News and Articles

น้ำ บทบาทสำคัญในระบบสนับสนุนการผลิตอาหาร (ตอนที่ 4)

น้ำ บทบาทสำคัญในระบบสนับสนุนการผลิตอาหาร (ตอนที่ 4)


หมวดหมู่: อุปกรณ์สนับสนุนการผลิตอาหาร [เทคโนโลยีการอาหาร]
วันที่: 27 กรกฎาคม พ.ศ. 2556

โดย: กษิดิ์เดช ทีฆปุญญพัฒน์ M: 086 524 8850 Email: kasidecht@gmail.com

การเกิดตะกรัน (Scale)

ปัจจัยที่ทำให้เกิดตะกรัน

มีปัจจัยหลักที่ทำให้เกิดตะกรันอยู่สี่ประการคือ

1. Super Saturation: เป็นภาวะที่ความเข้มข้นของเกลือของสารประกอบหนึ่งๆ มีปริมาณมาก เกินกว่าความสามารถในการละลายน้ำของสารประกอบชนิดนั้นๆ ตัวอย่างที่เกิดขึ้นในระบบ น้ำหล่อเย็น เช่น เกิดการระเหยของน้ำหล่อเย็น (Evaporation), การแกว่งของ pH หรือการ เปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ จะส่งผลให้ความสามารถในการละลายของสารประเภทหนึ่งๆ ลดลง จนต่ำกว่าความสามารถในการที่ละลายอยู่ในน้ำขณะนั้นได้และตกตะกอนออกมา(อิ่มตัว)

2. Nucleation: เป็นการเริ่มต้นเกิดการก่อตัวตกตะกอน โดยเริ่มก่อตัวเป็นอนุภาคของตะกรัน เป็นเม็ดขนาดเล็ก ซึ่งกลไกการเกิดพื้นฐาน แบ่งเป็นสองกรณี คือ

2.1 Homogeneous nucleation: เกิดจากอนุภาคชนิดเดียวกันรวมตัวกันเอง ซึ่งขึ้นอยู่กับระดับความแรงของความสามารถในการละลายอิ่มตัวยิ่งยวดของตะกรันแต่ละชนิด

2.2 Heterogeneous nucleation: เกิดจากอนุภาคต่างชนิดกันรวมตัวกัน ซึ่งจะพบมากในระบบ Cooling water เช่น Suspension Solid, Corrosion product, รอยเชื่อม, ความหยาบของผิว Heat Exchanger และ Oxide film ซึ่งล้วนแล้วแต่ความสามารถทำให้เกิด ตะกรันขึ้นได้

3. Adequate contact time: การเกิดตะกรันหลังจากที่สารละลายผ่านขั้นตอนจนกลาย มาเป็น super saturation และ nucleation แล้วจะต้องอาศัยระยะเวลาสัมผัสนานพอสมควรระหว่าง Solution และ Nucleating site ซึ่งโดยปกติ ถ้าระยะเวลาสัมผัสนาน ส่วนใหญ่จะเปลี่ยนรูปร่าง มาเป็นตะกรันทั้งหมด

4. Scale formation exceeding dissolution: การเกิดตะกรันจะเกิดขึ้นเมื่ออัตราการ ตกตะกอนสูงกว่าอัตราการละลาย

นอกจากนี้ยังมีปัจจัยอื่น ๆ อีก เช่น pH ของน้ำหล่อเย็นที่สูงขึ้น , อุณหภูมิของน้ำที่สูงขึ้น หรือการลดลงของอัตราการไหลของน้ำ ปัจจัยเหล่านี้ทั้งหมดจะทำให้เกิดตะกรันได้



