News and Articles

ที่มาของโครงการกิจกรรมสร้างมูลค่าเพิ่ม/ความแตกต่างและความหลากหลายให้กับผลิตภัณฑ์เกษตรแปรรูป

ที่มาของโครงการกิจกรรมสร้างมูลค่าเพิ่ม/ความแตกต่างและความหลากหลายให้กับผลิตภัณฑ์เกษตรแปรรูป


หมวดหมู่: นวัตกรรมอาหารพระจอมเกล้าลาดกระบัง [โครงการสร้างมูลค่าเพิ่มผลิตภัณฑ์เกษตรแปรรูป]
วันที่: 14 ตุลาคม พ.ศ. 2556

 

สืบเนื่องมาจากประเทศไทยเป็นประเทศเกษตรกรรมส่งออกสินค้าเกษตรทั่วโลก โดยเฉพาะอาหารแปรรูปมีมูลค่ามาก โดยมีแนวโน้มการเติบโตเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง อย่างไรก็ดีวัตถุดิบทางการเกษตรจำนวนมากมีปริมาณและราคาไม่แน่นอน ส่วนใหญ่มีมูลค่าต่ำเมื่อเทียบกับต้นทุนที่ใช้ในการผลิต นอกจากนั้นพื้นที่การเกษตรของไทยเริ่มน้อยลงเนื่องจากถูกพัฒนาไปเป็นที่อยู่อาศัยและการใช้ประโยชน์อย่างอื่น

ทิศทางแผนพัฒนาเศรษฐกิจและสังคมแห่งชาติ ฉบับที่11 (พ.ศ. 2555-2559) มียุทธศาสตร์ความเข้มแข็งภาคเกษตร  ความมั่นคงอาหารและพลังงานโดยการสร้างมูลค่าเพิ่มผลผลิตทางการเกษตรตลอดห่วงโซ่การผลิต  โดยส่งเสริมสถาบันการศึกษา/หน่วยงานวิจัยและพัฒนาในพื้นที่ ให้ร่วมทำการศึกษาวิจัยร่วมกับภาคเอกชนสนับสนุนเกษตรกรและผู้ประกอบการนำองค์ความรู้นวัตกรรมและเทคโนโลยีการผลิตที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมบนฐานความริเริ่มสร้างสรรค์มาใช้ในการสร้างมูลค่าเพิ่มสินค้า ผลิตภัณฑ์เกษตรและอาหาร เนื่องจากข้อจำกัดในเรื่ององค์ความรู้ การวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ ประกอบกับผลงานวิจัยที่เกี่ยวกับเกษตรและวิทยาศาสตร์ด้านอาหารของสถาบันการศึกษาต่าง ๆ กลับไม่ค่อยเป็นที่เปิดเผยและไม่สามารถผลักดันให้ออกสู่เชิงพาณิชย์ได้ ทำให้มูลค่าของอาหารแปรรูปต่อหน่วยอยู่ในระดับต่ำ

การเพิ่มมูลค่าผลผลิตทางการเกษตร โดยการใช้วัตถุดิบจากผลผลิตการเกษตรผ่านกระบวนการแปรรูป แปลงสภาพให้เป็นอาหารที่ต้องการผู้บริโภคได้ โดยกระบวนการดังกล่าวมีความจำเป็นต้องใช้ความรู้ความสามารถในการวิจัยและพัฒนา เพื่อเพิ่มมูลค่าให้กับวัตถุดิบต้นน้ำ ดังนั้นสำนักพัฒนาอุตสาหกรรมเกษตรแปรรูปจึงเห็นว่าการพัฒนาระบบส่งเสริมสนับสนุน (Enabling System) ให้เกิดการต่อยอดการนำผลงานวิจัยและพัฒนาวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร (Food Science)ไปผลิตเป็นเชิงพาณิชย์เช่น ผลิตภัณฑ์อาหารสุขภาพเพื่อเด็กอ่อน ผู้สูงอายุ เป็นต้น สำหรับช่วยเพิ่มมูลค่าผลิตผลการเกษตร จึงจัดทำเป็นกิจกรรมพัฒนาเชื่อมโยงนวัตกรรมเพื่อเพิ่มมูลค่าสู่เชิงพาณิชย์ซึ่งเป็นกิจกรรมหนึ่งของโครงการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารแปรรูปครบวงจร(National Food Valley) เพื่อพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารแปรรูปตลอดโซ่อุปทาน(Value Food Chain) ให้มีมูลค่าเพิ่มขึ้นอีกทั้งสร้างความเข้มแข็งให้วิสาหกิจสามารถแข่งขันในตลาด AEC ได้อย่างมั่นใจในปี 2558 ที่กำลังจะมาถึงนี้

 

 

 

 



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
3 ขั้นตอนสำคัญสำหรับการจัดทำแผนการควบคุมสารก่อภูมิแพ้ในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ
3 Key Steps for Establishing an Effective Food Allergen Control Plan With allergies becoming an increasing health problem globally, the need to have an allergen control plan has never been more critical. Do you know where your allergen control plan is?The need for food manufacturers to have a clearly defined allergen control plan in place has never been more essential. Today, as food allergies are a growing health problem around the world to both children and adults, control measures to prevent food allergenic reactions simply must be established and enforced within the food manufacturing environment. How did we arrive here? After all, it wasn’t that long ago that the approach to prevent an allergic reaction caused by a particular food relied on avoidance of the consumption of that food by reading product labels. Allergic individuals would merely rely on the information provided on the label to determine whether the ingredients include a food that may be a source of a potential allergen. That approach started to become more stringent in January 2006 when the Food Allergen Labeling and Consumer Protection Act (FALCPA) took effect in the United States. The law requires that food labels specifically and clearly declare the presence of what is commonly referred to as the Big 8 Food Allergens: Milk, egg, fish, crustacean shellfish, tree nuts, peanuts, wheat and soy. Outside the United States, the European Union, Canada, New Zealand, Japan and other countries have similar requirements for these and other known food allergens. Despite U.S. law now requiring the declaration of allergens on food labels, estimates of food recalls due to mislabeling is at more than 40% in the United States—alarming evidence for the need for a strong and structured allergen control plan. According to the USDA, the number of recalls due to undeclared allergens and ingredients considered a public concern increased from 13% in 2008 to 35% in 2012. The most common causes of recalls stem from changes in product formulation, changes in supplier’s ingredient formulation, regulatory inspections or consumer complaints. So, what should today’s food manufacturers do? They must declare any allergens in their