเนื้อปลาทูน่าต้องอาศัยตัวกลางในการพาเกลือออกจากเนื้อปลา ซึ่งการละลายโดยใช้น้ำเป็นตัวกลางเป็นขั้นตอนที่มีความเป็นไปได้มากที่สุดที่สามารถลดปริมาณเกลือในเนื้อปลาทูน่าได้ โดยเลือกศึกษาปลาทูน่าพันธุ์ท้องแถบเนื่องจากปลาสายพันธุ์นี้ตรวจพบปริมาณเกลือในตัวอย่างมากเกินกว่ากำหนด นั่นคือ1.2% ขนาดกลางน้ำหนักระหว่าง 1.4 - 1.8 กิโลกรัม มีปริมาณเกลือมากที่สุดเมื่อเปรียบเทียบกับขนาดเล็กและขนาดใหญ่ โดยเลือกศึกษาเฉพาะในช่วงระหว่างก่อนการละลายและหลังการละลาย เนื่องจากปริมาณเกลือหลังการละลายลดลงจากช่วงก่อนการละลายมากกว่าช่วงหลังการละลายจนถึงหลังการนึ่ง และจากการทดลองดังกล่าวทำให้ทราบถึงข้อมูลพื้นฐานของปริมาณเกลือในปลาทูน่า เพื่อนำมาวิเคราะห์และวางแผนการทดลอง โดยเลือกใช้ตัวอย่างจากผลการทดลองในโรงงานและได้ศึกษาวิธีการเก็บตัวอย่าง การวิเคราะห์ปริมาณเกลือ เพื่อเป็นแนวทางการปฏิบัติในการทดลองต่อไป
บทที่ 5
1.ผลการตรวจจุลินทรีย์ของอากาศและน้ำละลายปลาทูน่า ตารางที่1 ผลของปริมาณจุลินทรีย์ในอากาศและน้ำละลายปลาที่สภาวะต่างๆ จากการทดลองละลายปลาทูน่าโดยใช้น้ำเป็นตัวกลางในการให้ควารมร้อนที่สภาวะน้ำนิ่ง น้ำวน และน้ำอลวน พบว่า ในน้ำหลังการละลายของทั้ง 3 สภาวะมีปริมาณจุลินทรีย์มากกว่าน้ำก่อนการละลาย โดยปริมาณจุลินทรีย์ที่สภาวะน้ำอลวนมีปริมาณมากที่สุดทั้งที่อากาศ น้ำก่อนการละลายและน้ำหลังการละลาย เนื่องจากน้ำที่ใช้ละลายในสภาวะดังกล่าวมีการให้ความร้อน อุณหภูมิที่ผิวของปลาจึงมีค่าสูง เหมาะสำหรับการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์และจุลินทรีย์ยังถูกกระจายตัวจากการวนน้ำในถังละลาย ทำให้มีปริมาณมาก ส่วนการละลายในสภาวะน้ำนิ่ง อุณหภูมิที่ผิวของปลาเพิ่มขึ้นเล็กน้อย ไม่มีการกระจายของจุลินทรีย์เนื่องจากการวนน้ำ จึงพบปริมาณจุลินทรีย์น้อย รูปที่1 แผนภูมิแสดงปริมาณจุลินทรีย์ จากผลการตรวจพบปริมาณจุลินทรีย์ในการละลายด้วยน้ำที่สภาวะต่างๆ มีการปนเปื้อนจากจุลินทรีย์ในสภาวะน้ำอลวนมากที่สุด รองลงมาคือสภาวะน้ำวนและสภาวะน้ำนิ่งซึ่งมีการปนเปื้อนจากจุลินทรีย์น้อยที่สุดที่สามารถผ่านเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ 2.ผลการละลายในสภาวะต่างๆ ตารางที่ 2 ผลของเวลาและขนาดน้ำหนักในสภาวะการละลายต่างๆ จะเห็นว่าการละลายปลาโดยใช้น้ำในสภาวะต่างๆ ปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.4 - 1.6 กิโลกรัม เวลาการละลายในทั้ง 3 สภาวะการละลาย ใช้เวลาระหว่าง 70 - 104 นาที ปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.6 - 1.7 กิโลกรัม ใช้เวลาระหว่าง 83 - 112 นาที และปลาทูน่าขนาดน้ำหนักระหว่าง 1.7 - 1.8 กิโลกรัม ใช้เวลาระหว่าง 93 - 133 นาที จึงสรุปว่าเวลาการละลายมากขึ้นเมื่อปลาทูน่ามีขนาดน้ำหนักที่มากขึ้น รูปที่2 ความสัมพันธ์ระหว่างอุณหภูมิและเวลาของการละลายปลาทูน่าขนาดใหญ่ในสภาวะน้ำนิ่ง รูปที่3 ความสัมพันธ์ระหว่างอุณหภูมิและเวลาของการละลายปลาทูน่าขนาดใหญ่ในสภาวะน้ำวน