ข่าวและบทความที่เกี่ยวข้อง
เครื่องคัดขนาดกุ้งความเที่ยงตรงสูง
โดย : คุณสรยุทธ อุจจภูรีSale & Service Directorsorayut.ujjaphuree@marel.comwww.marel.com เครื่องคัดขนาดกุ้งความเที่ยงตรงสูง ในสายการผลิตสินค้า อาทิเช่น กุ้ง จะต้องมีการคัดขนาดเพื่อที่สามารถนำไปเลือกผลิตสินค้าตามความต้องการในการผลิตสินค้าแต่ละชนิด การคัดขนาดกุ้งแบ่งเป็น 2 ประเภทหลัก คือ การคัดขนาดตามขนาดกุ้งโดยปกติ โดยจะใช้ Roller Grader ซึ่งหลักการคัดขนาดกุ้งโดยแยกตามขนาดของกุ้ง ซึ่งจะได้ขนาดกุ้งออกมาค่อนข้างหยาบ และการคัดขนาดด้วยน้ำหนักกุ้งโดยใช้เครื่องชั่งมาคัดซึ่งจะได้ความเที่ยงตรงที่สูงกว่ามาก ผลประโยชน์ที่ได้จากการคัดขนาดกุ้งโดยแยกตามน้ำหนักกุ้งมีดังนี้1. ได้กุ้งขนาดที่เท่ากันทุกตัวในการบรรจุที่สวยงาม สามารถยกระดับสินค้าเป็น Premium product2. ลด Give away ได้มากในการผลิตสินค้าเช่น ชูชิ เพราะการผลิตชูชิต้องนำกุ้งมาตัดออกให้ได้ขนาดที่ต้องการ หากนำกุ้งขนาดใหญ่มาตัดออกมากก็จะเสียเนื้อกุ้งมาก ดังนั้นหากคัดขนาดกุ้งมาดีมากๆ ก็จะตัดกุ้งออกเพียงเล็กน้อยเพื่อตกแต่งให้ได้ขนาดพอดีในแต่ล่ะขนาด3. การต้มกุ้งที่คัดขนาดมาดี จะทำให้ได้ผลความสุกที่เท่ากันหลังการผ่านความร้อน เช่นถ้าหากลวกหรือต้มในเวลาที่เท่ากันและที่อุณหภูมิเดียวกัน กุ้งขนาดต่างกันเพียงแค่ 3-4 กรัม ก็จะได้ผลความสุกของกุ้งที่ต่างกัน และที่สำคัญการต้มหรือลวกกุ้งที่ขนาดเท่ากันทำไห้สามารถกำหนดเวลาและอุณหภูมิการลวกหรือต้มที่เหมาะสมคงที่เพื่อรักษา Yield ในตัวสินค้าให้ได้มากที่สุด4. ในการผลิตสินค้าจำพวก Value added product โดยเฉพาะตลาดญี่ปุ่นซึ่งต้องการสินค้าคุณภาพสูง สวยดูดี น่ารับประทาน การได้กุ้งขนาดที่เท่ากันมาผลิตจึงมีความจำเป็นมาก นอกจากนี้ผลประโยชน์ที่ได้จากคัดขนาดกุ้งมีอีกมากมายตามแต่วิธีการผลิตในแต่ล่ะชนิดสินค้าและในปัจจุบันเทรนการคัดขนาดกุ้งแบบกรัมต่อชิ้นมีความจำเป็นมากขึ้นเพื่อการผลิตเป็นสินค้าต่างๆ ดังนั้นบริษัท Marel Carnitech (Thailand) Co.,ltd (เดิมชื่อ Carnitech Asia Co.,Ltd) จึงออกแบบเครื่องคัดขนาดกุ้ง ซึ่งที่เป็นหนึ่งในกลุ่มเครื่องจักรของ Marel ซึ่งเป็นผู้นำและเชี่ยวชาญด้านการคัดขนาดสินค้าต่างๆด้วยน้ำหนัก มีความเทียงตรงที่สูงถึง 0.2 กรัม ที่ 95% ขึ้นไป เช่นหากต้องการกุ้งขนาด 14-15 กรัมต่อตัว จะได้กุ้งที่ผ่านการคัดขนาดจากเครื่องที่ 13.8-15.2 กรัม ที่มากกว่า 95 ตัวขึ้นไปใน100 ตัว ระบบเครื่องชั่งนี้ออกแบบมาเพื่อคัดขนาดกุ้งโดยเฉพาะ ซึ่งใช้ระบบ Static Loadcell และอุปกรณ์ที่มีคุณภาพสูง