food to consumers, and they should follow Good Manufacturing Practices (GMP) and keep ingredients segregated within the plant. However, with increased food demand, this is more challenging than ever. As more food and food varieties are produced, the practice of sharing lines for allergen-containing and allergen-free foods is now commonplace. If a company shares production lines within its plant, then it needs to take steps to minimize the risk of cross contact and the unintentional addition of allergens during food production. The FSMA final rule for Preventive Controls for Human Foods requires facilities to have a food safety plan in place that should consider a risk-based analysis of hazards and preventive controls to minimize or eliminate chemical, physical and biological hazards in the food supply chain. Within these preventive controls, food allergen controls should be in place as written and implemented procedures to control cross contact and ensure proper labeling. For food and beverage manufacturers looking to establish a food allergen control plan, there are three key steps: 1. Risk Assessment:Is there a chance that unintentional allergens could be present in the food or manufacturing equipment in your plant? Risk assessment involves a hazard analysis by a multifunctional team that includes members from such departments as manufacturing, quality, food safety, sanitation, research and development, and regulatory compliance. Risk assessment helps identify potential sources of food allergens and maps their path through each step of the manufacturing process. Once the path is identified, controls can be put in place in target areas such as reception and storage, scheduling of production runs, variations in production, equipment design and supply and cleaning materials. It is important to periodically review and reassess your risk assessment as new products, formulation changes or vendor changes may change production conditions. 2. Risk Management:Now that risks have been identified, they need to be managed. The key to successful risk management is developing work instructions and standard operating procedures that control the possibility of unintentional allergen contamination. These procedures and instructions include quality requirements for vendors’ ingredients, segregation, production controls, manufacturing scheduling, equipment and plant design, as well as cleaning and sanitation procedures. It is important to validate that these procedures and practices are effective using a science-based approach. In addition, these activities should be routinely reviewed and evaluated for effectiveness. A successful allergen control plan relies on continuous training, clear explanation of procedures and documentation of the existence and effectiveness of the plan. 3. Risk Communication:The next step after assessment and management is communication. If you have an allergenic food in your plant that could be unintentionally found in the finished food product, it is essential that this information appears on the food label. Risk assessment can help define the nature of the potential allergen. Is the final product manufactured from ingredients that contain allergens or is it manufactured on equipment that is in direct contact with allergenic ingredients? This analysis can ensure proper labeling, either in the food ingredients or as a precautionary allergen label (PAL). Ultimately, it is important to remember that food allergen control plans require management commitment to succeed. Continual communication and training increase the safety of manufactured products. Allergen control is but one of the many efforts to prevent and minimize foodborne illness in humans, but the development of and adherence to an effective allergen control plan will go far in protecting allergic consumers and reducing the food manufacturer’s risk to reputational and recall costs. REQUEST A DEMO Contact Detail: 3M Food Safety Department 3M Thailand Limited 159 Asokemontri Rd., Klongtoey Nue, Wattana, Bangkok 10110 | Thailand Tel: 0 2260 8577, M: 098-582 4428 Ms. Narisara Wanigorn E-Mail: nwanigorn@mmm.com Ms. Masinee Likhitrattanapaiboon E-Mail: maneelik@mmm.com Ms. Narunras (Kavisra) BhuyothinE-Mail: kbhuyothin@mmm.com 3 ขั้นตอนสำคัญสำหรับการจัดทำแผนการควบคุมสารก่อภูมิแพ้ในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ โรคภูมิแพ้ได้กลายเป็นปัญหาสุขภาพที่เพิ่มขึ้นทั่วโลก ความจำเป็นที่จะต้องมีแผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้จึงมีความสำคัญยิ่งกว่าที่เคย คุณมีแผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้หรือยัง ความต้องการในการมีแผนที่ชัดเจนเพื่อควบคุมสารก่อภูมิแพ้ของผู้ผลิตอาหารจึงมีความจำเป็นยิ่งกว่าที่เคย ทุกวันนี้ เนื่องจากการแพ้อาหารเป็นปัญหาสุขภาพของทั้งเด็กและผู้ใหญ่ที่กำลังเพิ่มขึ้นทั่วโลก จึงต้องมีการกำหนด และบังคับใช้มาตรการควบคุมสภาวะแวดล้อมในการผลิตอาหารเพื่อป้องกันการเกิดปฏิกิริยาภูมิแพ้จากอาหาร