ผลการหาค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน การหาค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน (h) ของการละลายรูปแบบต่างๆ โดยการวัดอุณหภูมิภายในตัวปลามากกว่าหนึ่งตำแหน่ง แล้วเปรียบเทียบอุณหภูมิที่วัดได้จากการทดลองและอุณหภูมิที่ได้จากการทำนายเพื่อเลือกค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนที่ให้ค่า Standard Error Mean (SE) ต่ำสุดโดย SE. คำนวณได้จากสมการ รูปที่4 Experimental validation of tuna temperature during thawing with still water จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำนิ่ง ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1417.89 g น้ำหนักขนาด 1686.93 g และน้ำหนักขนาด 1877.09 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 18 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.67◦C) , 15 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.97◦C) และ 16.5 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (1.29◦C) ตามลำดับ รูปที่5 Experimental validation of tuna temperature during thawing with circulated water flowrate 350 l/min จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำวนอัตราการไหล 350 l/min ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1459.43 g น้ำหนักขนาด 1625.15 g และน้ำหนักขนาด 1767.77 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 25 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.48◦C) , 23 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.71◦C) และ 20 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.44◦C) ตามลำดับ รูปที่6 Experimental validation of tuna temperature during with chaotic water flowrate 350 l/min จากกราฟแสดงเวลาที่ใช้ในการละลายปลาทูน่า สภาวะน้ำอลวนอัตราการไหล 350 l/min ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของน้ำที่ให้ค่า SE (Std. Error Mean) ต่ำสุด ปลาทูน่าน้ำหนักขนาด 1565.32 g น้ำหนักขนาด 1641.26 g และน้ำหนักขนาด 1884.41 g สามารถทำนายค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนเท่ากับ 30 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก (Backbone) SE = (0.82◦C) , 28 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (1.6◦C) และ 27 W/m2.K ที่เนื้อติดกับกระดูก SE = (0.89◦C) ตามลำดับ ตารางที่3 แสดงขนาดน้ำหนัก ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน และ SE ของน้ำที่สภาวะต่างๆ จากตารางที่ 3.2 จะสังเกตเห็นว่า ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน สามารถแบ่งออกได้เป็นระดับอย่างชัดเจน ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ระหว่าง 15 - 20 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนของการละลายในสภาวะน้ำนิ่ง ค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนระหว่าง 20 - 25 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ของสภาวะน้ำวนที่มีอัตราการไหล 350 ลิตร/นาที และค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อนระหว่าง 27 - 30 W/m2.K เป็นค่าสัมประสิทธิ์การพาความร้อน ของสภาวะน้ำอลวนที่มีอัตราการไหล 350 ลิตร/นาที คณะผู้วิจัย จเร วงษ์ผึ่ง วรมน อนันต์ วสันต์ อินทร์ตา