ดังนั้นจึงไห้ความแม่นยำสูง ทนทานและ Maintenance cost ต่ำ และตัวเครื่องมีระบบ Software ต่อไปยัง Computer เพื่อสั่งงานและแสดงผลต่างๆเช่น น้ำหนักและจำนวนชิ้นรวม, น้ำหนักและจำนวนชิ้นในแต่ละขนาด, เวลาทำงานของเครื่อง และที่สำคัญสามารถดูประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานแต่ล่ะคนได้อย่างถูกต้อง ซึ่งการใช้เครื่องคัดขาดกุ้งนี้สามารถเพิ่ม Productivity ได้เพิ่มขึ้นประมาณ 300% เมื่อเทียบกับการคัดแบบใช้ Scale
บทที่ 2 การตรวจเอกสาร การผลิตผลไม้แช่เยือกแข็ง
4. การแช่แข็ง การแช่แข็งเป็นวิธีหนึ่งในการถนอมอาหาร สามารถรักษากลิ่นรส สีและคุณค่าทางโภชนาการของอาหารให้คงเดิมได้ แต่ช่วยถนอมเนื้อสัมผัสของอาหารได้ปานกลาง อาหารที่มีลักษณะเป็นของแข็งที่ประกอบด้วยเซลล์ที่บอบบาง เช่น เนื้อสัตว์ ปลา ผลไม้ และผัก ต้องทำการแช่แข็งด้วยความระมัดระวังเพื่อให้อาหารมีคุณภาพใกล้เคียงกับอาหารก่อนนำไปแช่แข็งมากที่สุด การแช่แข็งแบบเร็วทำให้น้ำทั้งที่อยู่ภายในเซลล์และระหว่างเซลล์กลายเป็นผลึกน้ำแข็งขนาดเล็ก ส่วนการแช่แข็งแบบช้าทำให้เกิดผลึกน้ำแข็งขนาดใหญ่และจับกันเป็นก้อน ผลึกน้ำแข็งขนาดใหญ่ทำให้เซลล์ของอาหารแยกออกจากกันได้มากกว่าผลึกน้ำแข็งขนาดเล็ก นอกจากผลึกน้ำแข็งขนาดใหญ่จะทำให้เซลล์เสียหายแล้วยังสามารถทำลายโครงสร้างของอาหารประเภทอิมัลชั่น (เช่น เนย) ประเภทโฟม (เช่น ไอศกรีม) และประเภทเจล (เช่น พุดดิ้ง) ได้อีกด้วย การแช่แข็งสามารถถนอมอาหารได้ด้วยกลไก 2 ประการคือ 1. ในสภาวะที่อาหารมีอุณหภูมิต่ำจะทำให้เอนไซม์และจุลินทรีย์มีกิจกรรมลดน้อยลง 2. การเปลี่ยนสถานะของน้ำไปเป็นน้ำแข็ง เป็นการลดปริมาณน้ำที่เป็นประโยชน์ (water activity) ซึ่งจำเป็นต่อปฏิกิริยาของเอนไซม์ และปฏิกิริยาที่ทำให้อาหารเสื่อมเสีย
ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง
บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องแบบใช้ไอน้ำ หม้อฆ่าเชื้อ (retort) เป็นอุปกรณ์สำคัญที่ใช้ในกระบวนการแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) เพื่อฆ่าเชื้ออาหารที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดผนึกสนิท (hermectically sealed container) เช่น กระป๋อง รีทอร์ทเพาซ์ (retort pouch) ขวดแก้ว ในระดับ commercial sterilizationให้อาหารปลอดภัย จากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) โดยเฉพาะ Clostridium botulinum ซึ่งเป็นแบคทีเรียที่สร้างสปอร์ (spore forming bacteria) และสารพิษซึ่งเป็นอันตรายต่อผู้บริโภคถึงชีวิตแบคทีเรียชนิดนี้ มักพบในอาหารในกลุ่มกรดต่ำ (low acid food) เช่น ปลาทูน่ากระป๋อง ข้าวโพดฝักอ่อนบรรจุกระป๋อง การฆ่าเชื้ออาหารในกลุ่มนี้ต้องใช้อุณภูมิสู'กว่า 100 C โดย จึงต้องทำในภายในหม้อฆ่าเชื้อที่ทำงานภายใต้แรงดันสูงกว่าความดันบรรยากาศ หม้อฆ่าเชื้อที่นิยมใช้กันมากในประเทศไทยเป็นหม้อฆ่าเชื้อที่ใช้ไอน้ำอิ่มตัวเป็นตัวกลางความร้อน ซึ่งหม้อฆ่าเชื้อประเภทนี้มีส่วนประกอบหลักดังนี้ ตัวหม้อฆ่าเชื้อ (retort vessel) ขอขอบคุณ ภาพจาก บริษัทฟู้ด แมชชินเนอรี่ จำกัด ตัวหม้อฆ่าเชื้อ สร้างจากโลหะหนา มีฝาเปิด-ปิด เพื่อนำผลิตภัณฑ์เข้าฆ่าเชื้อและปิดส็อกแน่นสนิท ระหว่างการฆ่าเชื้ออาหาร ความดันภายในหม้อระหว่างการฆ่าเชื้อมีค่าสูงมาก เช่น การฆ่าเชื่อที่อุณหภูมิ 121 ซ มีความดันไอภายใน 15 psi. หรือ เท่ากับแรงประมาณ 10 ตันผลักที่ตัวประตูของหม้อ โดยทั่วไปหม้อฆ่าเชื้อต้องแข็งแรงพอที่สามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยที่ความดันมากกว่า 30 psi. หม้อฆ่าเชื้อแบบใช้ไอน้ำ (steam retort) ประกอบด้วยอุปกรณ์ต่างๆ ดังต่อไปนี้ 1. ท่อไอน้ำเข้า (steam inlet) 2. วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) 3. ท่อบายพาสส์ (by pass) 4. ท่อลมเข้า (air inlet) 5. เครื่องกรองอากาศ 6. อุปกรณ์ปรับความดัน 7. ท่อระบายน้ำ (Drain) 8. ท่อน้ำเข้า (water inlet) 9. ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) 10. ที่รองรับตะกร้า 11. แผ่นกั้นน้ำ 12. รูระบายอากาศ (bleeder) 13. เทอร์โมมิเตอร์ปรอท 14. อุปกรณ์วัดความดัน 15. วาล์วนิรภัย (Safety valve) 16. ท่อน้ำล้น (over flow) 17. ท่อระบายอากาศ (vent) 18. เครื่องควบคุมไอน้ำ 19. อุปกรณ์ควบคุม 20. วาล์วลดความดัน A - ท่อนำไอน้ำเข้า ( Steam inlet ) คือท่อนำไอน้ำข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อ ซึ่งปกติจะติดตั้งอยู่ตรงกลางด้านล่างของ หม้อฆ่าเชื้อ โดยขนาดของท่อไอน้ำเข้าต้องมีขนาดเหมาะสมเพื่อ จ่ายไอน้ำเพื่อไล่อากาศออกจากหม้อฆ่าเชื้ออย่างรวดเร็วในช่วงไล่อากาศ แหล่งกำเนิดไอน้ำที่ความดันไอเท่ากัน ท่อขนาดใหญ่กว่า ใช้เวลาในการไล่อากาศสั้นกว่า แต่ท่อที่ขนาดใหญ่เกิดไป จะลดความดันของไอน้ำได้ หม้อฆ่าเชื้อมีความยาวมากกว่า 30 ฟุต ควรจะมีการติดตั้ง ท่อนำไอน้ำเข้า 2 จุด เพื่อให้ไอน้ำกระจายทั่วถึงไม่มีจุดอับภายใน B - ท่อระบายน้ำ (Drain) คือท่อระบายน้ำซึ่งเกิคขึ้นการควบแน่นเมื่อไอน้ำที่มีอุณหภูมิสูง กระทบกับกระป๋องบรรจุอาหารซึ่งมีอุณหภูมิที่ต่ำกว่า กลายเป็นหยดน้ำ ตกลงสู่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ ต้องระบายออกเพื่อไม่ให้เกิดน้ำท่วม ขัง ท่อกระจายไอน้ำ หรือท่วมกระป๋อง ท่อระบายน้ำเจาะ อยู่ที่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ C - ท่อน้ำล้น (Over flow) โดยปกติ Over flow หรือท่อน้ำล้นจะถูกติดตั้งให้สูงกว่าระดับชั้นที่สูงที่สุดของชั้นผลิตภัณฑ์ เพื่อทำการระบายน้ำเมื่อมีน้ำเต็มหม้อนึ่งฆ่าเชื้อระหว่างการ cooling เนื่องจากมีเมื่อน้ำเต็ม retort จะทำให้เกิดความดันสูงซึ่งจะทำให้อุปกรณ์ภายในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อและผลิตภัณฑ์เสียหายได้ และขนาดของท่อ Over flow ควรจะใหญ่กว่าท่อน้ำเข้า D - รูระบายอากาศ (Bleeder) ลักษณะของ Bleeder รูเล็กๆ ขนาด 1/8 ถึง 1/8 นิ้ว หน้าที่หลัก o เพื่อไอน้ำในหม้อฆ่าเชื้อไหลเวียนสม่ำเสมอ o เพื่อระบายอากาศหรือแก็สที่ไม่สามารถ Bleeder จะถูกเปิดตลอดเวลาเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานทราบถึงสถานะของไอน้ำภายในหม้อฆ่าเชื้อ Bleeder จะไม่มีวาล์วเปิดปิด และ ต้องตรวจสอบไม่ให้อุดตัน การติดตั้ง Bleeder จะติดตั้งจากปลายหม้อฆ่าเชื้อทั้งสองข้างเข้ามาเป็นระยะทาง 1 ฟุตและทุกๆ 8 ฟุต จะต้องมี Bleeder 1 ตัวอยู่ด้วย E - ท่อลมเข้า (Air inlet) ทำหน้าที่ปล่อยลมเข้าในหม้อฆ่าเชื้อเพื่อช่วยในการ balance ระบบการไหลเวียนของไอน้ำและช่วยรักษาความสมดุลของความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อในช่วงเริ่มต้นของการ cooling เพื่อไม่ให้กระป๋องเกิดการเสียรูป เมื่อมีการ cooling โดยปกติแล้วความดันภายในกระป๋องบรรจุอาหารจะอยู่ที่ประมาณ 20-25 lb/in2 และความดันภายใน retort (ด้านนอกของกระป๋อง) จะอยู่ที่ประมาณ 20 lb/in2 เมื่อมีการ cooling เกิดขึ้น จะทำให้ความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อ (ด้านนอกของกระป๋อง) ลดลงเป็นศูนย์เพราะไอน้ำเป็น Condensed gas เมื่อมีการปล่อยน้ำเพื่อทำการ cooling ความดันจะลดลงอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดความแตกต่างของความดันภายในกระป๋องและภายนอกกระป๋อง ซึ่งความแตกต่างของความดันนี้จะทำให้กระป๋องเสียรูปเพราะกระป๋องไม่สามารถทนความแตกต่างของดันมากๆได้ ดังนั้นจึงต้องมีการใช้ลมเข้ามาช่วย balanceในระบบหมุนเวียนของน้ำเพื่อรักษาระดับของความดันและค่อยๆลดระดับของความดันลงมาเรื่อยๆจนกระทั่งเป็นศูนย์ เพื่อไม่ให้เกิดความแตกต่างของความดันและเพื่อไม่ให้เกิดการเสียรูปของกระป๋อง เพราะเมื่อกระป๋องเกิดการเสียรูปลูกค้าไม่ยอมรับในคุณภาพของสินค้า F - วาล์วนิรภัย (Safety