น้ำหวานเข็มข้นกลิ่นสละ (Sala Syrup) ตรา : เฮลซ์บลูบอย (Hale's blue boys) น้ำหนักสุทธิ (net weight) 710 มิลลิลิตร (ml.) ส่วนประกอบที่สำคัญโดยประมาณเมื่อเจือจางแล้ว (Ingredients when diluted with water 1:4 ) น้ำตาล (Sugar) 13%กลิ่นสละ (Sala flavor) 0.1%ใช้วัตถุกันเสีย (Preservatives added) เจือสีสังเคราะห์ (Artifical colors) จัดจำหน่ายโดย (Manufactured) -ผลิตโดย (Distributed by) บริษัท เฮลซ์ เทรดดิ้ง (ประเทศไทย) จำกัด14/2 หมู่ 14 ถนนเสรีไทย แขวงมีนบุรี เขตมีนบุรี กรุงเทพมหานคร 10510โทรศัพท์ : 02-0 2906 8300-3Hale's Trading (Thailand) Co., Ltd.14/2 Bangchan Industrial Estate, Serithai Rd., Minburi, BangkokTell : 02-0 2906 8300-3 วันผลิต (Manufacturing date,MFG) มิถุนายน 2555 (062012) วันหมดอายุ (Expiration date,EXP) -ระยะเวลาการเก็บรักษา- คำแนะนำ อย่าเก็บในที่ร้อน แต่งกลิ่นสังเคราะห์ วิธีผสม ผสมน้ำหวาน 1 ส่วน ต่อน้ำ 4 ส่วน (Dilute 1 part syrup per 4 parts water) ราคา

ตอนที่ 2 เรื่องการแช่เยื่อกแข็ง (freezing) 1 อุณหภูมิอาหารหลังการแช่แข็งควรต่ำกว่า ___________ ซ เพื่อ _____________________________________________________________________ 2 วัตถุประสงค์ของการแช่แข็งอาหาร คือ 1____________________________________________________________________ 2____________________________________________________________________ 3____________________________________________________________________ 3 เมื่อน้ำเปลี่ยนสถานะเป็นน้ำแข็ง ปริมาตร ความร้อนจำเพาะ (specific heat) และการนำความร้อน (thermal conductivity) เปลี่ยนแปลงอย่างไร (วาดกราฟความสัมพันธ์ระหว่างค่าดังกล่าว และอุณหภูมิตั้งแต่ -30- 40 C พร้อมหน่วยกำกับค่าในระบบ SI 4 วาดกราฟของเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของอาหารหารระหว่างการแช่แข็ง เปรียบเทียบระหว่างน้ำบริสุทธิ์กับ สารละลาย ในเส้นเดียวกัน และ แสดงจุดต่างๆ ดังนี้ freezing point , supper cooling 5 วาดกราฟของเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของอาหารหารระหว่างการแช่แข็ง เปรียบเทียบระหว่างการแช่แข็งอย่างรวดเร็ว และการแช่แข็งแบบช้า พร้อม แสดง critical zone 6 วาดรูปแสดงการเกิดผลึกน้ำแข็ง ระหว่างการแช่แข็งแบบรวดเร็วและแบบช้า การแช่แข็งแบบเร็ว (quick freezing) การแช่แข็งแบบช้า (slow freezing) รูปแสดงการเกิดผลึกน้ำแข็งในอาหาร อธิบายความแตกต่าง 7 การแช่แข็งแบบ air blast freezing คือ มีหลักการทำงานอย่างไร ยกตัวอย่าง เครื่องแช่แข็ง (freezer) ที่มีการทำงานแบบการเป่าลมเย็นจัด (air blast freezing) 8 สารไครโอเจน (cryogen) คือ มีสมบัติเด่นคือ ตัวอย่างของสารไครโอเจน ที่ใช้แช่แข็งอาหาร การแตกต่างระหว่างการแช่แข็งแบบไครโอเจนกับการแช่แข็งแบบ air blast freezing 9 IQF ย่อมาจาก วิธีการแช่แข็งอย่างไร จึงจะได้ผลิตภัณฑ์ IQF นิยามคำศัพท์ต่อไปนี้ให้เข้าใจ คำอธิบาย recrystalization Immersion freezing Freezing point depression Latent heat of freezing Critical zone Fluidized bed freezing Ice glazing Freezing concentration Freeze burn psychrophilic bacteria ตอนที่ 3 วิชาแปรรูปอาหาร เรื่องการฉายรังสีอาหาร (food irradiation) cold sterilization หมายถึง อาหารฉายรังสีเป็น cold sterilization หรือไม่เพราะเหตุใด การแช่เยือกแข็งเป็น cold sterilization หรือไม่เพราะเหตุใด ionizing radiation คือ ได้แก่ มีผลต่อสิ่งมีชีวิตอย่างไร non ionizing radiation คือ ได้แก่ มีผลต่อสิ่งมีชีวิตอย่างไร irradiated food หมายถึง รังสีแกมมา เป็นรังสีชนิด แหล่งที่มาคือ มีลักษณะสำคัญ คือ Gray คือ 1 Gray = ปริมาณรังสี วัตถุประสงค์ การใช้กับอาหาร Radappertization Radicidation Radurization วาดรูปสัญญลักษณ์แสดงอาหารที่ผ่านการฉายรังสี เครื่องหมายนี้เรียกว่า__________ (radura) วาดรูปแสดงส่วนประกอบของห้องฉายรังสีแกมม่า ตอนที่ 4 เรื่อง Food additive Food additive หมายถึง ชนิดของสาร หน้าที่ ตัวอย่างสาร (5 ชนิด) Emulsifier Stabilizer Thickening agent Sugar substitute Anticaking agent Preservative Sweetening agent Leavening agent ย่อมาจาก หมายถึง GRAS E-number ADI ชื่อ/ชื่อเต็ม ชื่ออื่น ISN/ E-number วัตถุประสงค์การใช้ในอาหาร อาหารที่ใช้ 3 ชนิด BHT Isomalt Aspartame CMC (Carboxy methyl cellulose) acacia Nitrite Sodium metabisulfite Sorbic acid lecithin carrageenan Guar gum Pectin Reference USFDA Listing of Food Additive Status Part I USFDA Listing of Food Additive Status Part II http://en.wikipedia.org/wiki/List_of_food_additives http://en.wikipedia.org/wiki/E_number http://www.understandingfoodadditives.org/pages/Ch6E400Frameset.htm http://www.codexalimentarius.net/gsfaonline/index.html ตารางการใช้วัตถุเจือปนอาหาร แนบท้ายประกาศสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา เรื่อง ข้อกำหนดการใช้วัตถุเจือปนอาหาร กฏระเบียบเรื่องวัตถุเจือปนอาหารในประเทศญี่ปุ่น

บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องแบบใช้ไอน้ำ หม้อฆ่าเชื้อ (retort) เป็นอุปกรณ์สำคัญที่ใช้ในกระบวนการแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) เพื่อฆ่าเชื้ออาหารที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดผนึกสนิท (hermectically sealed container) เช่น กระป๋อง รีทอร์ทเพาซ์ (retort pouch) ขวดแก้ว ในระดับ commercial sterilizationให้อาหารปลอดภัย จากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) โดยเฉพาะ Clostridium botulinum ซึ่งเป็นแบคทีเรียที่สร้างสปอร์ (spore forming bacteria) และสารพิษซึ่งเป็นอันตรายต่อผู้บริโภคถึงชีวิตแบคทีเรียชนิดนี้ มักพบในอาหารในกลุ่มกรดต่ำ (low acid food) เช่น ปลาทูน่ากระป๋อง ข้าวโพดฝักอ่อนบรรจุกระป๋อง การฆ่าเชื้ออาหารในกลุ่มนี้ต้องใช้อุณภูมิสู'กว่า 100 C โดย จึงต้องทำในภายในหม้อฆ่าเชื้อที่ทำงานภายใต้แรงดันสูงกว่าความดันบรรยากาศ หม้อฆ่าเชื้อที่นิยมใช้กันมากในประเทศไทยเป็นหม้อฆ่าเชื้อที่ใช้ไอน้ำอิ่มตัวเป็นตัวกลางความร้อน ซึ่งหม้อฆ่าเชื้อประเภทนี้มีส่วนประกอบหลักดังนี้ ตัวหม้อฆ่าเชื้อ (retort vessel) ขอขอบคุณ ภาพจาก บริษัทฟู้ด แมชชินเนอรี่ จำกัด ตัวหม้อฆ่าเชื้อ สร้างจากโลหะหนา มีฝาเปิด-ปิด เพื่อนำผลิตภัณฑ์เข้าฆ่าเชื้อและปิดส็อกแน่นสนิท ระหว่างการฆ่าเชื้ออาหาร ความดันภายในหม้อระหว่างการฆ่าเชื้อมีค่าสูงมาก เช่น การฆ่าเชื่อที่อุณหภูมิ 121 ซ มีความดันไอภายใน 15 psi. หรือ เท่ากับแรงประมาณ 10 ตันผลักที่ตัวประตูของหม้อ โดยทั่วไปหม้อฆ่าเชื้อต้องแข็งแรงพอที่สามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยที่ความดันมากกว่า 30 psi. หม้อฆ่าเชื้อแบบใช้ไอน้ำ (steam retort) ประกอบด้วยอุปกรณ์ต่างๆ ดังต่อไปนี้ 1. ท่อไอน้ำเข้า (steam inlet) 2. วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) 3. ท่อบายพาสส์ (by pass) 4. ท่อลมเข้า (air inlet) 5. เครื่องกรองอากาศ 6. อุปกรณ์ปรับความดัน 7. ท่อระบายน้ำ (Drain) 8. ท่อน้ำเข้า (water inlet) 9. ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) 10. ที่รองรับตะกร้า 11. แผ่นกั้นน้ำ 12. รูระบายอากาศ (bleeder) 13. เทอร์โมมิเตอร์ปรอท 14. อุปกรณ์วัดความดัน 15. วาล์วนิรภัย (Safety valve) 16. ท่อน้ำล้น (over flow) 17. ท่อระบายอากาศ (vent) 18. เครื่องควบคุมไอน้ำ 19. อุปกรณ์ควบคุม 20. วาล์วลดความดัน A - ท่อนำไอน้ำเข้า ( Steam inlet ) คือท่อนำไอน้ำข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อ ซึ่งปกติจะติดตั้งอยู่ตรงกลางด้านล่างของ หม้อฆ่าเชื้อ โดยขนาดของท่อไอน้ำเข้าต้องมีขนาดเหมาะสมเพื่อ จ่ายไอน้ำเพื่อไล่อากาศออกจากหม้อฆ่าเชื้ออย่างรวดเร็วในช่วงไล่อากาศ แหล่งกำเนิดไอน้ำที่ความดันไอเท่ากัน ท่อขนาดใหญ่กว่า ใช้เวลาในการไล่อากาศสั้นกว่า แต่ท่อที่ขนาดใหญ่เกิดไป จะลดความดันของไอน้ำได้ หม้อฆ่าเชื้อมีความยาวมากกว่า 30 ฟุต ควรจะมีการติดตั้ง