คุณลักษณะทางกายภาพของเมล็ดมะขาม
คุณลักษณะทางกายภาพของเมล็ดมะขาม Physical properties of Tamarind Seed ( Tamarindus indica Linn. ) สาขาวิชาวิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง จิราภา โลหัชวาณิชย์,ปกรณ์ อ่อนสำลี, วรรษมล กาญจนพัฒนกุล, วสันต์ อินทร์ตา บทคัดย่อ คุณสมบัติทางกายภาพของเมล็ดมะขามที่ขึ้นอยู่กับระยะเวลาในการต้ม สมบัติทางกายภาพที่เพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการต้ม ขนาดของเมล็ดมะขามที่ลอกเปลือกออกจะเพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการต้ม น้ำหนัก 100 เมล็ด จาก 97.65 g เพิ่มขึ้นเป็น 134.5 g ความหนาแน่นจริงจาก 2.2008 g/cm³ เพิ่มขึ้นเป็น 3.0246 g/cm³ Terminal velocity จาก 13.918 m/s เพิ่มขึ้นเป็น 14.61 m/s ส่วนสมบัติทางกายภาพของเมล็ดมะขามที่ลดลงตามระยะเวลาในการต้ม ความหนาแน่นรวมของเมล็ดมะขาม จาก 0.7742 g/cm³ ลดลงเป็น 0.7061 g/cm³สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตของเมล็ดมะขามลดลงในทุกพื้นผิว ตามระยะเวลาในการต้ม และพบว่าเมล็ดมะขามสามารถไถลได้ดีบนไม้ ( 0.3346-0.3819) รองลงมาเป็นเหล็ก (0.3879-0.402) และที่ไถลตัวได้น้อยที่สุดคือ ยาง (0.4473-0.582) 1.บทนำ มะขาม Tamarind เป็นไม้ต้นขนาดกลางจนถึงขนาดใหญ่ แตกกิ่งก้านสาขามาก เปลือกต้นขรุขระและหนา สีน้ำตาลอ่อน ใบเป็นใบประกอบ ออกดอกเป็นช่อ ฝักอ่อนมีเปลือกสีเขียวอมเทา เมื่อฝักแก่จะเปลี่ยนเป็นสีน้ำตาล เนื้อในเป็นสีน้ำตาลหุ้มเมล็ด (www.rspg.or.th) มะขามเป็นพืชที่มีความสำคัญทางด้านเศรษฐกิจชนิดหนึ่งของประเทศไทย ต้นมาขามนั้นสามารถนำเกือบจะทุกส่วนมาใช้ประโยชน์ในด้านต่างๆได้ ยังมีอีกส่วนหนึ่งของมะขามที่ส่วนใหญ่จะถูกนำมาใช้ประโยชน์เป็นจำนวนน้อยเมื่อเทียบกับจำนวนที่ถูกคัดทิ้งนั่นก็คือส่วนของเมล็ดมะขาม เมล็ดมะขามนั้นแบ่งออกเป็น 2 ส่วน คือเปลือกหุ้มเมล็ด และเนื้อในของเมล็ดมะขาม ซึ่งทั้งสองส่วนนั้นล้วนมีสรรพคุณทางยาทั้งสิ้น คือเนื้อในเมล็ดสีขาวใช้เป็นยาถ่ายพยาธิ เปลือกหุ้มเมล็ดใช้เป็นยาแก้ท้องร่วง และเป็นยาสมานแผลตามร่างกาย อีกทั้งมีงานวิจัยที่วิจัยเกี่ยวกับเรื่องของเนื้อในเมล็ดสีขาวและเปลือกหุ้มเมล็ด อยู่หลายงานวิจัยเช่น งานวิจัยแป้งในเนื้อในเมล็ดของเมล็ดมะขามซึ่งเป็นสารโพลิเมอร์ชีวภาพ ที่ใช้ในอุตสาหกรรมอาหารในหลายประเทศ ประกอบ ด้วย โซ่โมเลกุลขนาดใหญ่ เมื่อผสมกับตัวยาที่มีโครงสร้างที่เหมาะสมจะเกิดอันตรกิริยา และมีการจัดเรียงตัวของสารจากแป้งเมล็ดมะขาม ทำให้เกิดเป็นของเหลว หรือเกิดเป็นเจล การทำความเข้าใจกระบวนการเปลี่ยนสภาพเป็นเจล และรูปร่างโครงสร้างของโมเลกุลขณะเป็นเจลหรือเป็นของเหลวนี้มีความสำคัญต่อการพัฒนาระบบนำส่งยา โดยอาจสามารถนำส่งยาไปสู่ตำแหน่งที่ต้องการรักษา ลดความเป็นพิษของยาที่จะแพร่กระจายไปตำแหน่งอื่นของร่างกาย หรือสามารถใช้เพื่อควบคุมการปลดปล่อยตัวยา (ศ.