valve) ทำหน้าที่ระบายความดันส่วนเกิน เพื่อป้องกันการเกิดความดันที่หม้อฆ่าเชื้อจะทนได้ ควรตั้งความดันสูงกว่าความดันที่ใช้งานเล็กน้อยประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว G- วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) คือ ชุดควบคุมอุณหภูมิ โดยปกติหม้อนึ่งฆ่าเชื้อแต่ละหม้อจะต้องมีชุดควบคุมอุณหภูมิแบบอัตโนมัติสำหรับรักษาอุณหภูมิในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อโดยใช้ร่วมกับเทอร์โมมิเตอร์ โดยมีปลายด้านหนึ่งวัดอุณหภูมิในหม้อฆ่าเชื้อและ อีกปลายอีกด้านหนึ่งเป็น Steam control value เมื่ออุณหภูมิภายใน หม้อฆ่าเชื้อไม่เป็นไปตามที่กำหนด Steam control value จะถูกกำหนดให้ปล่อยไอน้ำเพื่อให้ได้อุณหภูมิภายในหม้อฆ่าเชื้อตามที่Temperature control valve กำหนด H - บาย- พาส (By-pass) คือท่อที่ต่อขนานกับ Steam control valve ซึ่ง ท่อ By-pass จะสามารถทำการเปิดและปิดได้ด้วยตัวผู้ปฏิบัติงานเอง และจะใช้ท่อ By-pass เมื่อ steam control valve เสียหรือขัดข้อง หรือเมื่อขนาดของ Steam inlet มีขนาดใหญ่กว่าท่อของ Steam control valve ซึ่ง By-pass จะทำหน้าที่ช่วย Steam control valve ระบายไอน้ำเข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อและหลังจากที่กระบวนการไล่อากาศเสร็จสิ้นลง ก็จะต้องทำการปิด By-pass และ ปล่อยให้ Steam control valve ทำงานต่อไป I - ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) คือท่อที่ทำหน้าที่กระจายไอน้ำ โดยปกติ Steam inlet จะอยู่ตรงกลางด้านล่างของ retort ดังนั้น เมื่อมีการปล่อยไอน้ำผ่าน Steam inlet จะทำให้ไอน้ำพุ่งขึ้นเป็นสู่ด้านบนและหลังจากนั้นจึงจะกระจายสู่ด้านข้างของหม้อฆ่าเชื้อทำให้การกระจายไอน้ำไม่ทั่วหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้น Steam spreader จะทำหน้าที่กระจายไอน้ำ ซึ่ง ในการเจาะรู Steam spreader นั้น มีมาตรฐานในการเลือกใช้ตาม จำนวนมาตรฐานของรูบนท่อกระจายไอน้ำ และ ตาม วิธีเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ J - ท่อกระจายน้ำ (Water spreader) ทำหน้าที่กระจายน้ำที่ถูกส่งผ่านมาจากท่อน้ำ เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำที่มีแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องโดยตรง เพราะ ถ้าน้ำแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องจะทำให้กระป๋องเสียรูปซึ่งจะทำให้ลูกค้าไม่ยอมรับคุณภาพของสินค้า K - ท่อน้ำเข้า (Water inlet) เป็นท่อนำ น้ำเข้า หม้อฆ่าเชื้อ สำหรับการทำเย็น กระป๋องภายใน