ท่อนำไอน้ำเข้า 2 จุด เพื่อให้ไอน้ำกระจายทั่วถึงไม่มีจุดอับภายใน B - ท่อระบายน้ำ (Drain) คือท่อระบายน้ำซึ่งเกิคขึ้นการควบแน่นเมื่อไอน้ำที่มีอุณหภูมิสูง กระทบกับกระป๋องบรรจุอาหารซึ่งมีอุณหภูมิที่ต่ำกว่า กลายเป็นหยดน้ำ ตกลงสู่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ ต้องระบายออกเพื่อไม่ให้เกิดน้ำท่วม ขัง ท่อกระจายไอน้ำ หรือท่วมกระป๋อง ท่อระบายน้ำเจาะ อยู่ที่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ C - ท่อน้ำล้น (Over flow) โดยปกติ Over flow หรือท่อน้ำล้นจะถูกติดตั้งให้สูงกว่าระดับชั้นที่สูงที่สุดของชั้นผลิตภัณฑ์ เพื่อทำการระบายน้ำเมื่อมีน้ำเต็มหม้อนึ่งฆ่าเชื้อระหว่างการ cooling เนื่องจากมีเมื่อน้ำเต็ม retort จะทำให้เกิดความดันสูงซึ่งจะทำให้อุปกรณ์ภายในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อและผลิตภัณฑ์เสียหายได้ และขนาดของท่อ Over flow ควรจะใหญ่กว่าท่อน้ำเข้า D - รูระบายอากาศ (Bleeder) ลักษณะของ Bleeder รูเล็กๆ ขนาด 1/8 ถึง 1/8 นิ้ว หน้าที่หลัก o เพื่อไอน้ำในหม้อฆ่าเชื้อไหลเวียนสม่ำเสมอ o เพื่อระบายอากาศหรือแก็สที่ไม่สามารถ Bleeder จะถูกเปิดตลอดเวลาเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานทราบถึงสถานะของไอน้ำภายในหม้อฆ่าเชื้อ Bleeder จะไม่มีวาล์วเปิดปิด และ ต้องตรวจสอบไม่ให้อุดตัน การติดตั้ง Bleeder จะติดตั้งจากปลายหม้อฆ่าเชื้อทั้งสองข้างเข้ามาเป็นระยะทาง 1 ฟุตและทุกๆ 8 ฟุต จะต้องมี Bleeder 1 ตัวอยู่ด้วย E - ท่อลมเข้า (Air inlet) ทำหน้าที่ปล่อยลมเข้าในหม้อฆ่าเชื้อเพื่อช่วยในการ balance ระบบการไหลเวียนของไอน้ำและช่วยรักษาความสมดุลของความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อในช่วงเริ่มต้นของการ cooling เพื่อไม่ให้กระป๋องเกิดการเสียรูป เมื่อมีการ cooling โดยปกติแล้วความดันภายในกระป๋องบรรจุอาหารจะอยู่ที่ประมาณ 20-25 lb/in2 และความดันภายใน retort (ด้านนอกของกระป๋อง) จะอยู่ที่ประมาณ 20 lb/in2 เมื่อมีการ cooling เกิดขึ้น จะทำให้ความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อ (ด้านนอกของกระป๋อง) ลดลงเป็นศูนย์เพราะไอน้ำเป็น Condensed gas เมื่อมีการปล่อยน้ำเพื่อทำการ cooling ความดันจะลดลงอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดความแตกต่างของความดันภายในกระป๋องและภายนอกกระป๋อง ซึ่งความแตกต่างของความดันนี้จะทำให้กระป๋องเสียรูปเพราะกระป๋องไม่สามารถทนความแตกต่างของดันมากๆได้ ดังนั้นจึงต้องมีการใช้ลมเข้ามาช่วย balanceในระบบหมุนเวียนของน้ำเพื่อรักษาระดับของความดันและค่อยๆลดระดับของความดันลงมาเรื่อยๆจนกระทั่งเป็นศูนย์ เพื่อไม่ให้เกิดความแตกต่างของความดันและเพื่อไม่ให้เกิดการเสียรูปของกระป๋อง เพราะเมื่อกระป๋องเกิดการเสียรูปลูกค้าไม่ยอมรับในคุณภาพของสินค้า F - วาล์วนิรภัย (Safety valve) ทำหน้าที่ระบายความดันส่วนเกิน เพื่อป้องกันการเกิดความดันที่หม้อฆ่าเชื้อจะทนได้ ควรตั้งความดันสูงกว่าความดันที่ใช้งานเล็กน้อยประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว G- วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) คือ ชุดควบคุมอุณหภูมิ โดยปกติหม้อนึ่งฆ่าเชื้อแต่ละหม้อจะต้องมีชุดควบคุมอุณหภูมิแบบอัตโนมัติสำหรับรักษาอุณหภูมิในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อโดยใช้ร่วมกับเทอร์โมมิเตอร์ โดยมีปลายด้านหนึ่งวัดอุณหภูมิในหม้อฆ่าเชื้อและ อีกปลายอีกด้านหนึ่งเป็น Steam control value เมื่ออุณหภูมิภายใน หม้อฆ่าเชื้อไม่เป็นไปตามที่กำหนด Steam control value จะถูกกำหนดให้ปล่อยไอน้ำเพื่อให้ได้อุณหภูมิภายในหม้อฆ่าเชื้อตามที่Temperature control valve กำหนด H - บาย- พาส (By-pass) คือท่อที่ต่อขนานกับ Steam control valve ซึ่ง ท่อ By-pass จะสามารถทำการเปิดและปิดได้ด้วยตัวผู้ปฏิบัติงานเอง และจะใช้ท่อ By-pass เมื่อ steam control valve เสียหรือขัดข้อง หรือเมื่อขนาดของ Steam inlet มีขนาดใหญ่กว่าท่อของ Steam control valve ซึ่ง By-pass จะทำหน้าที่ช่วย Steam control valve ระบายไอน้ำเข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อและหลังจากที่กระบวนการไล่อากาศเสร็จสิ้นลง ก็จะต้องทำการปิด By-pass และ ปล่อยให้ Steam control valve ทำงานต่อไป I - ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) คือท่อที่ทำหน้าที่กระจายไอน้ำ โดยปกติ Steam inlet จะอยู่ตรงกลางด้านล่างของ retort ดังนั้น เมื่อมีการปล่อยไอน้ำผ่าน Steam inlet จะทำให้ไอน้ำพุ่งขึ้นเป็นสู่ด้านบนและหลังจากนั้นจึงจะกระจายสู่ด้านข้างของหม้อฆ่าเชื้อทำให้การกระจายไอน้ำไม่ทั่วหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้น Steam spreader จะทำหน้าที่กระจายไอน้ำ ซึ่ง ในการเจาะรู Steam spreader นั้น มีมาตรฐานในการเลือกใช้ตาม จำนวนมาตรฐานของรูบนท่อกระจายไอน้ำ และ ตาม วิธีเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ J - ท่อกระจายน้ำ (Water spreader) ทำหน้าที่กระจายน้ำที่ถูกส่งผ่านมาจากท่อน้ำ เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำที่มีแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องโดยตรง เพราะ ถ้าน้ำแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องจะทำให้กระป๋องเสียรูปซึ่งจะทำให้ลูกค้าไม่ยอมรับคุณภาพของสินค้า K - ท่อน้ำเข้า (Water inlet) เป็นท่อนำ น้ำเข้า หม้อฆ่าเชื้อ สำหรับการทำเย็น กระป๋องภายใน retort ซึ่งส่วนมากจะอยู่ด้านบนของ retort และควรมีขนาดและความดันที่เหมาะสมเพื่อให้น้ำไหลเข้าเต็มหม้อในเวลาอันสั้น เพื่อทำให้เกิดการ cooling โดยเร็วที่สุด ด้วยความดันที่เหมาะสม เพราะน้ำที่ผ่านเข้ามาใน Water inletจะต้องมีความดันมากพอในการที่จะเอาชนะความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อปกติความดันภายใน หม้อฆ่าเชื้อ จะมีอยู่ประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว และควรจะต้องระวังไม่ให้วาล์วของ Water inlet รั่วระหว่างการฆ่าเชื้อเพราะจะทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ผ่านการฆ่าเชื้อที่สมบูรณ์ได้ L - ท่อระบายอากาศ (Vent) คืออุปกรณ์ที่ทำหน้าที่ระบายอากาศภายในหม้อฆ่าเชื้อออกจากหม้อฆ่าเชื้อในช่วงไล่อากาศ และเมื่อมีการปล่อยไอน้ำจากด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อไอน้ำจะลอยตัวขึ้นสู่ด้านบนของหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้นเราต้องหาทางออกให้กับไอน้ำด้วยโดยการติดตั้ง Vent โดย ในการติดตั้ง Vent นั้น จะต้องติดตั้งที่ทำให้อากาศระบายได้ง่าย ขนาดของVent ที่ติดตั้งควรมีขนาด มากกว่า Steam inlet อยู่ 1 เท่า และถ้า retort มีขนาดใหญ่ ก็ควรจะต้องมี Vent หลายช่องเพื่อทำให้สามารถระบายอากาศได้อย่างครอบคลุมและทั่วถึง แต่หลักสำคัญคือจะต้องต่อท่อให้ตรงและสั้นที่สุดเพื่อให้อากาศถูกขจัดออกได้ง่ายและรวดเร็ว และเมื่อมี Vent จำนวนหลายช่องก็จะทำให้ยากต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน เพราะอาจจะต้อง ปิด Vent จำนวนหลายครั้ง ดังนั้นเมื่อมีVent จำนวนหลายช่องเราสามารถต่อท่อร่วม (Manifold) ของ Vent ให้มีทางออกเดียวและมีวาล์วเปิดปิดตัวเดียวได้เพื่อง่ายต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง

โครงการพัฒนาการผลิตชาสมุนไพรคุณภาพสูงระดับ SME การทดลองการทำแห้งสมุนไพรด้วยเครื่องอบลมร้อนแบบถาดร่วมกับการใช้สารดูดความชื้น บทนำ การทำแห้งสมุนแห้งสมุนไพร ด้วยเครื่องอบลมร้อนแบบถาดร่วมกับการใช้สารดูดความชื้น เป็นวิธีการทำแห้งแบบ 2 ขั้นตอนที่ประยุกต์ขึ้นมาเพื่อใช้ในการทดลองศึกษาผลการทำแห้งของสมุนไพร 2 ชนิด ได้แก่ ตะไคร้และใบเตย โดยวัตถุประสงค์หลักเพื่อสามารถทำแห้งสมุนไพรได้เป็นอย่างดี และให้สมุนไพรนั้นคงคุณค่าทางโภชนาการ วัตถุประสงค์ศึกษาการทำแห้งตะไคร้ และใบเตย ด้วยเครื่องอบลมร้อนแบบถาด ร่วมกับการใช้สารดูดความชื้นในตู้ดูดความชื้น (desiccator) วิธีการทดลอง การทดลองการทำแห้งสมุนไพรด้วยเครื่องอบลมร้อนแบบถาดร่วมกับการใช้สารดูดความชื้น โดยนำสมุนไพรออกจากเครื่องอบลมร้อนแบบถาดเมื่อครบเวลาการทำแห้งด้วยลมร้อน