ดร.วิมลและคณะ,2555) งานวิจัยเกี่ยวกับเปลือกหุ้มเมล็ด สารสกัดจากเปลือกหุ้มเมล็ดมะขามมีฤทธิ์ต้านออกซิเดชันที่สูงมากใกล้เคียงกับสารสกัดจากเมล็ดองุ่น การวิจัยครั้งนี้จึงเป็นแนวโน้มที่ดีในการพัฒนาตำรับผลิตภัณฑ์เสริมอาหารที่นำพืชพื้นไทยมาใช้ประโยชน์ด้านสุขภาพ ซึ่งควร มีการศึกษาความคงสภาพของผลิตภัณฑ์เม็ดสารสกัดเปลือกหุ้มเมล็ดมะขามก่อนนำไปผลิตในเชิงอุตสาหกรรมต่อไป (ทรงวุฒิและคณะ,2555) จึงเกิดการศึกษาสมบัติทางกายภาพของเมล็ดมะขามขึ้นเพื่อที่จะศึกษาวิธีการลอกเปลือกกับเนื้อในเมล็ดออกจากกันและเพื่อศึกษาสมบัติทางกายภาพต่างๆของเนื้อในเมล็ดมะขาม เพื่อเป็นประโยชน์ในด้านการผลิตเมล็ดมะขามในการในไปใช้ประโยชน์ในรูปของยารักษาโรค C ความชื้นฐานเปียก (%) T ความหนาของเมล็ด (mm) Mi มวลเริ่มต้นของตัวอย่างก่อนหาความชื้นเริ่มต้น (g) P ความพรุน (%) Mf มวลสุดท้ายของตัวอย่างหลังหาความชื้นเริ่มต้น (g) Qb ความหนาแน่นรวม (g/cm³) Ø ความเป็นทรงกลม Qs ความหนาแน่นจริง (g/cm³) L ความยาวของเมล็ด (mm) µ สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิต W ความกว้างของเมล็ด (mm) θ มุมที่เมล็ดเริ่มไถล (⁰) 2 วัสดุและวิธีการทดลอง 2.1วัสดุ เมล็ดมะขามที่นำมาใช้ในการทดลองเป็นเมล็ดของต้นมะขามเปรี้ยวที่ปลูกในจังหวัดเพชรบูรณ์ โดยทาการแยกเนื้อออกจากเมล็ดและนำมาทำความสะอาด จากนั้นคัดเมล็ดที่มีรอยแตก หรือเมล็ดที่เจริญไม่สมบูรณ์ออก 2.2 วิธีการทดลอง การหาความชื้นเริ่มต้นของเมล็ด ทำได้โดยการใช้วิธีการ hot air oven method โดยใช้ตัวอย่างเมล็ดอย่างน้อย 3 กรัม เข้าอบในตู้อบที่มีอุณหภูมิ 105±1 ⁰c เป็นเวลา 3 ชั่วโมงได้ค่าเฉลี่ยของความชื้น 3.3104%w.b. ใช้ความสัมพันธ์ เมื่อ C คือความชื้นฐานเปียก (%) การเตรียมตัวอย่างในการทดลองทำโดยการแบ่งเป็น5กระบวนการกระบวนการละ 100 เมล็ด คือ เมล็ดปกติ เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมง เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมง และเมล็ดที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ และทำการสังเกตและตรวจนับเมล็ดที่มีการลอกเปลือกออกทั้งเมล็ดเพื่อนำมาทำการทดลองต่อไปโดยทำการเก็บรักษาตัวอย่างเพื่อนใช้ในการทดลองโดยการเก็บรักษาในตู้เย็นที่มีอุณหภูมิ 5⁰C 2.2 น้ำหนัก 100 เมล็ดหลังผ่านการต้ม หลังจากนำเมล็ดมะขามมาผ่านกระบวนการต้มในน้ำเดือดในระยะเวลาต่างๆเรียบร้อยแล้ว ก็นำเมล็ดมะขามในการต้มในระยะเวลาต่างๆทั้ง 100 เมล็ดมาทำการล้างทำความสะอาดทำการคัดเปลือกของเมล็ดมะขามที่ลอกออกจากนั้นก็ทำการชั่งน้ำหนักโดยการใช้เครื่องชั่งน้ำหนักที่มีความละเอียด 4 ตำแหน่ง จากนั้นทำการคัดเลือกเฉพาะเมล็ดมะขามที่สามารถลอกเปลือกออกได้ทั้งหมดไปทำการทดลองต่อไป 2.3 ขนาด