retort ซึ่งส่วนมากจะอยู่ด้านบนของ retort และควรมีขนาดและความดันที่เหมาะสมเพื่อให้น้ำไหลเข้าเต็มหม้อในเวลาอันสั้น เพื่อทำให้เกิดการ cooling โดยเร็วที่สุด ด้วยความดันที่เหมาะสม เพราะน้ำที่ผ่านเข้ามาใน Water inletจะต้องมีความดันมากพอในการที่จะเอาชนะความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อปกติความดันภายใน หม้อฆ่าเชื้อ จะมีอยู่ประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว และควรจะต้องระวังไม่ให้วาล์วของ Water inlet รั่วระหว่างการฆ่าเชื้อเพราะจะทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ผ่านการฆ่าเชื้อที่สมบูรณ์ได้ L - ท่อระบายอากาศ (Vent) คืออุปกรณ์ที่ทำหน้าที่ระบายอากาศภายในหม้อฆ่าเชื้อออกจากหม้อฆ่าเชื้อในช่วงไล่อากาศ และเมื่อมีการปล่อยไอน้ำจากด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อไอน้ำจะลอยตัวขึ้นสู่ด้านบนของหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้นเราต้องหาทางออกให้กับไอน้ำด้วยโดยการติดตั้ง Vent โดย ในการติดตั้ง Vent นั้น จะต้องติดตั้งที่ทำให้อากาศระบายได้ง่าย ขนาดของVent ที่ติดตั้งควรมีขนาด มากกว่า Steam inlet อยู่ 1 เท่า และถ้า retort มีขนาดใหญ่ ก็ควรจะต้องมี Vent หลายช่องเพื่อทำให้สามารถระบายอากาศได้อย่างครอบคลุมและทั่วถึง แต่หลักสำคัญคือจะต้องต่อท่อให้ตรงและสั้นที่สุดเพื่อให้อากาศถูกขจัดออกได้ง่ายและรวดเร็ว และเมื่อมี Vent จำนวนหลายช่องก็จะทำให้ยากต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน เพราะอาจจะต้อง ปิด Vent จำนวนหลายครั้ง ดังนั้นเมื่อมีVent จำนวนหลายช่องเราสามารถต่อท่อร่วม (Manifold) ของ Vent ให้มีทางออกเดียวและมีวาล์วเปิดปิดตัวเดียวได้เพื่อง่ายต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง
Looking ahead for energy
GETABEC-VYNCKE turns theories into reality :GETABEC-VYNCKE Multifuel or the ever expanding usage of various and new energy sources. Today...biomass (wood, agricultural waste and rice hast) , coals (peat, brown coal, bituminous coal, anthracite) , industrial refuse RDF (paper, cardboard, materials, plastic etc. ) , and discover tomorrow what doesn't exist today. Using waste generated on site or supplied by producers, plants are heated, process heat supplied and electricity generated. This can be done economically for the small or medium sized company as well as for the large company.
สมัครสมาชิก