เรามาถึงจุดนี้ได้อย่างไร อย่างไรก็ตาม เมื่อไม่นานมานี้เองที่เราใช้วิธีการป้องกันปฏิกิริยาภูมิแพ้ที่เกิดจากอาหารบางชนิด โดยอาศัยการหลีกเลี่ยงการบริโภคอาหารดังกล่าวจากการอ่านฉลากผลิตภัณฑ์ บุคคลที่มีอาการแพ้ก็จะอาศัยข้อมูลที่ระบุบนฉลากเพื่อพิจารณาว่าในอาหารนั้นมีส่วนผสมที่อาจเป็นแหล่งของสารก่อภูมิแพ้หรือไม่ แนวทางดังกล่าวเริ่มมีความเข้มงวดขึ้นในเดือนมกราคม 2006 เมื่อพระราชบัญญัติการติดฉลากสารก่อภูมิแพ้ในอาหารและการคุ้มครองผู้บริโภค (FALCPA) มีผลบังคับใช้ในสหรัฐอเมริกา กฎหมายกำหนดให้ฉลากอาหารระบุอย่างเฉพาะเจาะจงและชัดเจนว่า มีอาหาร 8 ชนิดหลักที่ทราบกันโดยทั่วไปว่าเป็นตัวการในการก่อภูมิแพ้หรือไม่ ได้แก่ นม ไข่ ปลา สัตว์น้ำที่มีเปลือกหุ้ม นัทชนิดต่างๆ ถั่วลิสง ข้าวสาลี และ ถั่วเหลือง สำหรับประเทศอื่นที่นอกเหนือจากประเทศสหรัฐอเมริกา ไม่ว่าจะเป็นสหภาพยุโรป แคนาดา นิวซีแลนด์ ญี่ปุ่น และประเทศอื่นๆ ก็มีข้อกำหนดที่คล้ายคลึงกันสำหรับสารก่อภูมิแพ้ในอาหารเหล่านี้และสารก่อภูมิแพ้อื่นๆ แม้ในปัจจุบันกฎหมายของสหรัฐอเมริกากำหนดให้ต้องระบุสารก่อภูมิแพ้บนฉลากอาหาร แต่ยังมีการเรียกคืนอาหาร เนื่องจากการติดฉลากผิดมากกว่า 40% ในสหรัฐอเมริกา หลักฐานที่น่าตกใจนี้นำไปสู่ความต้องการแผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้ที่ได้รับการออกแบบอย่างดีและมีประสิทธิภาพ จากข้อมูลของ USDA พบว่าจำนวนการเรียกคืนเนื่องจากไม่มีการระบุสารก่อภูมิแพ้และส่วนผสม ถือเป็นข้อกังวลของสาธารณชนที่เพิ่มขึ้นจาก 13% ในปี 2008 เป็น 35% ในปี 2012 สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของการเรียกคืนเกิดจากการเปลี่ยนแปลงในสูตรผลิตภัณฑ์ การเปลี่ยนแปลงส่วนผสมของผู้ผลิต การตรวจสอบโดยหน่วยงานกำกับดูแล หรือการร้องเรียนของผู้บริโภค แล้วผู้ผลิตอาหารในปัจจุบันควรทำอย่างไร ผู้ผลิตอาหารจะต้องระบุสารก่อภูมิแพ้ใดๆ ในอาหารให้ผู้บริโภคทราบ และควรปฏิบัติตามหลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิต (GMP) และแยกส่วนผสมต่างๆ ที่อยู่ภายในโรงงานด้วย อย่างไรก็ตาม เนื่องด้วยความต้องการอาหารที่เพิ่มขึ้น เรื่องนี้จึงท้าทายยิ่งกว่าที่เคย เมื่อมีการผลิตอาหารเพิ่มขึ้นและหลากหลายมากขึ้น จึงเป็นเรื่องธรรมดามากในปัจจุบันที่จะใช้สายการผลิตร่วมกันระหว่างอาหารที่มีสารก่อภูมิแพ้ และอาหารที่ปลอดสารก่อภูมิแพ้ หากบริษัทใช้สายการผลิตร่วมกันภายในโรงงานของตน บริษัทจะต้องดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้ามสายการผลิต และการเพิ่มสารก่อภูมิแพ้โดยไม่ได้ตั้งใจในระหว่างการผลิตอาหาร สาระสำคัญล่าสุดของกฎหมายปฏิรูปความปลอดภัยสินค้าอาหารของสหรัฐฯ (FSMA) ในมาตรการควบคุมเชิงป้องกันสำหรับอาหารมนุษย์ กำหนดให้โรงงานต้องมีแผนความปลอดภัยของอาหารโดยพิจารณาจากการวิเคราะห์ตามความเสี่ยงของอันตรายและการควบคุมเชิงป้องกัน เพื่อลดหรือกำจัดอันตรายทั้ง ทางด้านเคมี กายภาพ และชีวภาพ ในห่วงโซ่อาหาร เราควรมีมาตรการควบคุมสารก่อภูมิแพ้ในอาหารภายใต้มาตรการควบคุมเชิงป้องกันเหล่านี้เป็นลายลักษณ์อักษร และนำไปใช้ในกระบวนการผลิตเพื่อควบคุมการปนเปื้อนข้ามสายการผลิต และตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการติดฉลากอย่างถูกต้องและเหมาะสม 3 ขั้นตอนสำคัญในการกำหนดแผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้ในอาหารสำหรับผู้ผลิตอาหารและเครื่องดื่ม มีดังนี้ 1. การประเมินความเสี่ยง: มีโอกาสที่จะมีสารก่อภูมิแพ้โดยไม่ได้ตั้งใจในอาหาร หรืออุปกรณ์การผลิตในโรงงานของคุณหรือไม่ การประเมินความเสี่ยงเป็นการวิเคราะห์อันตรายโดยทีมงานจากหลากหลายหน่วยงาน อันประกอบด้วยสมาชิกจากฝ่ายต่างๆ เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่ายควบคุมคุณภาพ ฝ่ายความปลอดภัยของอาหาร ฝ่ายสุขาภิบาล ฝ่ายวิจัยและพัฒนา และการปฏิบัติตามกฎระเบียบของหน่วยงานที่กำกับดูแล การประเมินความเสี่ยงจะช่วยระบุแหล่งที่มาของสารก่อภูมิแพ้ในอาหาร และสร้างแผนที่การเดินทางของสารดังกล่าวในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต เมื่อเราทราบเส้นทางของสารก่อภูมิแพ้ การควบคุมจะสามารถกระทำได้ในพื้นที่เป้าหมาย เช่น การรับ และการเก็บรักษา การกำหนดตารางการผลิต ความแปรผันของการผลิต การออกแบบและติดตั้งอุปกรณ์ และการจัดหาและอุปกรณ์การทำความสะอาด คุณจะต้องทำการทบทวน และประเมินความเสี่ยงของคุณใหม่เป็นระยะๆ เช่น เมื่อมีผลิตภัณฑ์ใหม่ มีการเปลี่ยนแปลงสูตร หรือมีการเปลี่ยนแปลงผู้จำหน่ายอาจนำมาซึ่งการเปลี่ยนแปลงเงื่อนไขในการผลิต 2. การบริหารความเสี่ยง: เมื่อมีความเสี่ยง ก็ต้องมีการจัดการกับความเสี่ยง กุญแจสำคัญในการจัดการความเสี่ยงที่ประสบความสำเร็จคือ การพัฒนาคำแนะนำในการทำงาน และขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐานที่สามารถควบคุมความเป็นไปได้ที่จะก่อให้เกิดการปนเปื้อนสารก่อภูมิแพ้โดยไม่ได้ตั้งใจ ขั้นตอนและคำแนะนำในการปฏิบัติงานเหล่านี้หมายรวมถึงข้อกำหนดด้านคุณภาพของวัตถุดิบจากผู้จำหน่าย การคัดแยก การควบคุมการผลิต การกำหนดตารางการผลิต การออกแบบและติดตั้งเครื่องมือและอุปกรณ์ รวมถึงกระบวนการทำความสะอาดและสุขาภิบาล ดังนั้นการใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์เพื่อทำการตรวจสอบว่าขั้นตอนและการปฏิบัติงานเหล่านี้มีประสิทธิภาพจึงมีความสำคัญอย่างมาก นอกจากนี้ ยังควรทบทวนและประเมินผลกิจกรรมต่างๆ อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้มีประสิทธิภาพ แผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้ที่ประสบความสำเร็จนั้นขึ้นอยู่กับการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่อง ความชัดเจนของขั้นตอนและเอกสาร และประสิทธิผลของแผนที่ใช้ 3. การสื่อสารความเสี่ยง: ขั้นตอนต่อไปหลังจากการประเมินความเสี่ยง และการบริหารความเสี่ยง คือการสื่อสารความเสี่ยง หากคุณมีอาหารที่เป็นสารก่อภูมิแพ้ในโรงงานของคุณ ซึ่งอาจพบโดยไม่ได้ตั้งใจในผลิตภัณฑ์อาหารสำเร็จรูป คุณจะต้องแจ้งข้อมูลนี้บนฉลากอาหาร การประเมินความเสี่ยงสามารถช่วยกำหนดลักษณะของสารก่อภูมิแพ้ที่อาจเกิดขึ้นได้ ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายผลิตจากส่วนผสมที่มีสารก่อภูมิแพ้ หรือผลิตบนอุปกรณ์ที่สัมผัสกับส่วนผสมที่เป็นสารก่อภูมิแพ้โดยตรงหรือไม่ การวิเคราะห์นี้สามารถรับประกันการติดฉลากที่เหมาะสมทั้งในส่วนของส่วนประกอบของอาหาร หรือบนฉลากแจ้งเตือนอาการแพ้ (PAL) ท้ายที่สุดแล้ว โปรดระลึกไว้เสมอว่าสิ่งสำคัญที่สุดในแผนการควบคุมสารก่อภูมิแพ้ในอาหาร คือความมุ่งมั่นในการจัดการเพื่อความสำเร็จ การสื่อสารและการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่องเพิ่มความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต การควบคุมสารก่อภูมิแพ้เป็นหนึ่งในหลายๆ ความพยายามในการป้องกันและลดการเจ็บป่วยจากอาหารในมนุษย์ การพัฒนา และปฏิบัติตามแผนควบคุมสารก่อภูมิแพ้ที่มีประสิทธิภาพจะช่วยคุ้มครองผู้บริโภคที่แพ้อาหาร รวมถึงลดความเสี่ยงของผู้ผลิตอาหารในด้านของชื่อเสียง และค่าใช้จ่ายในการเรียกคืนผลิตภัณฑ์อีกด้วย ติดต่อเราเพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมว่านวัตกรรมความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม ช่วยคุณได้อย่างไร สนใจทดลองผลิตภัณฑ์ รายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อ แผนกผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหาร (Food Safety) บริษัท 3เอ็ม ประเทศไทย จำกัด ชั้น 12 อาคารเสริมมิตรทาวเวอร์ 159 ถนนอโศกมนตรี แขวงคลองเตยเหนือ เขตวัฒนา กรุงเทพฯ 10110 โทรศัพท์: 0 2260 8577, 098-582 4428 คุณนริสรา วานิกร อีเมล์: nwanigorn@mmm.com คุณเมสิณี ลิขิตรัตนไพบูลย์ อีเมล์: maneelik@mmm.com คุณณรัณรัชต์ ภู่โยธิน อีเมล์: kbhuyothin@mmm.com
การประกันคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหาร: กลุ่มผลิตภัณฑ์
Quality assurance in food safety: meet the team Quality assurance is important in all industries, but when it comes to food safety it’s important on several levels.As Henry Ford famously said, “Quality means doing it right when no one is looking.” We suspect he’d probably agree that doing it right is important when the whole world is looking, too. As food safety becomes more prominent in the news and on social media, the role of quality assurance has increasingly come under the spotlight. That’s why quality assurance teams in the lab and using the right products are so important. April Schumacher and Aubrey Poling work in quality assurance for 3M’s food safety products, including 3M™ Petrifilm™ Plates both familiar with the attention that goes into ensuring the quality of products at every stage, meeting safety and regulatory requirements, to ensure their customers’ quality assurance departments have what they need to do their jobs. April and Aubrey know that food manufacturers are looking for the most productive solutions. Quality assurance departments also feel the need to show their value by preventing problems to ensure the food products are safe and feature the quality consumers expect. That’s why they love bringing solutions that save time and are easy to use for everyone in the labs. Journey to food safety and quality assurance “I like finding a solution to a problem – using data and science to find the answer and make the right choice,” says Aubrey, a quality engineer in 3M’s Food Safety Department. Aubrey was pursuing a degree in genetics at the University of Wisconsin – Madison when she realized how much she enjoyed her microbiology classes and wanted to pursue that area for her career. She started her career working in a lab that tests food from manufacturers, specifically for qualities including fats and carbohydrates. She later moved to Minnesota for a job testing food samples for pathogens. “That’s how I got to know 3M products – as a customer,” she says. When Aubrey heard that 3M Food Safety had a job opening in the quality department, she was excited to make the move because she was familiar with the quality of the 3M product line. April works with Aubrey on the 3M Food Safety Quality Assurance team. She has always been interested indisease and human health, so she studied bacteriology at the University of Wisconsin – Madison and got her Ph.D. in molecular biology from the University of Minnesota Twin Cities. “I was looking for ways to have a positive impact on human health,” April says. After some time doing academic post-doctoral work, she was ready for a change. “I was looking to have a more direct impact,” she says. “I like 3M’s culture and mission of science improving lives and knowing that the products I’m working on can have a positive impact right away.” April works on ensuring the quality of the products manufactured by 3M and making sure that standards are met. If there are any updates to regulations, AOAC, or ISO standards, she helps update processes to ensure customers receive