ความเป็นทรงกลมและพื้นที่ภาพฉายของเมล็ด ในการหาขนาด ความเป็นทรงกลมและพื้นที่ภาพฉายของเมล็ดจะทำการทดลองกับเมล็ดมะขามที่ทำการลอกเปลือกแล้วในแต่ละกระบวนการ คือ เมล็ดปกติ เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมง เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมง และเมล็ดที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ นำมาวัดความกว้าง ความยาว และความหนา เมล็ด โดยใช้อุปกรณ์ในการวัดคือ เวอร์เนียร์คาร์ลิเปอร์ ที่มีค่าความละเอียดเท่ากับ 0.05 มิลลิเมตร จากนั้นนำค่าที่ได้มาหาค่า GMD โดยหาได้จากความสัมพันธ์ ซึ่ง GMD เป็นค่าที่ใช้บอกขนาดของเมล็ดในแต่ละกระบวนการ จากนั้นนำความกว้างความยาว และความหนามาหาค่าความเป็นทรงกลมจากความสัมพันธ์ โดยที่ Ø คือความเป็นทรงกลม L คือความยาว (mm) W คือความกว้าง (mm) T คือความหนา (mm) การหาพื้นที่ภาพฉายของเมล็ดที่ลอกในแต่ละกระบวนการทำได้โดยวิธีการพิจารณาพิกเซลของภาพถ่ายของเมล็ดตัวอย่าง โดยการเปรียบเทียบว่า พื้นที่ขนาด 1 ตารางเซนติเมตรมีพิกเซลเท่ากับ 5196 พิกเซล แล้วเมล็ดมะขามที่มีค่าพิกเซลหนึ่งๆจะมีพื้นที่เท่าใด 2.4 ความหนาแน่นจริง ความหนาแน่นรวม การหาความหนาแน่นรวมของเมล็ดมะขามที่ลอกเปลือกออก ทำได้โดยการนำตัวอย่างเมล็ดในแต่ละกระบวนการมาพิจารณาโดยการใส่เมล็ดลงไปในภาชนะทรงกลมที่ทราบปริมาตรและมวลที่แน่นอนให้เต็ม ความหนาแน่นรวมคำนวณได้จากมวลของเมล็ดและปริมาตรของภาชนะที่ใส่ ความหนาแน่นจริงของเมล็ดมะขามที่ลอกเปลือกออกในแต่ละกระบวนการทำได้โดยการใช้วิธีการแทนที่ด้วยของเหลวโดยของเหลวที่ใช้คือ เฮกเซน โดยปริมาตรของเฮกเซนที่เพิ่มขึ้นจะเท่ากับปริมาตรของเมล็ดตัวอย่าง 2.5 Terminal Velocity Terminal Velocity ของเมล็ดมะขามที่ลอกเปลือกออกตัวในแต่ละกระบวนการทำได้โดยการใช้อุปกรณ์เป่าลมที่มีอุปกรณ์วัดความเร็วลมติดตั้งอยู่ในการทดลองแต่ละครั้งทำโดยการหย่อนเมล็ดตัวอย่างลงในด้านบนของท่อใสจากนั้นค่อยๆปรับค่าความเร็วลมจนกระทั่งเมล็ดตัวอย่างหลุดออกจากท่อใส ความเร็วลมที่ทำให้เมล็ดหลุดออกจาท่อใสคือ Terminal Velocity ของเมล็ดตัวอย่าง ในแต่ละตัวอย่างทำการทดลองทั้งหมด 10 ครั้ง 2.6สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิต สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตของเมล็ดมะขามตัวอย่างที่ลอกเปลือกออกในแต่ละกระบวนการวัดโดยการใช้วัสดุ 3 พื้นผิวคือ ไม้ ยาง และเหล็กมาใช้ในการทดลอง โดยการนำเมล็ดลงมาวางบนพื้นผิวของวัสดุที่ต้องการทดลองจากนั้นค่อยๆยกวัสดุขึ้นโดยค่อยๆทำมุมกับพื้น จนกระทั่งเมล็ดเริ่มไถลลงจากวัสดุ สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตคำนวณจากความสัมพันธ์ โดยที่ µ คือสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิต θ คือมุมที่เมล็ดเริ่มไถล (⁰) 3.