สนับสนุนโดย / Supported By

  • บริษ้ท มาเรล ฟู้ดส์ ซิสเท็ม จำกัด จัดจำหน่ายเครื่องจักรและอุปกรณ์การแปรรูปอาหาร เช่น ระบบการชั่งน้ำหนัก, การคัดขนาด, การแบ่ง, การตรวจสอบกระดูก และการประยุกต์ใช้ร่วมกับโปรแกรมคอมพิวเตอร์ พร้อมกับบริการ ออกแบบ ติดตั้ง กรรมวิธีการแปรรูปทั้งกระบวนการ สำหรับ ผลิตภัณฑ์ ปลา เนื้อ และ สัตว์ปีก โดยมีวิศวกรบริการและ สำนักงานตั้งอยู่ที่กรุงเทพ มาเรล เป็นผู้ให้บริการชั้นนำระดับโลกของอุปกรณ์การแปรรูปอาหารที่ทันสมัย​​ครบวงจรทั้งระบบ สำหรับอุตสาหกรรม ปลา กุ้ง เนื้อ และสัตว์ปีก ต่างๆ เครื่องแปรรูปผลิตภัณฑ์สัตว์ปีก Stork และ Townsend จาก Marel อยู่ในกลุ่มเครื่องที่เป็นที่ยอมรับมากที่สุดในอุตสาหกรรม พร้อมกันนี้ สามารถบริการครบวงจรตั้งแต่ต้นสายการผลิตจนเสร็จเป็นสินค้า เพื่ออำนวยความสะดวกให้กับทุกความต้องการของลูกค้า ด้วยสำนักงานและบริษัทสาขามากกว่า 30 ประเทศ และ 100 เครือข่ายตัวแทนและผู้จัดจำหน่ายทั่วโลก ที่พร้อมทำงานเคียงข้างลูกค้าเพื่อขยายขอบเขตผลการแปรรูปอาหาร Marel Food Systems Limited. We are supply weighing, grading, portioning, bone detection and software applications as well as complete turn-key processing solutions for fish, meat and poultry. We have service engineer and office in Bangkok. Marel is the leading global provider of advanced food processing equipment, systems and services to the fish, meat, and poultry industries. Our brands - Marel, Stork Poultry Processing and Townsend Further Processing - are among the most respected in the industry. Together, we offer the convenience of a single source to meet our customers' every need. With offices and subsidiaries in over 30 countries and a global network of 100 agents and distributors, we work side-by-side with our customers to extend the boundaries of food processing performance.
  • วิสัยทัศน์ของบริษัท คือ การอยู่ในระดับแนวหน้า "ฟอร์ฟร้อนท์" ของเทคโนโลยีประเภทต่างๆ และนำเทคโนโลยีนั้นๆ มาปรับใช้ให้เหมาะสมกับอุตสาหกรรมและกระบวนการผลิตในประเทศไทย เพื่อผลประโยชน์สูงสุดของลูกค้า บริษัท ฟอร์ฟร้อนท์ ฟู้ดเทค จำกัด เชื่อมั่นและยึดมั่นในอุดมการณ์การดำเนินธุรกิจ กล่าวคือ จำหน่าย สินค้าและให้บริการที่มีคุณภาพสูง ซึ่งเหมาะสมกับความต้องการของลูกค้า ด้วยความซื่อสัตย์และความตรงต่อเวลา เพื่อการทำธุรกิจที่ประสบความสำเร็จร่วมกันระยะยาว Our vision is to be in the "forefront" of technology in its field and suitably apply the technology to industries and production in Thailand for customers' utmost benefits. Forefront Foodtech Co., Ltd. strongly believes in and is committed to our own business philosophy which is to supply high quality products and service appropriately to each customer's requirements with honesty and punctuality in order to maintain long term win-win business relationship. Forefront Foodtech Co., Ltd. is the agent company that supplies machinery and system, install and provide after sales service as well as spare parts. Our products are: Heinrich Frey Maschinenbau Gmbh, Germany: manufacturer of vacuum stuffers and machinery for convenient food Kronen GmbH, Germany: manufacturer of machinery for vegetable and fruits from washing to packing Nock Fleischerei Maschinenbau GmbH, Germany: manufacturer of skinning machines, membrane skinning machine, slicers and scale ice makers K + G Wetter GmbH, Germany: manufacturer of grinders and bowl cutters Ness & Co. GmbH, Germany: manufacturer of smoke chambers, both stand alone and continuous units Dorit DFT GmbH, Germany: manufacturer of tumblers and injectors Maschinenfabrik Leonhardt GmbH, Germany: manufacturer of dosing and filling equipment
  • We are well known for reliable, easy-to-use coding and marking solutions which have a low total cost of ownership, as well as for our strong customer service ethos. Developing new products and a continuous programme of improving existing coding and marking solutions also remain central to Linx's strategy. Coding and marking machines from Linx Printing Technologies Ltd provide a comprehensive solution for date and batch coding of products and packaging across manufacturing industries via a global network of distributors. In the industrial inkjet printer arena, our reputation is second to none. Our continuous ink jet printers, laser coders, outer case coders and thermal transfer overprinters are used on production lines in many manufacturing sectors, including the food, beverage, pharmaceutical, cosmetics, automotive and electronic industries, where product identification codes, batch numbers, use by dates and barcodes are needed. PTasia, THAILAND With more than 3,700 coding, marking, barcode, label applicator, filling, packing and sealing systems installed in THAILAND market. Our range is includes systems across a wide range of technologies. To select the most appropriate technology to suit our customers. An excellent customer service reputation, together with a reputation for reliability that sets standards in the industry, rounds off the PTAsia offering and provides customers with efficient and economical solutions of the high quality. Satisfyingcustomers inTHAILAND for 10 years Our 1,313 customers benefit from our many years of experience in the field, with our successful business model of continuous improvement. Our technical and service associates specialise in providing individual advice and finding the most efficient and practical solution to every requirment. PTAsia extends its expertise to customers in the food, beverage, chemical, personal care, pharmaceutical, medical device, electronics, aerospace, military, automotive, and other industrial markets.