ตะไคร้นำออกเมื่อครบเวลา 240 นาที และใบเตยเมื่อครบเวลา 90 นาที ให้นำตะแกรงวัตถุดิบใส่ในตู้ Desiccator Cabinet (ยี่ห้อ Northman, ประเทศไทย) โดยวางถาดบนชั้นวาง จากนั้นนำถาดวัตถุดิบ ออกมาชั่งน้ำหนักด้วยเครื่องชั่ง 2 ตำแหน่งโดยตะไคร้ชั่งทุกๆ 60 นาที และใบเตยชั่งทุกๆ 30 นาที จนกว่าน้ำหนักจะคงที่ การวิเคราะห์เพื่อเลือกเวลาที่จะนำถาดวัตถุดิบสมุนไพรมาใส่ตู้ดูดความชื้นนั้น ใช้หลักการวิเคราะห์ร่วมกับกราฟ Adsorption isotherm โดยพิจารณาเลือกค่าวอเตอร์แอกติวิตี้ (aw) ที่ 0.7 ลากไปตัดเส้นกราฟจะได้ค่าความชื้นฐานแห้งออกมา จากนั้นนำค่าความชื้นนี้ไปวิเคราะห์ในกราฟความชื้นฐานแห้งกับเวลาของสมุนไพรชนิดนั้นก็จะได้เวลาในการทำแห้งที่จะทำให้มีค่า aw ของพืชสมุนไพรชนิดนั้นๆ อยู่ที่ 0.7 รูปที่ 1 Desorption isotherm ของตะไคร้รูปที่ 2 กราฟความชื้นกับเวลาของตะไคร้ (60℃) รูปที่ 3 Desorption isotherm ของใบเตย รูปที่ 4 กราฟความชื้นกับเวลาของใบเตย (60℃) วิเคราะห์กราฟ Adsorption isotherm กับกราฟความชื้นกับเวลาของสมุนไพร เพื่อเลือกเวลาที่จะนำถาดวัตถุดิบสมุนไพรออกจากการทำแห้งด้วยลมร้อน แล้วมาใส่ตู้ดูดความชื้นโดยใช้พิจารณาเลือกค่าวอเตอร์แอกติวิตี้ (aw) ที่ 0.7 ลากไปตัดเส้นกราฟจะได้ค่าความชื้นฐานแห้งออกมา จากนั้นนำค่าความชื้นนี้ไปวิเคราะห์ในกราฟความชื้นฐานแห้งกับเวลาของสมุนไพรชนิดนั้นก็จะได้เวลาในการทำแห้งด้วยลมร้อน ผลและวิจารณ์ผลการทดลอง รูปที่ 5 กราฟความชื้นฐานแห้งกับเวลาของตะไคร้ในการทำแห้งแบบลมร้อนร่วมกับสารดูดความชื้น รูปที่ 6 กราฟความชื้นฐานแห้งกับเวลาของใบเตยในการทำแห้งแบบลมร้อนร่วมกับสารดูดความชื้น ผลการทดลองจากรูปที่ 6 และ 7 ช่วงแรกเป็นการทำแห้งด้วยลมร้อน ตะไคร้ใช้เวลาในการทำแห้งช่วงนี้นาน 240 นาที ใบเตยใช้เวลา 90 นาที จากนั้นเป็นการทำแห้งในช่วงที่ 2 โดยนำสมุนไพรที่ออกจากเครื่องอบลมร้อนแบบถาดไปใส่ในตู้ดูดความชื้นที่มีซิลิกาเจล ในการทำแห้งช่วงที่ 2 ตะไคร้และใบเตยใช้เวลา 480 90 นาที ตามลำดับ รวมทั้งสิ้นตะไคร้ใช้เวลาในการทำแห้ง 720 นาที ได้ความชื้น 9.3817 g water/g dry matter (8.5770 %wb) ใบเตย 180 นาที ได้ความชื้น 5.4599 g water/g dry matter (5.1772 %wb) จะเห็นว่าการทำแห้งด้วยลมร้อนแบบถาดร่วมกับการใช้สารดูดความชื้นนี้ใช้เวลานานกว่าการทำแห้งด้วยลมร้อนเพียงอย่างเดียว สรุปผลการทดลอง การทำแห้งด้วยลมร้อนแบบถาดร่วมกับการใช้สารดูดความชื้น ตะไคร้ใช้เวลาในการทำแห้ง 720 นาที ได้ความชื้น 9.3817 g water/g dry matter (8.5770 %wb) ใบเตยใช้เวลา 180 นาที ได้ความชื้น 5.4599 g water/g dry matter (5.1772 %wb) ซึ่งจะเห็นว่าการทำแห้งแบบ 2 วิธีร่วมกันนี้ใช้เวลานานกว่าการทำแห้งด้วยลมร้อน