ผลการทดลอง เมื่อนำเมล็ดมะขาม 100 เมล็ดไปผ่านการต้มในระยะเวลาที่ต่างกันพบว่าเมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง มีเมล็ดที่ลอก 28 เมล็ดจาก 100 เมล็ด (28%) เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมงมีเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ 71 เมล็ดจาก 100เมล็ด (71%) เมล็ดที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมงมีเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ 100 เมล็ดจาก 100เมล็ด (100%) และเมล็ดที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ มีเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ 6 เมล็ดจาก 100เมล็ด (6%) รูปที่1 เปรียบเทียบจำนวนเมล็ดที่ลอกในแต่ละกระบวนการ 3.1 น้ำหนัก 100 เมล็ดของเมล็ดมะขามหลังต้ม น้ำหนัก 100 เมล็ด ของเมล็ดมะขามเพิ่มขึ้นเป็นเส้นตรงตามระยะเวลาในการต้มจาก 97.65 g เพิ่มขึ้นเป็น 134.5 g ตามสมการ y = 15.469x + 96.021 และค่า R²= 0.9691 เมื่อ y คือ น้ำหนัก 100 เมล็ด x คือ ระยะเวลาในการต้ม รูปที่ 2 ความสัมพันธ์ระหว่างน้ำหนัก 100 เมล็ดหลังการต้มกับระยะเวลาในการต้ม การเปรียบเทียบน้ำหนักหลังการต้มกับหลังการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 พบว่า เมล็ดที่แช่น้ำเป็นเวลา 1 สัปดาห์มีน้ำหนัก 100 เมล็ด เท่ากับ 108.65 g ซึ่งมีค่ามากว่าเมล็ดปกติแต่จะมีค่าน้อยกว่าเมล็ดที่ผ่านกระบวนการต้ม รูปที่ 3 กราฟเปรียบเทียบน้ำหนักของเมล็ด 100 เมล็ดกลังการผ่านแต่ละกระบวนการ จากนั้นได้ทำการคัดแยกเมล็ดที่ลอกเพื่อนำในทำการทดลองต่อไป โดยเมื่อนำเมล็ดที่ลอกแล้วในแต่ละกระบวนการมาเปรียบเทียบกัน พบว่า เมล็ดที่ลอกเปลือกจากกระบวนการแช่ 1 สัปดาห์ ให้เมล็ดที่มีสีเหลืองและเมล็ดมีขนาดใหญ่มากที่สุด ส่วนเมล็ดที่ลอกเปลือกจากกระบวนการการต้มจะมีลักษณะคล้ายๆกันคือมีสีเหลืองแต่จะคล้ำกว่าเมล็ดที่ทำการแช่ 1 สัปดาห์ 3.2 ขนาดของเมล็ด ขนาดของเมล็ดมะขามทั้งสามด้านด้านกว้าง ด้านยาวและด้านหนา ของเมล็ดปกติ คือ 1.118,2.110,0.764 cmตามลำดับ เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง คือ 1.1695,1.6432,0.9275 cm ตามลำดับ เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมง คือ 1.328,1.944,1.108 cm ตามลำดับ เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมง คือ1.2845,1,8908,1.0500 cm และเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ คือ 1.2481,1.9687,1.2985 cm ตามลำดับ ค่า GMD เฉลี่ยของเมล็ดมะขามปกติคือ 0.8842 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง คือ 1.2125 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมง คือ 1.4197 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมง คือ 1.3488 และเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ คือ 1.6032 ค่า GMD ของเมล็ดมะขามที่ลอกจะเพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการลอก ส่วนค่า GMD ของเมล็ดมะขามที่ลอกจากการแช่น้ำ 1 สัปดาห์จะมีค่ามากที่สุด รูปที่4 แสดงความสัมพันธ์ระหว่างค่า GMD กับระยะเวลาในการต้ม รูปที่ 5 เปรียบเทียบค่า GMD ในแต่ละกระบวนการ 