the product that they expect. Helping to reduce the margin of error One of Aubrey and April’s top tips for quality assurance labs in food processing? Look for methods that decrease the opportunity for mistakes. That’s what they love about 3M™ Petrifilm™ Plates, which are easier to use than traditional agar methods. Additionally, the plates are stable and consistent from lot to lot which lessens the need to investigate variability in test results. The plates test a wide range of microorganisms such as E. coli, Listeria, yeasts, molds, and Staphylococcus. They also save time – a study of 274 U.S. food-processing plants found that 3.6 hours of time was saved per day by technicians when they used 3M™ Petrifilm™ Plates instead of agar. And the plates give faster results – technicians can get answers in about half the time. There are fewer steps than agar methods, so rather than preparing petri dishes and agar, the ready-to-use plates just require technicians toinoculate, incubate and interpret results. The results are also easy to understand because they use indicator dyes to facilitate colony counting. “Knowing that our products are clear makes the lab employee’s job easier,” says Aubrey. “I want to help them make the right decision. I don’t want them to have to second guess.” April points out that working in quality can be hard. “But it’s important you want to have solid data to make your case.” “Each customer has their own needs,” she says. “We have a lot of products for a lot of needs. Understanding those needs and picking the right products is almost as critical as the test itself.” She points out that 3M has a lot of solutions to help food manufacturers test products quickly. REQUEST A DEMO Contact Detail: 3M Food Safety Department 3M Thailand Limited 159 Asokemontri Rd., Klongtoey Nue, Wattana, Bangkok 10110 | Thailand Tel: 0 2260 8577, M: 098-582 4428 Ms. Narisara Wanigorn E-Mail: nwanigorn@mmm.com Ms. Masinee Likhitrattanapaiboon E-Mail: maneelik@mmm.com Ms. Narunras (Kavisra) BhuyothinE-Mail: kbhuyothin@mmm.com การประกันคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหาร: พบกับทีม การประกันคุณภาพมีความสำคัญในทุกอุตสาหกรรม แต่เมื่อกล่าวถึงความปลอดภัยของอาหาร ความสำคัญมีหลายระดับ ดังที่ Henry Ford กล่าวประโยคอันโด่งดัง “คุณภาพหมายถึงการทำให้ถูกต้องแม้ไม่มีใครมอง” เราคิดว่า เขาคงเห็นด้วยว่าการทำให้ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญแม้คนทั้งโลกกำลัง มองมาเช่นกัน เมื่อความปลอดภัยของอาหารมีความโดดเด่นมากขึ้นทั้งในข่าวและในสื่อโซเชียล บทบาทของการประกันคุณภาพจึงมีมากขึ้นเรื่อยๆ นั่นเป็นเหตุผลที่มีทีมประกันคุณภาพในห้องปฏิบัติการ และการใช้ผลิตภัณฑ์ที่ เหมาะสมมีความสำคัญมาก April Schumacher และ Aubrey Poling ทำงานด้านประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม รวมถึงแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูป 3M™ Petrifilm™ Plates ทั้งคู่คุ้นเคยและมีความตั้งใจที่จะทำให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพในทุกๆ ขั้นตอน ตรงตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยและข้อบังคับทางด้านกฏหมาย ทั้งนี้เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าของแผนกประกันคุณภาพ April และ Aubrey ตระหนักว่าผู้ผลิตอาหารกำลังมองหานวัตกรรมที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด แผนกประกันคุณภาพก็รู้สึกว่าจำเป็นที่จะต้องแสดงคุณค่าของพวกเขาโดยการป้องกันการเกิดปัญหา เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์อาหารมีความปลอดภัย และมีคุณภาพตามที่ผู้บริโภคคาดหวัง นั่นเป็นเหตุผลที่ว่า ทำไมพวกเขาถึงชอบนำเสนอนวัตกรรมที่ประหยัดเวลา และใช้งานง่ายสำหรับทุกคนในห้องปฏิบัติการ หนทางสู่ความปลอดภัยของอาหารและการประกันคุณภาพ “ฉันชอบค้นหาวิธีแก้ปัญหา โดยใช้ข้อมูลและวิทยาศาสตร์เพื่อค้นหาคำตอบ และเลือกสิ่งที่ถูกต้อง”Aubrey, วิศวกรด้านคุณภาพ ฝ่ายความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม กล่าว ในขณะที่ Aubrey กำลังศึกษาด้านพันธุศาสตร์ที่มหาวิทยาลัยวิสคอนซิน เมืองแมดิสัน เธอรู้ว่าเธอสนุกกับวิชาจุลชีววิทยา และต้องการที่จะประกอบอาชีพในสาขาวิชานั้นมากแค่ไหน เธอเริ่มต้นอาชีพการทำงานในห้องปฏิบัติการซึ่งทำการทดสอบอาหารจากผู้ผลิตในด้านคุณภาพโดยเฉพาะ รวมถึงไขมันและคาร์โบไฮเดรต หลังจากนั้นเธอย้ายไปมินเนโซตาเพื่อทำงานด้านการทดสอบเชื้อก่อโรคในตัวอย่างอาหาร “ฉันรู้จักผลิตภัณฑ์ 3เอ็ม ด้วยเหตุผลนั้น คือรู้จักในฐานะลูกค้า” เธอกล่าว เมื่อ Aubreyได้ยินว่าความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เปิดรับสมัครบุคคลเข้าทำงานในฝ่ายคุณภาพ เธอรู้สึกตื่นเต้นที่จะย้ายงานเพราะเธอคุ้นเคยกับคุณภาพของกลุ่มผลิตภัณฑ์ 3เอ็ม อยู่แล้ว April ทำงานร่วมกับ Aubreyในทีมการประกันคุณภาพความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เธอมีความสนใจเรื่องโรคและสุขภาพของมนุษย์มาโดยตลอด ดังนั้นเธอจึงศึกษาวิชาแบคทีเรียวิทยาที่มหาวิทยาลัยวิสคอนซิน เมืองแมดิสัน และจบปริญญาเอกด้านชีววิทยาโมเลกุลจากมหาวิทยาลัยมินเนโซตา ทวินซิตีส์ “ฉันกำลังมองหาวิธีที่จะมีผลกระทบเชิงบวกต่อสุขภาพของมนุษย์” April กล่าว หลังจากใช้เวลาในการทำงานด้านวิชาการหลังจบการศึกษาปริญญาเอก เธอก็พร้อมสำหรับการเปลี่ยนแปลง “ฉันกำลังมองสิ่งที่จะมีผลกระทบโดยตรงมากขึ้น” เธอกล่าว “ฉันชอบวัฒนธรรมองค์กรและพันธกิจด้านวิทยาศาสตร์ของ 3เอ็ม ที่ช่วยปรับปรุงพัฒนาชีวิตความเป็นอยู่ นอกจากนี้ฉันยังรู้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ฉันกำลังทำอยู่สามารถสร้างผลกระทบเชิงบวกได้ในทันที” April ทำงานเพื่อรับรองคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดย 3เอ็ม และตรวจสอบให้แน่ใจว่าเป็นไปตามมาตรฐาน หากมีการปรับปรุงใดๆ เกี่ยวกับระเบียบข้อบังคับ มาตรฐาน AOAC หรือ ISO เธอจะช่วยปรับปรุงกระบวนการเพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าได้รับผลิตภัณฑ์ตามที่คาดหวังช่วยลดขอบข่ายของข้อผิดพลาด หนึ่งในเคล็ดลับยอดนิยมของ Aubrey และ April สำหรับห้องปฏิบัติการประกันคุณภาพในกระบวนการแปรรูปอาหารคืออะไร ค้นหาวิธีการที่ช่วยลดโอกาสในการเกิดข้อผิดพลาด ซึ่งนั่นคือสิ่งที่พวกเขาชื่นชอบเกี่ยวกับแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูป 3M™ Petrifilm™ Plates ซึ่งใช้ง่ายกว่าวิธีการทดสอบด้วยวิธีแบบดั้งเดิมยิ่งไปกว่านั้นแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูปยังมีเสถียรภาพและมีความสม่ำเสมอในการผลิตจากล็อตสู่ล็อต ซึ่งจะช่วยลดความจำเป็นในการตรวจสอบความแปรปรวนของผลการทดสอบ แผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูปสามารถทดสอบจุลินทรีย์ได้หลากหลายชนิด เช่น เชื้ออี โคไล เชื้อลิสทีเรีย ยีสต์ รา และเชื้อสแตปฟิโลคอคคัส แผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูปช่วยประหยัดเวลา จากการศึกษาในโรงงานอาหารแปรรูปจำนวน 274 แห่งในสหรัฐอเมริกาพบว่า ผู้ทดสอบประหยัดเวลาถึง 3.6 ชั่วโมงต่อวัน เมื่อใช้ แผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูป 3M™ Petrifilm™ Plates แทนวิธีแบบดั้งเดิม และแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูปให้ผลลัพธ์ที่รวดเร็วกว่า ผู้ทดสอบสามารถทราบผลภายในเวลาเพียงครึ่งหนึ่งของการทดสอบแบบดั้งเดิม มีขั้นตอนที่น้อยกว่าวิธีแบบดั้งเดิม แทนที่จะต้องเตรียมจานอาหารเพาะเชื้อและอาหารเลี้ยงเชื้อ ผู้ทดสอบเพียงแค่ หยดตัวอย่าง บ่มเพาะเชื้อ และ อ่านผล จากแผ่นอาหารเลี้ยงเชื้อสำเร็จรูปพร้อมใช้งานเท่านั้น ผลการทดสอบยังเข้าใจได้ง่าย เพราะใช้สีของสารบ่งชี้มาช่วยในการนับปริมาณจุลินทรีย์ “การรู้ว่าผลิตภัณฑ์ของเรามีความชัดเจน ช่วยให้งานของพนักงานห้องปฏิบัติการง่ายขึ้น” Aubrey กล่าว “ฉันอยากช่วยให้พวกเขาตัดสินใจได้อย่างถูกต้อง ฉันไม่อยากให้พวกเขาต้องสงสัยในการตัดสินใจของตัวเอง” April ชี้ให้เห็นว่าการทำงานด้านคุณภาพนั้นอาจมีความยาก “สิ่งสำคัญคือคุณต้องมีข้อมูลที่เชื่อถือได้ประกอบการตัดสินใจของคุณ” “ลูกค้าแต่ละคนมีความต้องการของตัวเอง" เธอกล่าว “เรามีผลิตภัณฑ์จำนวนมากสำหรับทุกความต้องการ การทำความเข้าใจความต้องการเหล่านั้นและการเลือกผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมมีความสำคัญเช่นเดียวกับการทดสอบ เธอชี้ให้เห็นว่า 3เอ็ม มีวิธีการมากมายที่จะช่วยให้ผู้ผลิตอาหารทำการทดสอบผลิตภัณฑ์ได้อย่างรวดเร็ว ติดต่อเราเพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมว่านวัตกรรมความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม ช่วยคุณได้อย่างไร สนใจทดลองผลิตภัณฑ์ รายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อ แผนกผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหาร (Food Safety) บริษัท 3เอ็ม ประเทศไทย จำกัด ชั้น 12 อาคารเสริมมิตรทาวเวอร์ 159 ถนนอโศกมนตรี แขวงคลองเตยเหนือ เขตวัฒนา กรุงเทพฯ 10110 โทรศัพท์: 0 2260 8577, 098-582 4428 คุณนริสรา วานิกร อีเมล์: nwanigorn@mmm.com คุณเมสิณี ลิขิตรัตนไพบูลย์ อีเมล์: maneelik@mmm.com คุณณรัณรัชต์ ภู่โยธิน อีเมล์: kbhuyothin@mmm.com
จาก PCR ถึง LAMP: วิวัฒนาการของการทดสอบความปลอดภัยของอาหารที่รวดเร็ว
From PCR to LAMP: The evolution of rapid-testing in food safety Want your work tasks to be simpler and faster? The answer for most of us is, yes! Food manufacturers want to move food from the plant to the shelf as quickly as possible. When testing for pathogens, getting an answer quickly can help get your products to the shelf faster. Culture-based tests or rapid methods are the two most common testing methods. Culture-based tests, the historic gold standard in testing, look for growth of pathogens in a specific media. However, they are labor intensive and require from three days to a week for results. In contrast, rapid methods have evolved in recent years, and results are now typically available by the next day. Raj Rajagopal, Ph.D., is a senior global technical service expert in 3M’s Food Safety Lab. He explains that two types of rapid pathogen detection exist – either immuno-based assays or DNA-based assays. DNA-based rapid-method tests are generally considered to be the most accurate. “They look for the specific and unique DNA sequence of the targeted bacteria,” says Raj. “They can detect the gene codes for pathogens like Salmonella or Listeria in the sample.” DNA-based methods: How does PCR differ from LAMP? Among the several kinds of DNA-based rapid methods, polymerase chain reaction (PCR) has been used for pathogen detection for more than 30 years. It can detect foodborne pathogens like Salmonella, Listeria, Listeria monocytogenes and Cronobacter. PCR uses heating and cooling cycles to cause DNA melting and replication. Here’s how PCR works: The process uses heat to separate the two strands of DNA, and then temperatures are cooled, allowing primers to bind to the DNA followed by replication by a polymerase enzyme. Repeated cycles of heating and cooling, amplify the DNA for detection of pathogens. In contrast, loop-mediated isothermal amplification (LAMP) is a technology that also uses DNA-based testing. LAMP technology is used in the 3M™ Molecular Detection System, which combines isothermal DNA amplification and bioluminescence detection. Using methods similar to PCR, LAMP technology uses primers that search for the DNA of Salmonella, Campylobacter or other specific pathogens. If the DNA is present in the sample, the primer will bind and begin the replication process. By amplifying the target DNA in combination with some unique chemistry, light is generated in the reaction and is detectable by the instrument. However, LAMP differs from PCR in several ways. It uses four to six primers to recognize six distinct regions of DNA or RNA, while PCR uses two primers to recognize two regions. The polymerase used in LAMP cause DNA strand displacement and the primer design causes the end of the DNA strand to form a loop. This structure is the basis for amplification and allows for the exponential accumulation of additional double-stranded DNA. PCR testing requires numerous cycles of heating and cooling to amplify the target – and that calls for more complex equipment. LAMP uses isothermal amplification, meaning it only needs to be heated up to one temperature – 60 to 65 degrees Celsius. That means fewer steps for the technician and smaller, simpler equipment. LAMP also uses bioluminescence to detect the pathogen, so the equipment can detect amplification of the target during the reaction in as little as 15 minutes. LAMP and PCR comparison Why switch to LAMP? LAMP technology is creating a buzz in the research community, and more than 8,000 peer-reviewed publications about the topic have been published since it was introduced. Lisa Monteroso, Senior Regulatory Affairs Associate in 3M Food Safety, emphasizes the importance of an independent lab evaluation: “It’s important for our methods to perform as expected in the hands of wide variety of users, and independent testing ensures just that. We’re dealing with food safety – foodborne pathogens can cause serious illness or even death – and accuracy of results is critical. The rigorous testing that’s conducted in these certification programs reaffirms our products’ high level of performance and provides our customers with additional data to support method implementation.” Raj sees many advantages for technicians: “With PCR, there are multiple steps. You add the enzyme, you heat it and cool it and there are multiple transfers,” he says. “With LAMP there are only two transfers and only one temperature, and only one detection system needed.” He adds that there are indicators to show when it is heated it turns to yellow, and when it cools, it goes back to pink, so you know that is has reached the correct temperature. “There are a lot of process controls to make sure everything is working.” REQUEST A DEMO Contact Detail: 3M Food Safety Department 3M Thailand Limited 159 Asokemontri Rd., Klongtoey Nue, Wattana, Bangkok 10110 | Thailand Tel: 0 2260 8577, M: 098-582 4428 Ms. Narisara Wanigorn E-Mail: nwanigorn@mmm.com Ms. Masinee Likhitrattanapaiboon E-Mail: maneelik@mmm.com Ms. Narunras (Kavisra) Bhuyothin E-Mail: kbhuyothin@mmm.com จาก PCR ถึง LAMP: วิวัฒนาการของการทดสอบความปลอดภัยของอาหารที่รวดเร็ว ต้องการให้งานของคุณง่ายและเร็วขึ้นไหม? คำตอบส่วนใหญ่ คือ "ใช่" ผู้ผลิตอาหารต้องการส่งอาหารออกจากโรงงานไปจำหน่ายโดยเร็วที่สุด เมื่อการทดสอบหาเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรคได้ผลลัพธ์ที่รวดเร็วยิ่งขึ้น ผลิตภัณฑ์ก็จะนำไปจำหน่ายได้เร็วยิ่งขึ้น โดยทั่วไป 2 วิธีที่ใช้ในการทดสอบเชื้อจุลินทรีย์คือวิธีการเพาะเลี้ยงเชื้อ[1]และวิธีที่รวดเร็ว การเพาะเลี้ยงเชื้อจุลินทรีย์บนอาหารเลี้ยงเชื้อเป็นวิธีการมาตรฐานที่มีมายาวนาน ใช้ในการทดสอบเพื่อตรวจหา การเจริญเติบโตของเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรคในอาหารเลี้ยงเชื้อที่จำเพาะ อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้จะต้องใช้แรงงานจำนวนมาก และต้องใช้เวลาอย่างน้อย 3 วัน ถึง 1 สัปดาห์ในการออกผล ในทางตรงกันข้ามวิธีที่รวดเร็วมีการพัฒนาอย่างมากในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา และได้ผลการทดสอบในวันถัดไป Dr.Raj Rajagopal เป็นผู้เชี่ยวชาญทางเทคนิคระดับอาวุโสที่ห้องทดลองความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เขาอธิบายว่ามีการตรวจหาเชื้อก่อโรคอย่างรวดเร็วสองแบบ กล่าวคือการตรวจสอบทางอิมมูโน และการตรวจสอบด้วยดีเอ็นเอ การทดสอบอย่างรวดเร็วด้วยวิธีการตรวจสอบทางดีเอ็นเอ โดยทั่วไปถือว่าเป็นวิธีที่มีความถูกต้องมากที่สุด "การทดสอบทำโดยการหาลำดับดีเอ็นเอที่จำเพาะเจาะจงและเป็นเอกลักษณ์ของแบคทีเรียเป้าหมาย” Dr.Raj กล่าว "ชุดทดสอบสามารถตรวจจับรหัสยีนของเชื้อก่อโรค เช่น เชื้อซาลโมเนลล่า หรือ เชื้อลิสทีเรีย ในตัวอย่าง" วิธีการตรวจสอบด้วยดีเอ็นเอ: PCR ต่างจาก LAMP อย่างไร ในบรรดาวิธีการทดสอบอย่างรวดเร็วด้วยวิธีการตรวจสอบทางดีเอ็นเอหลายๆ ชนิด ปฏิกิริยาลูกโซ่โพลีเมอเรส (PCR) ถูกนำมาใช้ในการตรวจหาเชื้อก่อโรคมายาวนานกว่า 30 ปี วิธี PCR สามารถตรวจจับเชื้อก่อโรคในอาหาร เช่นเชื้อซาลโมเนลล่า, เชื้อลิสทีเรีย, เชื้อลิสทีเรีย โมโนไซโตจิเนส และเชื้อครอโนแบคเตอร์ วิธี PCR ใช้การให้ความร้อนและความเย็นสลับเป็นวงจรเพื่อทำให้ดีเอ็นเอแยกสายและจำลองตัวเอง PCR ทำงานอย่างไร: กระบวนการนี้ใช้ความร้อนเพื่อแยกสายดีเอ็นเอสองเส้นออกกัน จากนั้นอุณหภูมิจะถูกทำให้เย็นลงและไพรเมอร์ ก็จะเข้าจับกับดีเอ็นเอ การให้ความร้อนและความเย็นเป็นวงจรซ้ำๆ พร้อมกับการเพิ่มไพรเมอร์ในแต่ละขั้น จะช่วยเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอเพื่อใช้ในการตรวจหาเชื้อก่อโรค ในทางกลับกันเทคนิคการเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอแบบวนลูปโดยใช้อุณหภูมิเดียว (LAMP) ก็เป็นเทคโนโลยีที่ใช้การทดสอบด้วยดีเอ็นเอเช่นกัน หากแต่เทคโนโลยี LAMP ที่ใช้ใน ชุดทดสอบเชื้อก่อโรค 3M™ Molecular Detection System จะใช้เทคนิควิธีการเพิ่มจำนวนดีเอ็นเอที่อุณหภูมิเดียว (Isothermal DNA Amplification) ร่วมกับการวิเคราะห์ปริมาณดีเอ็นเอ โดยการวัดค่าการเรืองแสง (Bioluminescence) ด้วยเทคนิควิธีที่คล้ายกับ PCR นักเทคนิคจะปิเปตตัวอย่างลงในไพรเมอร์ที่ใช้ในการหาดีเอ็นเอของเชื้อซาลโมเนลลา เชื้อแคมไพโลแบคเตอร์ หรือเชื้อก่อโรคจำเพาะอื่นๆหากมีดีเอ็นเออยู่ในตัวอย่าง ไพรเมอร์จะทำสำเนาและเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอนั้นๆโดย[1]การเพิ่มจำนวนของดีเอ็นเอเป้าหมายเพื่อให้สร้างสัญญาณในรูปของแสงที่มีขนาดมากเพียงพอที่เครื่องมือจะสามารถตรวจจับได้ อย่างไรก็ตาม LAMP ก็มีความแตกต่างจาก PCR ในหลายๆ แง่มุม LAMP ใช้ไพรเมอร์ 4-6 เส้นในการเข้าจับกับดีเอ็นเอหรืออาร์เอ็นเอเป้าหมาย 4-6 ตำแหน่ง ในขณะที่ PCR จะใช้ไพรเมอร์ 2 เส้นในการเข้าจับกับดีเอ็นเอเป้าหมาย 2 ตำแหน่งเท่านั้น ไพรเมอร์ใน LAMP จะทำการแยกดีเอ็นเอสายคู่ ให้เป็นสายเดี่ยว ทำให้ที่ปลายสายดีเอ็นเอเกิดเป็นวง (loop) ซึ่งโครงสร้างนี้เป็นพื้นฐานในการเพิ่มจำนวน และทำการเพิ่มจำนวนเป็นทวีคูณมากขึ้นอย่างต่อเนื่องของ ดีเอ็นเอสายคู่ ในขณะที่การทดสอบ PCR จะใช้วงจรความร้อนและความเย็นต่อเนื่องเพื่อเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอเป้าหมาย ซึ่งหมายถึงจะต้องใช้อุปกรณ์ที่ซับซ้อนมากยิ่งขึ้น LAMP เป็นวิธีการเพิ่มจำนวนที่อุณหภูมิความร้อนอุณหภูมิเดียว หมายความว่าต้องได้รับความร้อนสูงถึง อุณหภูมิเดียวที่ 60-65 องศาเซลเซียส จึงมีขั้นตอนที่น้อยกว่าสำหรับนักเทคนิค และอุปกรณ์ที่ใช้ก็มีขนาดเล็กและเรียบง่ายกว่า นอกจากนี้ LAMP ยังใช้การตรวจสอบการเรืองแสงเพื่อตรวจหาเชื้อก่อโรค ดังนั้นอุปกรณ์จะสามารถตรวจจับการเพิ่มจำนวนของดีเอ็นเอเป้าหมายในระหว่างการทำปฏิกิริยาในเวลาเพียงแค่ 15 นาที การเปรียบเทียบ LAMP และ PCR เพราะเหตุใดจึงควรเปลี่ยนไปใช้ LAMP เทคโนโลยี LAMP สร้างความตื่นเต้นในแวดวงการวิจัยอย่างมาก อีกทั้งยังมีสิ่งพิมพ์ วารสารวิชาการเกี่ยวกับเทคโนโลยีนี้ที่ได้รับการตรวจสอบ ทบทวนโดยคณะผู้เชี่ยวชาญ นักวิชาการกว่า 8,000 บทความเผยแพร่ออกมานับตั้งแต่ LAMP ได้รับการเปิดตัว คุณลิซ่า มอนเทอโรโซ รองหัวหน้าหน่วยงานกำกับดูแลกิจการอาวุโสความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เน้นย้ำถึงความสำคัญของการประเมินห้องปฏิบัติการอิสระ “สำคัญอย่างยิ่งที่วิธีการของเราจะต้องดำเนินการตามความคาดหวังของผู้ใช้ที่หลากหลาย และการตรวจสอบโดยผู้ตรวจสอบอิสระช่วยเพิ่มความมั่นใจในเรื่องนี้มากยิ่งขึ้นเรากำลังเผชิญกับความปลอดภัยของอาหารซึ่งเชื้อโรคในอาหารสามารถทำให้เกิดการเจ็บป่วยที่รุนแรงหรือกระทั่งเสียชีวิต ความแม่นยำของผลลัพธ์จึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง การทดสอบอย่างเข้มงวดที่ดำเนินการโดยโปรแกรมการรับรองเหล่านี้ ช่วยยืนยันถึงประสิทธิภาพ ระดับสูงของผลิตภัณฑ์ของเรา และให้ข้อมูลเพิ่มเติมแก่ลูกค้าของเราเพื่อสนับสนุนการใช้วิธีทดสอบเหล่านี้” Dr. Raj เล็งเห็นประโยชน์มากมายต่อนักเทคนิค: "การใช้ PCR จะต้องมีหลายขั้นตอนหลังจากเติมเอนไซม์ เราต้องให้ความร้อน แล้วทำให้เย็นลงและมีการดูดจ่ายสารละลายอีกหลายครั้ง" เขากล่าว "การใช้ LAMP มีการถ่ายตัวอย่างเพียงสองครั้งที่อุณหภูมิเดียว และใช้ระบบการตรวจจับเชื้อเพียงระบบเดียวเท่านั้น” เขายังเสริมอีกว่ามีตัวบ่งชี้ที่จะแสดงตัวเมื่อถูกทำให้ร้อน โดยจะเปลี่ยนเป็นสีเหลือง และเมื่อเย็นลง จะกลับไปเป็นสีชมพู ดังนั้นคุณจึงรู้ว่าอุณหภูมินั้นถูกต้องแล้ว “ต้องมีการควบคุมกระบวนการจำนวนมากเพื่อให้แน่ใจว่าทุกอย่างทำงานได้ดี” ติดต่อเราเพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมว่านวัตกรรมความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม ช่วยคุณได้อย่างไร สนใจทดลองผลิตภัณฑ์ รายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อ แผนกผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหาร (Food Safety) บริษัท 3เอ็ม ประเทศไทย จำกัด ชั้น 12 อาคารเสริมมิตรทาวเวอร์ 159 ถนนอโศกมนตรี แขวงคลองเตยเหนือ เขตวัฒนา กรุงเทพฯ 10110 โทรศัพท์: 0 2260 8577, 098-582 4428 คุณนริสรา วานิกร อีเมล์: nwanigorn@mmm.com คุณเมสิณี ลิขิตรัตนไพบูลย์ อีเมล์: maneelik@mmm.com คุณณรัณรัชต์ ภู่โยธิน อีเมล์: kbhuyothin@mmm.com
Samonella spp.
แบคทีเรียตัวร้าย ที่เป็นสาเหตุสำคัญของอาหารเป็นพิษ (food poisoning) ทำสถิติสูงสุดทั่วโลกเป็นศัตรูสำคัญของผู้ผลิตอาหารจากเนื้อสัตว์ ไก่ ไข่ นม เรียนรู้จักไว้จะได้ป้องกันได้ถูกต้องค่ะ
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.