3.3ความเป็นทรงกลม ค่าความเป็นทรงกลมเฉลี่ยของเมล็ดมะขามปกติคือ 0.6500 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือดเป็นเวลา 1.30 ชั่วโมง คือ 0.7343 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2 ชั่วโมง คือ 0.4934 เมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการต้มในน้ำเดือด 2.30 ชั่วโมง คือ 0.7206 และเมล็ดที่ลอกสมบูรณ์ที่ผ่านการแช่น้ำ 1 สัปดาห์ คือ 0.6552 รูปที่ 6 เปรียบเทียบความเป็นทรงกลมในแต่ละกระบวนการ 3.4พื้นที่ภาพฉาย พื้นที่ภาพฉายของเมล็ดมะขามปกติมีพื้นที่ภาพฉาย 2.0386 m² และเมล็ดที่ลอกจาการต้มมีพื้นที่ภาพฉายเพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการต้มจาก 1.4455 m² เป็น 1.9463 m² ตามสมการ y = 0.4149x²- 0.9913 + 2.0379 และค่า R²= 0.9991 รูปที่ 7 แสดงความสัมพันธ์ระหว่างพื้นที่ภาพฉายของเมล็ดที่ลอกกับระยะเวลาในการต้ม เมื่อ y คือ พื้นที่ภาพฉาย x คือ ระยะเวลาในการต้ม การเปรียบระหว่างเมล็ดที่ลอกจากการต้มกับการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ พบว่าพื้นที่ภาพฉายของเมล็ดที่แช่น้ำเป็นเวลา 1 สัปดาห์ มีค่าเท่ากับ 10.2706 m² ซึ่งมากกว่า เมล็ดปกติและเมล็ดที่ผ่านกระบวนการการต้ม รูปที่ 8 เปรียบเทียบพื้นที่ภาพฉายของเมล็ดที่ลอกในแต่ละกระบวนการ 3.5 ความหนาแน่นรวม ความหนาแน่นรวมของเมล็ดมะขามที่ลอกจะลดลงตามระยะเวลาในการต้ม จาก 0.7742 g/cm³ ลดลงเป็น 0.7061 g/cm³ ตามสมการ y = -0.0373x + 0.76 และค่า R²= 0.6543 เมื่อ y คือ ความหนาแน่นรวม x คือ ระยะเวลาในการต้ม รูปที่ 9 แสดงความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่นรวมของเมล็ดที่ลอกกับระยะเวลาในการต้ม การเปรียบเทียบระหว่างการต้มกับการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ พบว่าความหนาแน่นรวมของเมล็ดที่ลอกซึ่งแช่น้ำเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ มีค่าเท่ากับ 0.7873g/cm³ ซึ่งมีค่ามากกว่าเมล็ดปกติและเมล็ดที่ลอกที่ผ่านกระบวนการการต้ม รูปที่ 10 เปรียบเทียบค่าความหนาแน่นรวมของเมล็ดที่ลอกในกระบวนการต่างๆ 3.6 ความหนาแน่นจริง ความหนาแน่นจริงของเมล็ดที่ลอกเพิ่มขึ้นเป็นเส้นตรงตามระยะเวลาในการต้มจาก 2.2008 g/cm³ เพิ่มขึ้นเป็น 3.0246 g/cm³ ตามสมการ y = 0.3578x + 2.2652 และค่า R²= 0.9229 เมื่อ y คือ ความหนาแน่นจริง x คือ ระยะเวลาในการต้ม รูปที่ 11 แสดงความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่นจริงของเมล็ดที่ลอกกับระยะเวลาในการต้ม การเปรียบเทียบค่าความหนาแน่นจริงระหว่างเมล็ดที่ลอกจากการการต้มกับเมล็ดที่ลอกที่ผ่านการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ พบว่าความหนาแน่นจริงของของเมล็ดที่ลอกที่ผ่านการแช่น้ำเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ มีค่าเท่ากั2.4132 g/cm³ ซึ่งมากกว่าเมล็ดปกติแต่น้อยกว่าเมล็ดที่ลอกที่ผ่านกระบวนการการต้ม รูปที่ 12 เปรียบเทียบค่าความหนาแน่นจริงในแต่ละกระบวนการ 3.7 Terminal velocity Terminal velocity ของเมล็ดที่ลอก เพิ่มขึ้นเป็นเส้นตรงตามระยะเวลาในการต้ม จาก 13.918 m/s เพิ่มขึ้นเป็น 14.61 m/s ตามสมการ y = 0.2993x + 13.845 และค่า R² = 0.8686 เมื่อ y คือ Terminal Velocity x คือ ระยะเวลาในการต้ม รูปที่ 13 แสดงความสัมพันธ์ระหว่าง Terminal Velocity ของเมล็ดที่ลอกกับระยะเวลาในการต้ม การเปรียบการเปรียบเทียบ ของ Terminal Velocity ของเมล็ดที่ลอกระหว่างการต้มกับการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์พบว่า terminal velocity ของเมล็ดที่ลอกที่ผ่านการแช่น้ำเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ เท่ากับ 14.02 m/s ซึ่งมีค่ามากกว่า terminal velocity ของเมล็ดปกติ แต่มีค่าน้อยกว่า terminal velocity ของเมล็ดที่ลอกที่ผ่านกระบวนการต้ม รูปที่ 14 เปรียบเทียบค่าความ terminal Velocity ของเมล็ดที่ลอกในแต่ละกระบวนการ 3.8 สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิต สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตของเมล็ดมะขามที่ลอก ลดลงในทุกพื้นผิว ตามระยะเวลาในการต้ม และพบว่าเมล็ดมะขามสามารถไถลได้ดีบนไม้ ( 0.3346-0.3819) รองลงมาเป็นเหล็ก (0.3879-0.402) และที่ไถลตัวได้น้อยที่สุดคือ ยาง (0.4473-0.582) รูปที่ 15 แสดงความสัมพันธ์ระหว่างสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานของเมล็ดที่ลอกกับระยะเวลาในการต้ม การเปรียบเทียบระหว่างเมล็ดที่ลอกที่ผ่านการต้มกับการแช่เมล็ดเป็นระยะเวลา 1 สัปดาห์ พบว่า สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตของ ยาง คือ 0.5123 ไม้ คือ 0.3689 และ เหล็ก คือ 0.3864 ซึ่งมีค่าน้อยกว่าเมล็ดปกติแต่มีค่ามากกว่าเมล็ดที่ผ่านกระบวนการการต้ม รูปที่ 16 เปรียบเทียบค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานของเมล็ดที่ลอกในกระบวนการต่างๆ 4. สรุปผลการทดลอง สมบัติทางกายภาพของเมล็ดมะขามที่ลอกเปลือกออกซึ่งขึ้นอยู่กับระยะเวลาในการต้ม ซึ่งพิจารณาระยะเวลาในการต้มระหว่าง 1.30 ชั่วโมง ถึง 2.30 ชั่วโมง ซึ่งขนาด พื้นที่ภาพฉาย น้ำหนัก 100 เมล็ด ความหนาแน่นจริง และ Terminal Velocity เพิ่มขึ้นตามระยะเวลาในการต้ม ส่วน ความหนาแน่นรวมและสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิต จะลดลงตามระยะเวลาในการต้ม อ้างอิง www.มะขาม.com/ประโยชน์ของมะขาม/เรื่องของเมล็ดมะขาม www.pharmacy.cmu.ac.th/web2553/n43.php th.wikipedia.org/wiki/มะขาม eureka.bangkokbiznews.com/detail/461262 ศ.ดร.วิมลและคณะ.2555. "การศึกษาแป้งจากเมล็ดมะขามผลิตโพลิแซคคาไรน์สู่ระบบส่งยา" คณะเภสัชศาสตร์ มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์ นางสาวนันทิดา หมวกเหล็ก นายบวร บุตรดีสิงห์ และ ผศ. ดร.ทรงวุฒิ ยศวิมลวัฒน์. 2555 "การพัฒนาผลิตภัณฑ์เสริมอาหารต้านอนุมูลอิสระชนิดอัดเม็ดจากสารสกัดเปลือกหุ้มเมล็ดมะขาม" คณะเภสัชศาสตร์ มหาวิทยาลัยเชียงใหม่
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment