ตารางที่ 5.1 แสดงการแปลงหน่วยต่างๆ ของการวัดอัตราการซึมผ่านของไอน้ำมาเป็นหน่วยมาตรฐานที่สภาวะและความดันมาตรฐานเดียวกันโดยมีหน่วยปริมาตรลูกบาศก์เซนติเมตร/ตารางเซนติเมตรของพื้นที่ผิว/มิลลิเมตรของความหนา/เวลาเป็นวินาที/ความสูงของปรอทเป็นเซนติเมตร ตารางที่ 5.1 การแปลงหน่วยของอัตราการซึมผ่านของไอน้ำ หน่วย ตัวคงที่ ที่ใช้คูณ กรัม/ตร.ม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/ตร.ซม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/ตร.ซม./ซม./ชม./ซม.ปรอท ซีซี/ตร.ซม./ซม./วินาที/ซม.ปรอท ซีซี/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) x10 x 3.8073x 10-12 x 1.4390x 10-10 5.3.2 การทดสอบกระดาษแข็งและกระดาษลูกฟูก การทดสอบอันดับแรกของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ การทดสอบหาความชื้นของกระดาษตามด้วยการหาน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษ อันดับต่อไปคือ การหาเกรนหรือแนวเยื่อเส้นใยของกระดาษว่าอยู่ในแนวที่ต้องการหรือไม่เมื่อขึ้นรูปเป็นกล่อง แล้วจึงค่อยวัดขนาดมิติของกล่อง ซึ่งอาจวัดมิติเมื่อขึ้นรูปเสร็จหรือมีการแกะกล่องออกและแผ่เป็นแผ่นแนวราบ ในแง่ของการผลิตตัวกล่องกระดาษแข็งจะต้องถูกตรวจสอบความลึกและความกว้างของการทับเส้นเพื่อการขึ้นรูปกล่องได้ง่ายหรือยาก สำหรับกล่องกระดาษลูกฟูก นอกเหนือจากน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษที่ใช้ผลิตแผ่นกระดาษลูกฟูก การทดสอบที่นิยมมากคือ การทดสอบแรงดันทะลุซึ่งเป็นการทดสอบความแข็งแรงแบบพื้นฐาน การทดสอบที่ให้ผลแน่นอนกว่า คือ การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (Edge Crush Test หรือ ECT) ดังแสดงในรูปที่ 5.7 และรูป (ง) ในหน้า 168 และความสามารถในการรับแรงกดในแนวราบของลอน (Flat Crush Test) ในรูปที่ 5.8 สำหรับการทดสอบความแข็งแรงตามขอบนี้สามารถใช้ในการประเมินความแข็งแรงของกล่องลูกฟูกในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง (Compression Strength) โดยใช้สูตรที่คิดค้นโดย McKee มีดังนี้ โดยที่ P = ค่าประเมินของความต้านทานรับแรงกดในแนวดิ่ง (kp) ECT = ค่าความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (kp/cm) H = ความหนาของกระดาษลูกฟูก (มม.) Z = ความยาวของเส้นรอบรูปของกล่องลูกฟูกด้านที่รับแรงกด หมายเหตุ ค่า kp = 10 นิวตัน รูปที่ 5.7 การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก รูปที่ 5.8 การทดสอบการรับแรงกดในแนวราบของลอนลูกฟูก 5.3.3 การทดสอบประเภทของพลาสติก สำหรับคนที่ไม่ได้อยู่ในวงการบรรจุภัณฑ์หรือวงการพลาสติก การเรียกชื่อพลาสติกประเภทต่างๆ ที่เริ่มต้นด้วยตัวพีก็ยุ่งยากพอสมควร ยิ่งถ้ามีการแยกประเภทของพลาสติกคงยุ่งยากมากขึ้นไปอีก อย่างไรก็ตาม ในหัวข้อต่อไปนี้จะพยายามอธิบายถึงวิธีการบ่งบอกพลาสติกประเภทต่างๆ อย่างง่ายๆ โดยไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือที่สลับซับซ้อน ขั้นตอนอันดับแรกในการทดสอบ คือ การเผาหรือลนด้วยไฟ แล้วสังเกตสิ่งต่างๆ ดังนี้ 1. ลักษณะการไหม้ของพลาสติก 2. ถ้าพลาสติกนั้นจุดไฟติด สังเกตสีของเปลวไฟที่ไหม้ 3. พลาสติกที่ไหม้ติดไฟมีควันหรือไม่ 4. ถ้ามีควันให้สังเกตสีของควัน 5. ลักษณะการไหม้ของพลาสติกมีเศษหรือมีของเหลวหยดหรือไม่ 6. เมื่อดับไฟแล้ว การไหม้ยังเป็นไปอย่างต่อเนื่องหรือไม่ 7. ในขณะที่ไหม้นั้น มีกลิ่นจากการเผาไหม้หรือไม่ วิธีการบ่งบอกประเภทของพลาสติกด้วยการเผานี้ควรจะเริ่มจากการลนไฟพลาสติกที่รู้จักว่าเป็นอะไรก่อน เพื่อสังเกตลักษณะของการเผาไหม้ และทำความคุ้นเคยกับผลจากการเผาไหม้ของพลาสติกแต่ละประเภท พลาสติกบางจำพวกเช่น PVC เมื่อมีการเติมสารต่างๆ เช่น พวก Fillers, Plasticizers เป็นต้น จะทำให้ลักษณะการเผาไหม้แปรเปลี่ยนไปได้ ส่วนการดมกลิ่นที่เกิดจากการเผาไหม้ ควรจะดมหลังจากดับไฟแล้วค่อยๆ ดม รายละเอียดผลจากการลนไฟนี้สรุปอยู่ในตารางที่ 5.2 ขั้นตอนต่อไปในการทดสอบ คือ การทำให้พลาสติกละลายในสารตัวทำละลาย (Solvents) ซึ่งสารตัวทำละลายส่วนใหญ่ค่อนข้างจะเป็นอันตราย การทดสอบในขั้นตอนนี้จึงควรระวังอย่างยิ่ง ตัวอย่างพลาสติกที่ใช้อาจมีขนาดเพียง ½ x ½ นิ้ว โดยใสไว้ในขวดแก้วที่บรรจุสารตัวทำละลายไว้อย่างน้อย 12 เซนติเมตรดังรูปที่ 5.10 พลาสติกต่างชนิดกันจะละลายในสารตัวทำละลายต่างกัน ดังแสดงในตารางที่ 5.3 รูปที่ 5.10 การทดสอบประเภทของพลาสติกด้วยการใช้สารตัวทำละลาย ตารางที่ 5.2 วิธีการทดสอบหาประเภทของพลาสติกด้วยการลนไฟ ประเภทของฟิล์ม สีของเปลวไฟ ลักษณะ กลิ่นจากการไหม้ ความหนาแน่น (กรัม/ลบ.ซม.) Polyethylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า ควันสีขาว ละลายเป็นหยดคล้ายเทียน กลิ่นไหม้ของไข LDPE : 0.91-0.94 HDPE : 0.94-0.965 Polypropylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า หลอมละลายเป็นหยด กลิ่นไหม้ของไข 0.9 - 0.915 PVC สีเหลืองอมส้ม มีขอบเปลวเป็นสีเขียว แยกตัว กลิ่นคลอไรด์ 1.28 - 1.38 Polyester สีเหลือง ควันสีดำ ไม่มีการหยด ไหม้ไปเรื่อยๆ ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.38 Polycarbonate สีเหลืองอมส้ม ควันสีดำ ไม่มีการหยด มีการแยกตัว ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.2 Nylon สีฟ้าและปลายเปลวเป็นสีเหลือง ละลาย หยดเป็นฟอง หยดเป็นก้อนๆ คล้ายกับกาไหม้ผม 1.06 - 1.14 Polystyrene สีเหลืองส้ม เขม่าสีดำ ไม่มีการหยด นิ่มตัว กลิ่นหอม 1.04 - 1.09 กระดาษแก้ว สีเหลืองส้มอมสีเทา มีควันไหม้ได้เร็วและไหม้อย่างสมบูรณ์ คล้ายกับไหม้กระดาษ 0.48 แหล่งที่มา : Athalye, A.S. "Identification and Testing of Plastics" ตารางที่ 5.3 ประเภทของพลาสติกที่ละลายในสารตัวทำละลาย ประเภทพลาสติก สารตัวทำละลาย (Solvent) Polyethylene, Polybutene-1, p-Xylene*, Trichlorobenzene-, Decane*, Decalin* Isotactic Polypropylene Benzene, Toluene, Chloroform, Cyclohexanone, Polystyrene Tetrahydrofuran, Cyclohexzanone, Methylethhlketone, Dimethylformamide Polyvinyl Chloride Aqueous cupriammonium hydroxide*, Cellulose Aqueous zinc chloride, Aqueous calcium thiocyanate Polyamides Formic acid, Conc. Sulfuric acid, Dirmethylformamide, Mcresol แหล่งที่มา : Athalye A.S. "Identification and Testing of Plastics" ขั้นตอนสุดท้ายคือ การหาความถ่วงจำเพาะ (Specific Gravity) ตามที่ทราบกันแล้วว่าพลาสติกแต่ละประเภทมีความหนาแน่นที่แตกต่างกัน การทดสอบดังแสดงในรูปที่ 5.11 ของเหลวที่บรรจุอยู่ในขวดเมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol หรือ Methanol) หรือน้ำยาซักผ้าผสมน้ำ โดยมีส่วนผสมของน้ำยาซักผ้า (1 ส่วนใน 100 ส่วนของน้ำ การทดสอบจะใช้เมทิลแอลกอฮอล์มีความถ่วงจำเพาะ 0.7917 ที่อุณหภูมิห้อง แต่ส่วนใหญ่จะใช้น้ำผสมน้ำยาซักผ้า เพราะพลาสติกส่วนใหญ่มีความถ่วงจำเพาะมากกว่า 1 การหาความถ่วงจำเพาะจะหาได้จากสูตรดังต่อไปนี้เพื่อเปรียบเทียบหาประเภทของพลาสติกในตารางที่ 5.4 ในเมทิลแอลกอฮอล์ ตารางที่ 5.4 ความถ่วงจำเพาะของพลาสติกประเภทต่างๆ พลาสติก ความถ่วงจำเพาะ Polypropylene (PP) 0.85 - 0.90 Low Density Polyethylene (LDPE) 0.91 - 0.93 High Density Polyethylene (HDPE) 0.91 - 0.96 Polystyrene 1.05 - 1.08 Nylon 1.09 - 1.14 Polyester 1.12 - 1.30 Vinyl Chloride 1.15 - 1.65 Polycarbonate 1.20 5.4 การทดสอบบรรจุภัณฑ์ การทดสอบบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ การทดสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์และการทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบทั้ง 2 ประเภทนี้เป็นการจำลองการใช้งานจริงของบรรจุภัณฑ์มาทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการ 5.4.1 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ (1) การทดสอบกระป๋องโลหะ โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์กระป๋องควรจะถูกบรรจุไม่ต่ำกว่า 90% ของความจุทั้งหมดตามมาตรฐานของ U.S. FDA มาตรฐานนี้ หมายถึงช่องว่างเหนืออาหารสุทธิ (Net HeadSpace) ของภาชนะไม่ควรมากกว่า 10% ของความสูงด้านในของกระป๋อง ในตารางที่ 5.5 เปรียบเทียบความจุของกระป๋องขนาดต่างๆ กัน โดยใช้กระป๋องขนาดเบอร์ 2 เป็นเกณฑ์มาตรฐานเปรียบเทียบ ตารางนี้ยังบอกขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ เช่น กระป๋องขนาดเบอร์ 2 มีขนาด 307 x 409 (นิ้ว) และกระป๋องเบอร์ 10 มีขนาด 603 x 700 (นิ้ว) เป็นต้น ตารางที่ 5.5 แสดงความจุและค่าการเปลี่ยนขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ในการบรรจุผักและผลไม้กระป๋อง ชื่อ ขนาด (นิ้ว) ความจุของน้ำเป็นออนซ์ที่ 20 °c เทียบเท่ากับกระป๋อง No.2 6Z 202x308 6.08 0.295 8Z Short 211x300 7.93 0.386 8Z Tall 211x304 8.68 0.422 No. 1 (Picnic) 211x400 10.94 0.532 No.211Cylinder 211x414 13.56 0.660 No. 300 300x407 15.22 0.741 No.300Cylinder 300x509 19.40 0.945 No. 1 Tall 301x411 16.70 0.813 No. 303 303x509 16.88 0.821 No.303Cylinder 301x411 21.86 1.060 No.2Vacuum 307x306 14.71 0.716 No. 2 307x409 20.55 1.000 Jumbo 307x510 25.80 1.2537 No.2Cylinder 307x512 26.40 1.284 No. 1 - ¼ 401x206 13.81 0.672 No. 2 - ½ 401x411 29.79 1.450 No.3Vacuum 404x307 23.90 1.162 No.3Cylinder 404x700 51.70 2.515 No. 5 502x510 59.10 2.8744 No. 10 603x700 109.43 5.325 แหล่งที่มา : อย. "แนวทางในการปฏิบัติตาม GMP อาหารกระป๋อง" หมายเหตุ ตารางข้างบนช่องขวาสุดเป็นการเทียบกับกระป๋อง No.2 แสดงปริมาณบรรจุเป็นกี่เท่าของกระป๋องขนาดเบอร์ 2 จุดมุ่งหมายของการทดสอบกระป๋องโลหะจะเน้นที่การหารอยรั่วของกระป๋อง ส่วนใหญ่จะเป็นบริเวณรอยปิดของฝากระป๋องกับตัวกระป๋อง ดังนั้นก่อนที่จะปิดฝากระป๋องจะต้องตรวจบริเวณปากกระป๋องให้มีความเรียบและเอียงเป็นมุมเดียวกันรอบตัวกระป๋อง เมื่อปิดฝากระป๋องแน่นหนาแล้วจึงอัดอากาศใส่กระป๋องให้ได้ความดันประมาณ 1.5 - 2.0 เท่าของความดันบรรยากาศ การทดสอบรอยรั่วจะกระทำภายใต้น้ำโดยกดกระป๋องให้จมน้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกมาจากบริเวณที่มีรอยรั่ว โดยทั่วไปแล้วโรงงานผู้ผลิตกระป๋องจะเป็นผู้ที่คอยช่วยเหลือและให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตรวจสอบตะเข็บของกระป๋องแก่ลูกค้าของตน อาจจะมีเอกสารพร้อมรูปภาพแสดงวิธีการตรวจสอบ ปัจจัยสำคัญที่เกี่ยวกับการตรวจสอบมีดังต่อไปนี้ 1. ตรวจสอบตะเข็บด้วยตาเปล่า ในระหว่างการดำเนินการปิดผนึกฝากระป๋อง จำเป็นจะต้องคอยตรวจดูเป็นระยะเพื่อตรวจหาตำหนิของตะเข็บ อาทิเช่น ตะเข็บตาย (Dead Head) สันแหลม (Cut Overs) และตำหนิอื่นของตะเข็บขอคู่ ควรจะควบคุมโดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนจนสามารถตรวจสอบด้วยตาเปล่าได้ ควรจะมีการตรวจดูเป็นช่วงระยะเวลาที่ไม่เกิน 30 นาที โดยการสุ่มตัวอย่างจากจุดที่ทำการปิดผนึกฝาและจดบันทึกผลการสังเกตผิดปกติ เช่น ทำงานช้าเกินควร เมื่อพบจุดบกพร่องควรทำการแก้ไขโดยด่วน 2. การตรวจสอบตะเข็บโดยการฉีกหรือเลาะตะเข็บ ควรกระทำทุกๆ ช่วง 4 ชั่วโมง หลังจากเริ่มต้นการปิดผนึกฝากระป๋อง และเครื่องทำงานได้เต็มที่แล้ว ผลการตรวจสอบควรบันทึกไว้เป็นหลักฐานรวมทั้งการแก้ไข 3. การสังเกตทั่วไป ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพของตะเข็บคู่ (Double Seam) มีดังนี้ - สภาพของเครื่องดื่มปิดผนึกไม่ว่าเป็นเครื่องแบบใช้มือหรือไม่ก็ตาม - วัสดุที่ทำกระป๋อง เช่น ความหนาที่แตกต่างกันของแผ่นดีบุกที่ใช้ทำกระป๋อง - ขนาดของกระป๋อง <<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่1อ่านต่อการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

7.3 สถานะและแนวทางแก้ปัญหา แนวทางในการแก้ปัญหาอาจจะเริ่มจากการออกแบบซึ่งจะกล่าวในรายละเอียดเฉพาะเจาะจงในหัวข้อต่อไปนี้ พร้อมทั้งตัวอย่างในการออกแบบ ส่วนในหัวข้อนี้จะพิจารณาจากวงจรของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้เป็นแนวทางในการแก้ปัญหา 7.3.1 การลดปริมาณของบรรจุภัณฑ์ (1) การลดปริมาณของเสีย (Reduce) เป็นมาตรการอันดับแรกที่ควรพิจารณาถึงเพราะการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยบรรจุให้น้อยลง ไม่เพียงแต่ลดปริมาณซากบรรจุภัณฑ์ที่ทิ้งในขยะ แต่ยังลดการผลิตและการขนส่ง ในเวลาเดียวกันต้องคำนึงถึงบทบาทและหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ด้วย เช่น การรักษาคุณภาพ การปกป้องสินค้า เป็นต้น มิฉะนั้นแล้วการแตกหักเสียหายหรือการเน่าเสียของสินค้าที่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ดีพอ กลับจะก่อให้เกิดปริมาณขยะที่มากกว่าเดิม แนวทางการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อช่วยรักษาสิ่งแวดล้อมย่อมต้องอาศัยความร่วมมือจากผู้เกี่ยวข้องต่างๆ ตั้งแต่ผู้ผลิตจนกระทั่งถึงผู้อุปโภคบริโภค ตัวอย่างการลดขยะโดยทิ้งที่กระป๋องพร้อมที่เปิดและการลดน้ำหนักของบรรจุภัณฑ์แสดงในรูป (ก) และ (ข) หน้า 227 (2) การนำกลับมาใช้ใหม่หรือใช้ซ้ำ (Reuse) ปรากฏการณ์นี้คล้ายคลึงกับการลดปริมาณการใช้ เพราะว่ามีบรรจุภัณฑ์หลายประเภทได้รับการนำกลับมาใช้หรือบรรจุใหม่ ตัวอย่างเช่น ขวดเบียร์มาใช้บรรจุเต้าเจี้ยว ขวดซีอิ๊ว ขวดเหล้ามาบรรจุน้ำปลา เป็นต้น ปรากฏการณ์ที่เริ่มได้รับความนิยมมากขึ้น คือการเก็บบรรจุภัณฑ์ไว้เช่นเดิม แล้วซื้อสินค้าใหม่ที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์เบาบางกว่า เช่น ถุง หรือ ซองที่เรียกว่า Refill Package แล้วนำกลับมาบรรจุเองในบรรจุภัณฑ์เก่าที่ใช้สินค้าหมดแล้ว เช่น น้ำยาซักเสื้อผ้า น้ำยาล้างจาน เป็นต้น (3) การเวียนทำใหม่ (Recycle) คำว่ารีไซเคิลนี้ได้รับการกล่าวขวัญกันมาตลอด การทำรีไซเคิลขยะที่ได้ผลนั้นจำต้องมีการแยกประเภทตั้งแต่ตอนทิ้ง และมีการเก็บกลับอย่างมีระบบด้วยปริมาณมากพอในการนำกลับมาผลิตด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด การร่วมมือด้วยวิธีอาสาสมัคร (Volunteer) จากผู้บริโภคนับเป็นวิธีการที่ประหยัดและมีประสิทธิผลมากที่สุด ในสหรัฐอเมริกาปริมาณขยะที่สามารถนำกลับไปผลิตใหม่สูงถึงร้อยละ 22 โดยมีกลุ่มอาสาสมัคร 1,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1978 เพิ่มมาเป็น 7,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1981 ส่งผลให้มีอัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของบรรจุภัณฑ์ชนิดต่างๆ ดังต่อไปนี้ ตารางที่ 7.7 อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของวัสดุบรรจุภัณฑ์ในสหรัฐ วัสดุ อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ (ร้อยละ) กระดาษและบรรจุภัณฑ์เยื่อและกระดาษ โลหะ (เหล็กและเหล็กผสม) อะลูมิเนียม แก้ว พลาสติก 40 37 30 7 1 แหล่งที่มา : R.A Pert, A. Golovny and S.S. Labana "Automotive Recycling" ขั้นตอนการทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะในประเทศสหรัฐอเมริกานั้น สถานที่ใช้ในการรวบรวมขยะกลับมาผลิตใหม่มีชื่อเรียกว่า MRF (Material Recovery Facilities) ซึ่งสามารถรองรับขยะได้อย่างน้อยที่สุด 100 - 500 ตันต่อวัน ในขณะที่กรุงเทพมหานครมีปริมาณขยะในปี 2537 สูงถึง 7,000 ตันต่อวัน การทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะมีขั้นตอนดังนี้ วัสดุที่นำกลับมาผลิตใหม่ ใช้มือคัดกระดาษ แยก กระดาษหนังสือพิมพ์,กล่อง,วารสาร ใช้ระบบแม่เหล็ก แยก กระป๋องโลหะ ใช้ระบบกระแสไฟฟ้า แยก กระป๋องอะลูมิเนียม ใช้มือคัดขวดแก้ว แยก แก้วใส,แก้วสีอำพัน,แก้วเขียว ใช้มือคัดพลาสติก แยก PET ใส, PET สี , PE และอื่นๆตามสัญลักษณ์ ที่ปรากฏอยู่ ภายใต้ผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างของขบวนการเผาในการแยกโลหะและอโลหะจากขยะดังแสดงในรูป (ค) หน้า 228 สำหรับประเทศไทย การกำจัดมูลฝอยส่วนใหญ่ใช้วิธีการกำจัดไม่ถูกสุขลักษณะเป็นแบบเปิด (Open Dunping) ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาการปนเปื้อนน้ำใต้ดิน ปัญหาเฉพาะหน้าที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือ การจัดหาสถานที่กำจัดขยะมูลฝอยรวมซึ่งเป็นสถานที่สำหรับรองรับและกำจัดขยะมูลฝอยจากกรุงเทพฯ และปริมณฑลให้ได้พอเพียง ในปี พ.ศ. 2540 ในกรุงเทพฯ และปริมณฑลมีปริมาณมูลฝอยประมาณ 10,000 ตันต่อวัน และคาดว่าในอีก 5 ปีข้างหน้า (พ.ศ. 2545) จะเพิ่มเป็น 12,800 ตันต่อวัน มีการประเมินว่าองค์ประกอบของวัสดุที่มีศักยภาพที่จะนำกลับมาใช้ใหม่ (Potential Recycling) มีอยู่ระหว่างร้อยละ 32.58 ถึง 58.68 และอัตราการนำมูลฝอยและวัสดุเหลือใช้กลับมาใช้ใหม่จริงๆ ในเชิงพาณิชย์โดยคนคุ้ยขยะจากกองขยะ พนักงานเก็บขนและรถเร่รับซื้อของเก่าประมาณร้อยละ 8.49 (หรือร้อยละ 10.19 หากรวมปริมาณจากโรงงานอุตสาหกรรม) ของปริมาณมูลฝอยที่เกิดขึ้นทั้งหมดทั่วประเทศ (ทั้งที่นำมาใช้ได้และไม่ได้ทั้งหมด) ดังแสดงในตารางที่ 7.8 ตารางที่ 7.8 ปริมาณวัสดุเหลือใช้ที่รวบรวมโดยตัวกลางต่างๆ เพื่อนำกลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ ตัวกลาง ปริมาณ (ตันต่อวัน) คนคุ้ยขยะที่กองขยะ 271.56 พนักงานเก็บขน 616.70 รถเร่รับซื้อของเก่า 2491.90 ปริมาณที่รวบรวมได้ทั้งหมดผ่านร้านรับซื้อของเก่า 3,380.16 โรงงานอุตสาหกรรม (ปริมาณของเสียหรือวัสดุเหลือใช้) 680.00 รวมปริมาณวัสดุเหลือใช้ 4,060.16 แหล่งข้อมูล : กรมควบคุมมลพิษ กระทรวงวิทยาศาสตร์เทคโนโลยีและสิ่งแวดล้อม "ทิศทางรีไซเคิลของประเทศไทย" 7.3.2 การใช้สัญลักษณ์เพื่อแยกประเภทบรรจุภัณฑ์ สำหรับบรรจุภัณฑ์พลาสติกซึ่งมีความหลากหลาย เป็นการยากมากที่จะให้ผู้บริโภคทั่วไปสามารถทราบถึงพลาสติกของบรรจุภัณฑ์ สมาคมอุตสาหกรรมพลาสติกแห่งสหรัฐอเมริกา (Society of the Plastics Industry,SPI) ได้ริเริ่มการใช้สัญลักษณ์บ่งบอกชนิดพลาสติกไว้ภายใต้บรรจุภัณฑ์พลาสติก เพื่อช่วยในการแยกประเภทของพลาสติกในปี พ.ศ. 2532 และได้รับการยอมรับทั่วโลก สัญลักษณ์ใช้ตัวเลขแทนที่ประเภทของพลาสติกล้มรอบด้วยหัวลูกศรรูปสามเหลี่ยมเพื่อใช้แทนพลาสติกแต่ละประเภท ดังต่อไปนี้ 1. PET (Polyethylene Terephthalate) 2. HDPE (High Density Polyethylene) 3. PVC (Polyvinyl Chloride) 4. LDPE (Low Density Polyethylene) 5. PP (Polypropylene) 6. PS (Polyprostyrene) 7. Other พลาสติกผสม ในกรณีของพลาสติกหลายชั้น ถ้ามีส่วนผสมหลักของพลาสติกที่สามารถนำไปย่อยสลายได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นให้ใส่หมายเลขของพลาสติกหลักนั้น เช่น ขวดซอสมะเขือเทศที่ประกอบด้วย PP/EVOH/PP โดยมี PP อยู่ถึงร้อยละ 98.5 จะใช้สัญลักษณ์หมายเลข 5 ของ PP สำหรับบรรจุภัณฑ์นี้ เนื่องจากนำมาผลิตใหม่ได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นจึงไม่ใช้สัญลักษณ์หมายเลข 7 ที่เป็นพลาสติกผสม 7.3.3 การรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าที่ผลิตจากบรรจุภัณฑ์ใช้แล้ว จากการสำรวจแบบสอบถามในงานแสดงสินค้าและนิทรรศการ "สินค้าไทยรีไซเคิล ครั้งที่ 1" ระหว่างวันที่ 3 - 7 เมษายน 2539 ที่ห้างสรรพสินค้าเดอะมอลล์ บางกะปิ กรุงเทพฯ จำนวน 3,883 ชุด พบว่า ประชาชนผู้เข้าชมงานยินดีใช้สินค้ารีไซเคิลร้อยละ 95.5 มีเพียงร้อยละ 0.2 ที่ไม่ยินดีและร้อยละ 3.9 ไม่ตอบ ซึ่งแสดงให้เห็นว่าหากมีการรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าผลิตภัณฑ์จากวัสดุเหลือใช้และบรรจุภัณฑ์ใช้แล้วอย่างจริงจัง จะทำให้ประชาชนหันมาสนใจและซื้อสินค้าอย่างแน่นอน การรีไซเคิลที่มีประสิทธิภาพคงไม่ใช้การรณรงค์ประชาสัมพันธ์กันอย่างเดียว แต่ต้องมีเครือข่ายเชื่อมต่อกันระหว่างผู้ผลิตขยะมูลฝอย (ประชาชนหรือผู้บริโภค) ร้านผู้จำหน่ายและภาคอุตสาหกรรมผู้ผลิต รวมทั้งรัฐบาลซึ่งเป็นผู้กำกับกระบวนการนี้ทั้งหมด 7.4 การออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อม อาจมีหลากหลายรูปแบบและวิธีการ ขึ้นอยู่กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่หาได้ นอกจากนี้ยังขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตและแปรรูปบรรจุภัณฑ์ พร้อมทั้งข้อจำกัดของกระบวนการผลิตและการบรรจุของบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท 7.4.1 แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม (1) การลดการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ ความสามารถในการออกแบบและควบคุมการพิมพ์ให้มีความเสียหายน้อยที่สุดเป็นองค์ประกอบแรกที่จะสามารถช่วยการรณรงค์สภาวะสิ่งแวดล้อม เนื่องจากการลดวัตถุดิบนำไปสู่การใช้ทรัพยากรธรรมชาติอย่างมีประสิทธิผล ความคิดริเริ่มในการออกแบบย่อมมีผลต่อการลดหมึกพิมพ์และวัสดุประกอบต่างๆ ที่ใช้ในการผลิตบรรจุภัณฑ์ เช่น บรรจุภัณฑ์ถาดกระดาษในรูป (ค) หน้า 227 ในประเทศที่พัฒนาแล้ว วัสดุพลาสติกที่มีการใช้ความดันให้ขยายตัว เช่น EPS (Expanded Polystyrene) EPU (Expanded Polyurethane) มักจะได้รับการทดแทนโดยการใช้กระดาษ โดยมีเป้าหมายใช้กระดาษแทนให้มากถึงร้อยละ 70 - 90 นอกจากบรรจุภัณฑ์พลาสติกจำพวกขยายตัว ยังมีการห้ามใช้ขบวนการผลิตที่ใช้สารมีพิษในการผลิตเช่น สีที่ใช้ควรใช้สีฐานน้ำ (Water - Based) เป็นต้น สารเคลือบเงาที่นิยมใช้หลังการพิมพ์ได้แก่ OPP และ PVA วาร์นิชที่แห้งตัวด้วยรังสีอัลตร้าไวโอเลต (UV) การเคลือบด้วย OPP ซึ่งคล้ายกับการเคลือบไข เพื่อป้องกันการเสียดสีและกันน้ำ พร้อมทั้งสามารถเคลือบสิ่งพิมพ์บางๆ ได้ ส่วน PVA เป็นกาวที่มีส่วนผสมของ PVC ใช้กับสิ่งตีพิมพ์ที่มีความหนาแน่น 250 กรัมต่อตารางเมตร จึงเหมาะกับการเคลือบพวกบรรจุภัณฑ์ ส่วน UV เป็นวิธีการเคลือบเงาที่นิยมมากเนื่องจากทำงานได้เร็ว ไม่จำกัดความหนาของสิ่งตีพิมพ์ แต่ไม่เหมาะกับบรรจุภัณฑ์อาหาร ในปัจจุบันสารเคลือบเงา UV ที่เป็นส่วนผสมของน้ำเริ่มมีการประยุกต์ใช้ เพื่อช่วยลดมลภาวะแต่ยังมีต้นทุนสูง (2) การเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้งานและผลิตใหม่ได้ การเลือกใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุใหม่ (Virgin Material) ย่อมเป็นการลดทรัพยากรธรรมชาติโดยตรง ดังนั้นการเลือกวัสดุที่ใช้แล้วย่อมมีส่วนในการรักษาสิ่งแวดล้อมและลดพลังงานในการผลิตวัตถุดิบ หรือการใช้วัสดุธรรมชาติอย่างอื่น (3) การลดการใช้งานของวัสดุที่มีหลายชั้น วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มีหลายชั้นและเคลือบให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยจะก่อให้เกิดปัญหาในการแยกและย่อยสลายเพื่อนำมาใช้ใหม่ ด้วยเหตุนี้ผู้ออกแบบบรรจุภัณฑ์ในปัจจุบันมักจะใช้วัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกัน เพื่อความสะดวกในการแยกขยะและสามารถนำกลับมาผลิตใช้ใหม่ เช่น การเลือกใช้ขวดพลาสติกที่มีฝาและฉลากเป็นพลาสติกชนิดเดียวกันดังแสดงในรูป (ง) หน้า 227 และกล่องในรูป (ข) หน้า 228 (4) การออกแบบโดยไม่ใช้บรรจุภัณฑ์ จากการพิจารณาถึงหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์อย่างถ่องแท้ มักจะพบว่าสามารถลดบรรจุภัณฑ์บางชั้นออกไปได้ สินค้าบางประเภทในตลาด เช่น รถยนต์ ก็เป็นสินค้าที่ไม่จำเป็นต้องใช้บรรจุภัณฑ์ ในกรณีที่หลีกเลี่ยงการไม่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ได้ ก็พยายามลดหรือเปลี่ยนใช้บรรจุภัณฑ์ให้น้อยลง บางกรณีอาจพิจารณาใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์บางชนิดมาแทนที่วัสดุเดิม เช่น ใช้ถาดพร้อมฟิล์มหดรัดรูปมาแทนที่กล่องกระดาษลูกฟูกทั้งกล่อง เป็นต้น (5) การเพิ่มความเข้มข้นหรือความหนาแน่นของสินค้า สินค้าที่มีความเข้มข้นสูงย่อมส่งผลให้การใช้ปริมาณของบรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าน้อยลง ตัวอย่างเช่น น้ำสูตรเข้มข้น หรือยาที่มีสูตรเข้มข้นย่อมก่อให้เกิดความสะดวกแก่ผู้บริโภคเพราะมีปริมาณน้อยลง (6) การใช้วัสดุที่ได้จากธรรมชาติ แนวความคิดที่ใช้วัสดุที่ผลิตจากธรรมชาติย่อมเป็นวิถีทางในการป้องกันสิ่งแวดล้อมได้ดีที่สุด เช่น ตัวอย่างของไอศกรีมโคน เป็นตัวอย่างของบรรจุภัณฑ์ที่สามารถรับประทานได้ ในสมัยหนึ่งก็มีลูกกวาดที่ใช้ห่อด้วยกระดาษที่รับประทานได้ ตัวอย่างทั้งสองนี้ ย่อมเป็นวิธีการลดบรรจุภัณฑ์ได้ด้วยการบริโภคบรรจุภัณฑ์พร้อมอาหาร กระดาษเป็นตัวอย่างที่ดีในการรักษาทรัพยากรธรรมชาติ เนื่องจากการใช้กระดาษจำต้องใช้เยื่อจากไม้ถึงร้อยละ 90 และคิดเป็นปริมาณของไม้ที่ต้องตัดร้อยละ 10 ของปริมาณของไม้ที่ใช้ทั่วโลก ดังนั้นการทดแทนเยื่อจากไม้ด้วยชานอ้อย ใยของสำลี เยื่อจากต้นสา เป็นต้น ย่อมมีส่วนช่วยปกป้องรักษาปริมาณไม้ในโลกนี้ แต่ปัญหาคือคุณภาพของกระดาษที่ทำจากวัสดุดังกล่าว อีกตัวอย่างหนึ่งที่เริ่มเกิดขึ้นในเมืองไทย คือ การใช้กระดาษสังเคราะห์มาทำเป็นกระดาษธนบัตรซึ่งสามารถยืดอายุการใช้งานของธนบัตรย่อมเป็นอีกวิธีหนึ่งในการลดการเผาผลาญทรัพยากรธรรมชาติโดยไม่จำเป็นต้องเป็นกระดาษ อีกตัวอย่างหนึ่งที่มักพบจากหนังสือพิมพ์จากต่างประเทศ คือ หนังสือที่มีพิมพ์ว่า This book is printed on acid - free paper คำว่า "acid - free" นี้หมายความว่าใช้เยื่อที่ใช้แล้วและไม่ผ่านการฟอกด้วยกรดย่อมเป็นการช่วยลดมลภาวะจากการใช้กระดาษปลอดกรด วิวัฒนาการทางด้านบรรจุภัณฑ์ที่ได้ใช้แป้งที่ทำจากพืชมาผลิตเป็นถาด จาน ชาม ดังรูป (ง) ในหน้า 228 เพื่อแทนที่โฟม หรือการพัฒนาใช้ใบกล้วยอัดเป็นภาชนะต่างๆ ย่อมเป็นแนวทางของการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อรักษาสิ่งแวดล้อม นอกจากนี้ ในวงการพลาสติกยังได้พัฒนาเม็ดพลาสติกที่สามารถย่อยเสื่อมสลายได้ด้วยปฏิกิริยาทางชีววิทยาหรือแสง เป็นต้น (7) การรวมกลุ่มของสินค้าต่อหน่วยบรรจุภัณฑ์ หน่วยสินค้ายิ่งมากย่อมมีโอกาสลดค่าใช้จ่ายรวมของบรรจุภัณฑ์ในแง่ของต้นทุนบรรจุภัณฑ์และค่าขนส่ง นอกจากนี้ การออกแบบบรรจุภัณฑ์ชั้นในให้ลดปริมาตรที่ไม่จำเป็น เช่น การออกแบบบรรจุภัณฑ์บริเวณปากขวดบานออกเพื่อซ้อนได้ย่อมเป็นการลดปริมาตรและพื้นที่ผิวของบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ซึ่งหมายถึง การลดต้นทุนของบรรจุภัณฑ์ในการขนส่ง นอกจากนี้ ยังคงความแข็งแรงในการเรียงซ้อนของบรรจุภัณฑ์ชั้นในอีกด้วย (8) การลดจำนวนสีที่ใช้พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์ การลดจำนวนสีที่พิมพ์ย่อมเป็นการลดค่าใช้จ่ายของบรรจุภัณฑ์ นักออกแบบบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่จำต้องออกแบบให้พิมพ์สีน้อยที่สุด เช่น สีเดียวและใช้ความสามารถในการออกแบบสร้างความเด่นและความเป็นเอกภาพของตัวบรรจุภัณฑ์ นอกจากสีที่ใช้แล้ววัสดุเสริมต่างๆ ที่ใช้กับบรรจุภัณฑ์ เช่น สารยึดติดหรือกาวจะต้องไม่มีส่วนผสมของโลหะหนักจำพวก Cadmium (Cd) , Arsenic (As) , Stibium (Sb) , Scandium (Sc) , Barium (Ba) , Copper (Cu) , Zinc (Zn) หรือใช้ผงเงิน ผงทองในการพิมพ์ แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์ดังกล่าวมาแล้วทั้ง 8 แนวทางนั้น การลดปริมาณการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์นับเป็นแนวทางที่ได้ผลมากที่สุด ในประเทศที่พัฒนาแล้วได้กำหนดให้ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์และผู้ใช้ ต้องลดปริมาณการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าไม้น้อยกว่า 10% ต่อปี ส่วนการเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้หรือผลิตใหม่นั้นจะแปรตามกลไกในการนำเอาซากบรรจุภัณฑ์กลับมา จะคุ้มกับการใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุที่ผลิตใหม่หรือไม่นั้น เป็นสิ่งที่ต้องทำการศึกษากันต่อไป ทั้ง 2 แนวทางดังกล่าวจำเป็นที่จะต้องให้รัฐบาลเข้ามาช่วยส่งเสริมและกำหนดเป็นนโยบาย ส่วนแนวทางอื่นๆ แต่ละบุคคลสามารถดำเนินการได้เอง ถ้าสามารถปลูกจิตสำนึกให้มีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่2 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่4 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ตอนที่ 1โดย อาจารย์ปุ่น คงเจริญเกียรติ 1.บทนำ น้ำผลไม้คล้ายคลึงกับอาหารประเภทอื่นๆ ที่สามารถเสื่อมคุณภาพได้ มูลเหตุสำคัญของการเสื่อมคุณภาพได้แก่ จุลินทรีย์และการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันที่ทำให้รสชาติและสีเปลี่ยนแปลงได้ นอกจากนี้วัสดุสำหรับบรรจุภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมในการบรรจุใส่น้ำผลไม้ยังอาจก่อให้เกิดปฏิกิริยาอื่นๆ ทำการบั่นทอนคุณภาพของน้ำผลไม้ กล่าวโดยทั่วไปแล้ว บรรจุภัณฑ์สำหรับน้ำผลไม้จึงควรมีสมบัติหลักดังต่อไปนี้เพื่อยืดอายุขัย (Shelf Life) ของน้ำผลไม้ 1. มีคุณสมบัติที่เข้ากันได้ (Compatibility) กับน้ำผลไม้ที่บรรจุใส่ โดยมีการทำปฏิกิริยาน้อยที่สุด 2. ช่วยป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน กลิ่น แสง และรสชาติ 3. ช่วยรักษาอุณหภูมิของน้ำผลไม้ 4. สะดวกใช้และจัดส่ง 2. อายุการเก็บของน้ำผลไม้ ผู้ประกอบการที่มีความมุ่งมั่นผลิตอาหารที่ปลอดภัย คุณภาพสูงอย่างคงที่ มีคุณค่าทางโภชนาการ ต้องหาวิธีที่จะประเมินอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถูกต้อง และสามารถผลิตอาหารให้เก็บได้ตามเวลาที่ต้องการ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่ดี (Good Manufacturing Practice) หรือ GMP คำนิยาม อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร คือ ช่วงระยะเวลาที่สินค้าบรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์ และสามารถรักษาคุณภาพให้อยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ภายใต้สภาวะการเก็บหนึ่งๆ จากคำนิยามจะพบว่าองค์ประกอบของอายุผลิตภัณฑ์อาหารแปรผันกับ 3 ปัจจัยหลัก คือ ตัวสินค้า บรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อม หลังจากที่ได้รับการแปรรูปและผ่านกระบวนการผลิตแล้ว 2.1 สินค้า สินค้าจะเสื่อมคุณภาพด้วยปฏิกิริยาต่างๆกัน น้ำผลไม้โดยส่วนใหญ่จะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น ความเป็นกรดมากน้อย ของน้ำผลไม้ยังเป็นตัวจำกัดโอกาสเลือกใช้บรรจุภัณฑ์ในขณะที่สาเหตุการเสื่อมคุณภาพของน้ำผลไม้จำต้องกำหนดขึ้นว่า มาตรฐานหรือระดับคุณภาพขนาดไหนจะไม่เป็นที่ยอมรับ การกำหนดระดับคุณภาพที่ยอมรับไม่ได้นี้ จำเป็นต้องทำการชิม และสัมภาษณ์จากกลุ่มเป้าหมายที่เรียกว่า Sensory Panal กลุ่มเป้าหมายที่จะทดสอบความยอมรับของคุณภาพสินค้าจำต้องใกล้เคียงกลุ่มบริโภคที่จะซื้อจริงเมื่อวางจำหน่ายสินค้า 2.2 บรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้บรรจุน้ำผลไม้มีตั้งแต่ กระป๋อง ซองหรือถุง ถังโลหะหรือถังพลาสติก ขวดแก้วและขวดพลาสติก นอกจากนี้ในกรณีส่งออกยังมีการใช้ถุงบรรจุในกล่องลูกฟูกที่รู้จักกันในนามของ Bag in Box ในภาคผนวกที่ 1-2 ได้แสดงรายละเอียดของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้และปริมาณการบรรจุน้ำผลไม้ในประเทศสาธารณรัฐจีน (ใต้หวัน) ตัวบรรจุภัณฑ์ต้องทำหน้าที่ป้องกันให้สินค้าไม่เสื่อมคุณภาพเร็วจนเกินไป โดยปกติน้ำผลไม้จะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนในอากาศแล้วเกิดการเปลี่ยนแปลงรสชาติ จึงจำต้องเลือกวัสดุที่สามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนที่วัดด้วยค่า อัตราการซึมผ่านของออกซิเจน (OTR -Oxygen Transmission Rate) ระดับการป้องกันของน้ำผลไม้ชนิดเดียวกันจะแปรตามการเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มี OTR ต่างกัน นอกจากออกซิเจนซึ่งเป็นศัตรูตัวสำคัญของน้ำผลไม้แล้ว อัตราการซึมผ่าน ของกลิ่นหรือก๊าซอื่นๆ ก็จะมีผลต่อคุณภาพของน้ำผลไม้เช่นเดียวกัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ทดสอบประเมินหาอายุของน้ำผลไม้ จำต้องกำหนดรายละเอียดให้ชัดเจน ตั้งแต่โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์รวมกระทั่งถึงแหล่งผลิต รายละเอียดที่จำเป็นต้องทราบคือ อัตราการซึมผ่านของออกซิเจนที่มีโอกาสทำปฏิกิริยาแล้วส่งผลให้น้ำผลไม้เสื่อมคุณภาพ ชนิดของวัสดุบริเวณผิวบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ชิดติดน้ำผลไม้ น้ำหนักสินค้าและวิธีการปิดผนึกของบรรจุภัณฑ์ 2.3สิ่งแวดล้อม การขนย้ายสินค้าอาหารจากแหล่งผลิตไปยังจุดขายย่อยมีโอกาสทำให้อาหารบอบช้ำและอาจเสียหายจนขายไม่ได้ ในทางปฏิบัติสินค้าจำพวกอาหารจะยินยอมให้เกิดความเสียหายได้ไม่เกิน 5% เนื่องจากสินค้าอาหารมีมูลค่าไม่มากนัก อายุของอาหารแปรผันกับประสิทธิภาพในการขนส่ง น้ำผลไม้ที่มีอายุสั้นยิ่งจำเป็นต้องใช้การขนส่งที่มีประสิทธิผลและใช้พาหนะที่มีความเร็วสูง ในทางตรงกันข้ามน้ำผลไม้ที่ได้รับการแปรรูปจนมีอายุยาวจะเหมาะกับการขนส่งที่ใช้เวลา เช่น รถไฟและรถยนต์ เป็นต้น ภายใต้กระแสความต้องการของสังคมที่จะลดพลังงาน การขนส่งที่ต้องใช้พลังงานมาก เช่น การแช่เย็น จะมีโอกาสใช้น้อยลง และหันมาพัฒนาบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ไม่ต้องแช่เย็นมากขึ้น หรือที่เรียกว่า Shelf Stable ซึ่งน้ำผลไม้จำพวกนี้ มีอายุการเก็บยาวนานขึ้น ความจำเป็นในการพัฒนาระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีสูงจึงจะมีความจำเป็นมากขึ้น 3.ระบบการบรรจุ องค์ประกอบหนึ่งที่ส่งผลให้น้ำผลไม้ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางไปทั่วทั้งโลกได้แก่วิวัฒนาการของระบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งได้พัฒนาบทบาทของบรรจุภัณฑ์ให้เอื้ออำนวยความสะดวกได้มากขึ้นกว่าเดิมไม่ว่าจะเป็นการยืดอายุอาหารหรือรูปทรงที่แปลกใหม่ เป็นต้น ปัจจัยสำคัญที่จะต้องพิจารณาในการเลือกระบบบรรจุภัณฑ์ ประกอบด้วย 1. กระบวนการผลิต 2. ระบบการจัดจำหน่ายและอายุขัยที่ต้องการของน้ำผลไม้ รวมทั้งกฎข้อบังคับ 3. ส่วนผสมของน้ำผลไม้และระดับคุณภาพที่ต้องการ 4. สถานะการป้องกันและรักษาคุณภาพของน้ำผลไม้ในระหว่างการขนส่ง การเก็บคงคลังและสภาวะ ณ จุดขาย 5. การวางตำแหน่งสินค้าในตลาดขายปลีก 6. ปริมาณบรรจุ ขนาดการบรรจุที่แตกต่างกัน พร้อมทั้งรายละเอียดการพิมพ์ 7. ระบบบรรจุที่ต้องการ เช่น เป็นแบบอัตโนมัติหมด หรือความจำเป็นในการขยายกำลังการผลิตในอนาคตหรือ การใช้งานร่วมกับเครื่องจักรที่มีอยู่ 8. ภาพพจน์ของสินค้า และความรู้สึกของผู้บริโภคที่มีต่อสินค้าและบรรจุภัณฑ์ ปัจจัยที่ใช้พิจารณาตามที่กล่าวนี้สามารถเห็นได้อย่างชัดเจนจากการตัดสินใจเลือกวิธีการบรรจุแบบเย็น (Cold Filling) หรือแบบร้อน (Hot Filling) การบรรจุทั้งสองแบบนี้ไม่เพียงแต่จะมีความแตกต่างเฉพาะอุณหภูมิที่บรรจุ แต่ความแตกต่างนี้ครอบคลุมไปถึงกระบวนการผลิต ตัวสินค้าที่ใช้บรรจุ วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ วิธีการปิดสนิทแน่น พร้อมทั้งความสะดวกในการนำออกมาบริโภคและย่อมมีผลโดยต่ออายุขัยสินค้าที่ได้จากการบรรจุแต่ละแบบ 3.1 ระบบการบรรจุเย็น (cold filling) บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ใช้วิธีบรรจุเย็นนี้มักจำต้องมีการกระจายสินค้าแบบแช่เย็นที่อุณหภูมิประมาณ 0-5 C โดยมีอายุขัยของสินค้าประมาณ 4-6 สัปดาห์ ระบบการบรรจุเย็นด้วยการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้าจะสามารถเก็บรักษารสชาติของน้ำผลไม้ไว้ได้ดีไม่ว่าน้ำผลไม้จะเตรียมจากการคั้นผลไม้สดๆ หรือเป็นการผสมจากน้ำผลไม้เข้มข้น พร้อมทั้งมีการเติมเยื่อ (Pulp) และการแต่งกลิ่น การกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นจะช่วยเก็บกลิ่นและวิตามินต่างๆไว้เป็นอย่างดี เนื่องจากค่าใช้จ่ายในการกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นนี้มีงบประมาณค่อนข้างสูง ทำให้ระบบบรรจุนี้ เหมาะสำหรับน้ำผลไม้ที่มีคุณค่าทางอาหารและคุณภาพที่สูงเพื่อที่จะขายได้ราคา ปริมาณการบรรจุที่นิยมใช้มีอยู่ 3 ขนาด คือ 250 มิลลิลิตร 1 ลิตร และ 2 ลิตร หรืออาจบรรจุเป็นขนาดเล็กประมาณ 180 มิลลิลิตร ข้อดีของน้ำผลไม้ที่บรรจุเย็น ดังนี้คือ 1. มีระบบการผลิตและการบรรจุที่ได้รับการพัฒนา ทำให้ต้นทุนในการลงทุนเครื่องจักรต่ำ 2. มีโอกาสคืนทุนในระยะสั้น 3. มีคุณภาพสินค้าที่ดีทำให้ได้ราคาที่สูงตาม 4. สร้างภาพพจน์ที่ดีต่อตัวสินค้าและตราสินค้า ส่วนข้อเสีย มีดังนี้คือ 1. ต้องใช้ระบบการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้า ทำให้มีค่าใช้จ่ายสูง 2. ต้องมีระบบการจัดส่งที่รวดเร็ว มีความถี่ในการจัดส่งสูงและจำต้องมีประสิทธิภาพในการจัดส่งดี 3.2 ระบบการบรรจุร้อน (Hot filing) การบรรจุร้อนเป็นอีกกรรมวิธีหนึ่งที่ได้รับความนิยมมานานแล้ว เนื่องจากสามารถยืดอายุขัยของน้ำผลไม้ได้ การบรรจุร้อนเป็นการบรรจุที่ได้ผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อมาแล้ว และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับน้ำผลไม้ที่มีความเป็นกรด โดยปกติกระบวนการฆ่าเชื้อจะฆ่าเชื้อด้วยวิธีพาสเจอร์ไรซ์ (Pasteurization) ที่อุณหภูมิประมาณ 92-95 ̊̊̊ C และบรรจุที่อุณหภูมิ 82 ̊̊̊ C บรรจุภัณฑ์ที่ใช้จำต้องทนความร้อนขนาดนี้ได้โดยไม่เปลี่ยนรูปทรงของบรรจุภัณฑ์ (Distort) เนื่องจากน้ำผลไม้ที่บรรจุ ณ อุณหภูมินี้จะปล่อยให้เย็นตัวลงภายในบรรจุภัณฑ์พร้อมๆกัน ด้วยการเคลื่อนผ่านอุโมงค์ที่หล่อด้วยละอองของน้ำเย็น จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะได้รับการเป่าด้วยลมเพื่อให้แห้งแล้วจึงทำการติดฉลากและบรรจุใส่เพื่อการขนส่งต่อไป ข้อดีของน้ำผลไม้บรรจุร้อน มีดังนี้คือ 1. ต้องผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อในการยืดอายุขัยของน้ำผลไม้สามารถเก็บได้นานในอุณหภูมิห้อง 2. ไม่จำเป็นต้องใช้สารเคมีหรือวัสดุกันบูดเพื่อรักษาความเป็นธรรมชาติของน้ำผลไม้ 3. ตัวบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีใดๆ 4. ระหว่างการผลิตและการบรรจุสามารถใช้งานได้กับน้ำผลไม้หลากหลายประเภท ข้อเสียของระบบนี้ได้แก่ 1. ใช้พื้นที่มากในกระบวนการผลิตและบรรจุ 2. เหมาะกับน้ำผลไม้ที่ทนความร้อนได้โดยไม่แปลงสภาพ สิ่งที่ควรพิจารณา 1. ระบบการบรรจุร้อนทั้งระบบจะใช้พลังงานมากพอสมควร แต่ในระบบการผลิตสมัยใหม่จะสามารถนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ได้มากถึง 70-80 % 2. สามารถยืดอายุขัยได้พอสมควรพร้อมทั้งเก็บกลิ่นรสชาติได้ โดยไม่มีความแตกต่างของรสชาติอย่างเห็นได้ชัดระหว่างการบรรจุร้อนและการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) ดังที่กล่าวถึงในหัวข้อต่อไป 3.3 ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) คำว่าปลอดเชื้อหรือ Aseptic มีรากศัพท์จากภาษากรีกที่ว่า Septicos ซึ่งมีความหมายว่าปราศจากเชื้อที่ทำให้เน่าเสีย (Putrefactive Microorganism) ความแตกต่างของการบรรจุแบบปลอดเชื้อ คือ มีการฆ่าเชื้อในตัวสินค้าหรือน้ำผลไม้แยกออกจากตัวบรรจุภัณฑ์ที่ทำการฆ่าเชื้อในระหว่างการบรรจุและปิดผนึกตัวบรรจุภัณฑ์ ดังแสดงในรูปที่ 1 ทำการเปรียบเทียบความแตกต่างของการฆ่าเชื้อแบบทั่วๆไปกับระบบปลอดเชื้อ โดยสินค้าสำเร็จรูปที่ได้จากการบรรจุแบบปลอดเชื้อจะสามารถวางขายได้โดยไม่ต้องแช่เย็นหรือที่เรียกว่า Shelf-stabl รูปที่1 เปรียบเทียบขั้นตอนการทำงานของระบบฆ่าเชื้อทั่วไปและระบบปลอดเชื้อ วิธีการฆ่าเชื้อตัวน้ำผลไม้ของระบบปลอดเชื้อในรูปที่ 1 ใช้อักษรย่อว่า HTST นั้นเป็นวิธีการฆ่าเชื้อที่นิยมมาก โดยมีชื่อเต็มว่า ฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้น (High Temperature Short Time) วิธีการฆ่าเชื้อแบบนี้เป็นการฆ่าเชื้ออย่างต่อเนื่องในขณะที่สินค้าเคลื่อนที่อยู่ (Continuous - Flow Heating ) องค์ประกอบในการฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงเวลาสั้นนี้ทำให้ลดความสูญเสียของคุณภาพสินค้าและช่วยรักษาคุณค่าทางโภชนาการของน้ำผลไม้ การฆ่าเชื้อของบรรจุภัณฑ์ในระบบปลอดเชื้อนี้ ตัวบรรจุภัณฑ์สามารถฆ่าเชื้อในระดับที่แตกต่างกันแปรตามประเภทของวัสดุบรรจุภัณฑ์ ทำให้เปิดโอกาสใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลากหลายมากขึ้น ในอดีตการฆ่าเชื้อบรรจุภัณฑ์มักใช้ไอน้ำร้อน เริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1981 ที่ทางองค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกาได้อนุมัติให้ใช้สารไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เป็นสารเคมีที่ใช้ฆ่าเชื้อของวัสดุ Low density polyethylene (LDPE) ที่เคลือบบนบรรจุภัณฑ์ด้านที่อยู่ติดกับตัวสินค้า หลังจากนั้นก็ได้อนุมัติใช้กับพลาสติกประเภทอื่นๆ ทำให้ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับการผลักดันให้นิยมมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากสามารถใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายประเภทมากขึ้น พร้อมทั้งมีคุณค่าทางอาหารสูงและไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH ≤ 4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 -96 ̊ C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food,pH ≥ 4.6) จะฆ่าเชื้อ ที่อุณหภูมิ 138 - 150 ̊ C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที (Ultra High Temperature,UHT) ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางต่อไปนี้ ตารางที่ 1 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ H2O2) คุณสมบัติบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับระบบปลอดเชื้อ ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีของระบบฆ่าเชื้อทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายชนิดสามารถใช้กับระบบนี้ได้ โดยเริ่มต้นจาก LDPE ดังกล่าวแล้ว วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะแก่การบรรจุแบบปลอดเชื้อ ควรมีคุณสมบัติดังนี้ 1. วัสดุที่ใช้จะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับสินค้าภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ พร้อมทั้งไม่มีการแยกตัวออกมาของตัวบรรจุภัณฑ์ (Migration) 2. การคงสภาพทางกายภาพ (Physical Integrity) เป็นคุณสมบัติจำเป็นมากในการรักษาสภาวะปลอดเชื้อภายในบรรจุภัณฑ์ 3. วัสดุบรรจุภัณฑ์จะต้องป้องกันการซึมผ่าน (Barrier) ของออกซิเจน ความชื้น แสง และกลิ่น เพื่อช่วยรักษาคุณภาพของสินค้า โดยปกติวัสดุที่ใช้แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์จะประกอบด้วยวัสดุไม่น้อยกว่า 2 ประเภท ดังแสดงไว้ในตารางที่ 2 วัสดุแต่ละอย่างจะมีคุณสมบัติเด่นที่แตกต่างกัน เช่น บรรจุภัณฑ์ถุงในกล่อง (Bag in Box) ตัวบรรจุภัณฑ์มักจะเป็นการเคลือบชั้น (Laminate) ของ EVA (Ethylene Vinyl Acetate) ฟิล์มเม็ททาไลซ์ (Metalized Film) และ LDPE เพื่อประสานคุณสมบัติแต่ละชั้นให้ได้คุณสมบัติรวมตามต้องการของตัวบรรจุภัณฑ์และสินค้า ตัวถุงที่ใช้นั้นจำต้องเหนียว ทนการทิ่มทะลุได้ (Puncture - Resistant) และต้านการซึมผ่าน (Barrier) ท้ายที่สุดโครงสร้างขอบรรจุภัณฑ์ยังต้องสามารถปิดผนึกได้อย่างสมบูรณ์ (Hermetic Seal) ตารางที่ 2 คุณสมบัติเด่นของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในระบบปลอดเชื้อ วัสดุ การซึมผ่าน คุณสมบัติ ความทนทาน ออกซิเจน ความชื้น แสง การปิดผนึก เหนียว ฉีก ทิ่มทะลุ กระดาษแข็ง √ √ เปลวอะลูมิเนียม √ √ √ เม็ททาไลซ์ฟิล์ม √ √ LDPE √ √ กลับสู่เมนูหลัก

3.1 การขนส่งทางอากาศ การขนส่งทางอากาศเป็นระบบการขนส่งที่นิยมมากที่สุดในการจัดส่งผักผลไม้สด เนื่องจากความรวดเร็วในการขนส่ง รวมทั้งความสามารถในการกำหนดเวลาที่แน่นอนในการขนส่งให้ถึงมือผู้บริโภค ทำให้สามารถตระเตรียมผักผลไม้ให้สุกพอดีเมื่อถึงมือผู้บริโภคมีผลให้สินค้าขายได้ราคาดี การขนส่งทางอากาศจะมีจุดด้อยตรงที่มีค่าระหว่างการขนส่งสูงและจำกัดปริมาณในการขนส่งแต่ละเที่ยว ที่มา http://www.multifruitusa.com/html/transportation.html ตู้คอนเทนเนอร์ที่ใช้จัดส่งสินค้าทางอากาศที่นิยมใช้มีอยู่ 2 แบบ คือแบบ LD 3 และแบบ LD 7 ดังแสดงในรูป ตู้คอนเทนเนอร์ทั้ง 2 แบบ ล้วนสามารถจัดเก็บไว้ในชั้นล่าง (Lower Deck) ของเครื่องบินพาณิชย์ทั่วไป (747, DC10, A300, A310 และ B737 3F) ตู้คอนเทนเนอร์ทั้ง 2 แบบดังกล่าวมักจะใช้กระบะ (Pallet) เพื่อรองสินค้าให้เคลื่อนย้ายอย่างรวดเร็ว กระบะที่ใช้ล้วนมีความยาวที่เท่ากัน 3.4 ซม. แต่ความกว้างมีให้เลือก 3 ขนาด คือ 139 210 และ 230 ซม. ส่วนความสูงของสินค้าที่จัดเรียงไม่ควรสูงเกิน 160 ซม. น้ำหนักที่เรียงบนกระบะแต่ละขนาดมีกำหนดไว้ดังแสดงในตาราง 3.1 ตารางที่ 3.1 ขนาดของกระบะและน้ำหนักที่รองรับสำหรับตู้คอนเทนเนอร์ LD7 และ LD3 ขนาดกระบะ (ซม.) ความสูง (ซม.) น้ำหนักที่รองรับ (กก.) 139 x 304 210 x 304 230 x 304 160 160 160 3060 6700 6700 สำหรับเครื่องบินที่มีขนาดใหญ่กว่านี้ เช่น เครื่องจัมโบ้ (Jumbo) จะใช้ตู้คอนเทนเนอร์ขนาดใหญ่ขึ้นยาว 10 ฟุต หรือ 20 ฟุต พร้อมทั้งใช้กระบะขนาด 230 x 592 ซม. และสามารถรองรับสินค้าได้มากถึง 10800 กิโลกรัม 3.2 การขนส่งทางเรือ ผู้ประกอบการที่เลือกใช้วิธีการขนส่งทางเรือจะเป็นแบบสุดขั้ว กล่าวคือ ถ้าไม่เป็นผู้ประกอบการขนาดใหญ่จริงๆ ก็จะเป็นผู้ประกอบการขนาดเล็กไปเลย สำหรับผู้ประกอบการขนาดเล็กสามารถกันจัดส่งเป็น คอนเทนเนอร์ที่รวมสินค้าผักผลไม้สดหลายประเภทภายในตู้แช่เย็นเดียวกัน สำหรับผู้ประกอบการขนาดใหญ่การเลือกใช้วิธีการขนส่งจะช่วยประหยัดค่าขนส่งได้มากเมื่อขนส่งสินค้าที่มีน้ำหนักมากกว่า 1000 ตันต่อครั้ง ผักและผลไม้ที่นิยมขนส่งทางเรือมักเป็นผลไม้ที่มีมูลค่าต่ำ เช่น ผลไม้จำพวกกล้วยและส้ม เป็นต้น ตู้คอนเทนเนอร์มาตรฐานที่นิยมใช้กับการขนส่งทางทะเลมี 2 ขนาด คือ ขนาด 20 ฟุต และ 40 ฟุต ดังแสดงในรูป พร้อมทั้งมีระบบให้ความเย็นตลอดระยะเวลาการเดินทางที่อุณหภูมิในช่วง -25 ̊C ถึง +25̊C ขนาดความจุของตู้คอนเทนเนอร์แปรผันตามขนาดของกระบะที่ใช้ สำหรับตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 40 ฟุต ที่ใช้กระบะขนาดมาตรฐานของยุโรปนั้นจะสามารถเรียงกระบะได้ 23 กระบะ คำนวณเปอร์เซ็นต์การใช้พื้นที่ได้ 80% ตู้คอนเทนเนอร์ที่ใช้ขนส่งทางทะเลมีความสะดวกในแง่ที่สามารถขนถ่ายสินค้าต่อได้ทันที ไม่ว่าจะใช้หัวรถลากตู้คอนเทนเนอร์ไปตามเส้นทางทางบกหรือการขนส่งทางรถไฟ ทำให้ช่วยลดการสูญเสียระหว่างการขนส่ง ลดเวลาในการถ่ายสินค้า ส่งผลให้สินค้าผักผลไม้สดที่ได้รับ ณ ปลายทางอยู่ในสภาพที่ดี 4. บรรจุภัณฑ์ ผักผลไม้สดเป็นสินค้าที่ยังมีชีวิตอยู่และหายใจตลอดเวลาจนกว่าจะถูกบริโภค อายุขัยของผักผลไม้สามารถยืดขยายให้ยาวนานขึ้นด้วยการควบคุมกระบวนการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ (Physical) ทางสรีระวิทยา (Physiological) และทางโรควิทยา (Pathological) บรรจุภัณฑ์ที่เลือกใช้เริ่มปฏิบัติหน้าที่ปกป้องผักผลไม้สดจากจุดต้นกำเนิดสินค้าตลอดระยะทางระหว่างการขนส่ง จนกระทั่งถึงจุดขายและได้รับการเปิดบรรจุภัณฑ์เพื่อบริโภค หลังการบริโภคแล้วบรรจุภัณฑ์ที่ยังไม่สามารถปลดเกษียณได้ เพราะบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ยังต้องมีคุณสมบัติที่ถูกทำลายได้ง่ายโดยไม่เสียค่าใช้จ่ายสูงเกินเหตุ รวมทั้งไม่ก่อให้เกิดมลภาวะตามที่ประเทศที่พัฒนาแล้วได้ให้ความสำคัญในเรื่องมลภาวะนี้มากขึ้นเรื่อยๆ 4.1 บรรจุภัณฑ์ชั้นใน บรรจุภัณฑ์ชั้นในเป็นบรรจุภัณฑ์ชั้นที่อยู่ติดกันหรือสัมผัสกับผักผลไม้แต่ละหน่วย แม้ว่าบรรจุภัณฑ์ชั้นนี้จะมีโอกาสปกป้องสินค้าได้จากอันตรายทางกายภาพแต่มีผลทำให้ต้นทุนสูงขึ้นโดยใช่เหตุเมื่อเปรียบเทียบกับระดับการป้องกันสินค้าที่เอื้ออำนวยให้ ดังนั้น หน้าที่ปกป้องอันตรายทางกายภาพของบรรจุภัณฑ์มักจะไปเน้นที่บรรจุภัณฑ์ขนส่ง นอกจากนี้วัสดุชั้นในบางประเภทยังทำหน้าที่เป็นฉนวนต่อระบบการให้ความเย็นอีกด้วย ทำให้ผักผลไม้ไม่ได้รับความเย็นเท่าที่ควร ด้วยเหตุนี้บรรจุภัณฑ์ชั้นในนี้จึงได้รับความนิยมน้อยส่วนมากจะใช้กับผลไม้ที่ราคาแพงและเสียหายได้ง่าย เช่น องุ่นไร้เม็ดขนาดยักษ์ เป็นต้น ความจำเป็นที่ต้องมีบรรจุภัณฑ์ชั้นใน จะแปรผันตามความแข็งแรงของเปลือกหรือผิวของผลไม้ ในตารางที่ 4.1 ได้แสดงถึงความคงทนต่ออันตรายทางกายภาพของผลไม้ ซึ่งประกอบด้วยความคงทนต่อแรงกด (Compression) ความคงทนต่อการกระแทก (Impact) และความคงทนต่อการสั่นสะเทือน (Vibration) ส่วนคุณสมบัติของผลไม้ที่มีความคงทนต่ออันตรายทางกายภาพสามารถแยกเป็น 3 ระดับ คือ 1) ระดับทนได้ดีหรือ "ท" (Resistant) 2) ระดับทนได้ปานกลางหรือ "ก" (Intermediate) 3) ระดับอ่อนแอหรือ "อ" (Susceptible) ตารางที่ 4.1 ความคงทนของผลไม้ที่มีต่ออันตรายทางกายภาพ ประเภทของผลไม้ ประเภทของอันตรายทางกายภาพ แรงกด กระแทก สั่นสะเทือน แอปเปิ้ล อ อ ก แอปปริคอต ก ก อ กล้วย (ดิบ) ก ก อ กล้วย (สุก) อ อ อ แตงหวาน (Cantaloupe) อ ก ก องุ่น ท ก อ ลูกท้อ ก ก อ ลูกพีช (Peach) อ อ อ ลูกแพร์ (Pear) ท ก อ ลูกพลัม (Plum) ท ท อ สตรอเบอร์รี่ อ ก ท มะเขือเทศ (สีเขียว) อ ก ก มะเขือเทศ (สีส้ม) อ อ ก แหล่งที่มา : R.Gillou "Orderly Development of Produce Containers" Proceedings Fruit and Vegetable Perishable Handling Conference UC Davis, 23-5 March 1964 4.2 บรรจุภัณฑ์หน่วยขาย บรรจุภัณฑ์หน่วยขาย "Unit Packaging" เป็นศัพท์ที่ใช้ค่อนข้างเฉพาะกับวงการผักผลไม้ ในขณะที่สินค้าประเภทอื่นที่มีการรวมกลุ่มเพื่อเป็นหน่วยขายปลีก อาจเรียกเป็นชื่ออื่น เช่น บรรจุภัณฑ์หน่วยขายปลีก (Retail Pack) หรือ บรรจุภัณฑ์ห่อรวมกลุ่มไว้ล่วงหน้า (Prepackaging) เป็นต้น การขายผลไม้ในอดีตมักจะเรียงเป็นกองแล้วให้บริโภคมีโอกาสเลือกผลที่ถูกใจด้วยจำนวนตามต้องการ ในระบบช่องทางการจัดจำหน่ายในปัจจุบันจะนิยมใช้บรรจุภัณฑ์หน่วยขายเพื่อลดโอกาสที่ผักผลไม้จะกระทบกระแทกระหว่างการถูกคัดเลือกหรือลดโอกาสตกลงสู่พื้น ณ จุดขาย ด้วยเหตุนี้ในระบบการขายแบบช่วยตัวเอง (Self - Service) จึงเริ่มทำการบรรจุผลไม้เป็นหน่วยขาย เพื่อลดโอกาสการเลือกให้น้อยลงและเพิ่มโอกาสที่จะขายผลไม้ได้หมดโดยไม่มีผลเน่าเสียเหลือทิ้งไว้จากการคัดเลือก พร้อมทั้งลดค่าใช้จ่ายของพนักงานในการชั่งและปิดราคาผลไม้ที่ผู้ซื้อคัดเลือกเอง รูปแบบของบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมใช้แบ่งได้เป็น 3 แบบ คือ 1) ถุงพลาสติก เป็นบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมที่สุดส่วนใหญ่จะเป็นถุงโพลิเอทิลีน (Polyethylene) เพราะมีราคาต่อหน่วยความแข็งแรง (Cost to Strength Ratio) ดีกว่าพลาสติกชนิดอื่นๆ แม้ว่าเนื้อถุงจะขุ่นเล็กน้อยก็ตาม การปิดถุงอาจจะเป็นการปิดผนึกด้วยความร้อน (Heat Seal) หรือใช้ลวดหมุนรัด (Tying Wires) เป็นต้น สาเหตุที่ถุงได้รับความนิยมเพราะมีราคาถูก ใช้งานได้ง่าย เวลาบรรจุผลไม้ที่มีอัตราการหายใจสูง อาจมีการเจาะรูบนผิวเพื่อเปิดช่องให้ถ่ายเทอากาศได้สะดวกขึ้น นอกจากพลาสติกที่ทำเป็นแผ่นยังมีการนำเอาเน็ตพลาสติกมาขึ้นรูปเป็นถุง (Net Bag) ซึ่งระบายอากาศได้อย่างดีและนิยมใช้บรรจุสินค้าจำพวกส้ม มันเทศ หอมหัวใหญ่ เป็นต้น net bag 2) ถาด บรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่นิยมรองจากถุง วัสดุที่ผลิตเป็นถาดอาจเป็นโฟมหรือถาดพลาสติกใสที่ผลิตจากพลาสติกจำพวก PS (Polystyrene) ในบางประเทศที่มีกระแสรักษ์สิ่งแวดล้อม จะนิยมใช้ถาดที่ขึ้นรูปจากเยื่อกระดาษ (Moulded Pulp) โดยปกติถาดต่างๆที่ใช้จะทำหน้าที่รองรับสินค้าทำให้การรวมกลุ่มสินค้าได้อย่างแน่นหนา ส่วนบนของบรรจุภัณฑ์จะห่อหุ้มด้วยฟิล์มพลาสติกเพื่อป้องกันการปนเปื้อนและต้องมีคุณสมบัติที่ใสพร้อมทั้งรัดได้แน่นพอสมควรเพื่อป้องกันการกระแทกของผลไม้ซึ่งกันและกันภายในถาด ฟิล์มที่ใช้ห่อรัดนี้นิยมใช้อยู่ 2 แบบ คือ ฟิล์มหดและฟิล์มยืด ส่วนใหญ่จะผลิตจากฟิล์ม LDPE และ PVC โดยที่ LDPE มีการยืดตัวหรือหดรัดได้แน่นกว่า แต่ความใสจะสู้ฟิล์มที่ผลิตจาก PVC ไม่ได้ คุณสมบัติของฟิล์มพลาสติกที่นิยมใช้ในวงการผักผลไม้รวบรวมอยู่ในภาคผนวกที่ 2 สำหรับบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่ปิดบรรจุภัณฑ์สนิทแน่น (Hermetic) ได้นำเอาเทคโนโลยีการปรับสภาวะบรรยากาศ (MAP - Modified Atmosphere Packaging) มาใช้ในการยืดอายุของผักผลไม้สด เมื่อเก็บผักผลไม้ในสภาวะที่มีปริมาณออกซิเจน 3% จะช่วยลดอัตราการหายใจลงได้ ดังนั้นบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่ปิดสนิทสามารถปรับแต่งบรรยากาศภายในที่เหมาะสมด้วยการปรับสัดส่วนของ CO2 และ O2 ภายในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดสนิท 3) ปลอก (Sleeve) มีรูปลักษณะคล้ายปลอกหมอนข้างหรือรูปทรงเป็นท่อยาวรัดห่อหุ้มผลไม้ไว้ภายใน รูปแบบบรรจุภัณฑ์แบบนี้พบได้น้อยในเมืองไทย ที่พอมีใช้อยู่บ้าง คือ ถุงเน็ตที่ใช้บรรจุส้ม นอกเหนือจากการใช้เน็ตแล้วยังสามารถใช้ฟิล์มหดและตาข่ายที่ผลิตจากโฟม จำนวนผลไม้ที่บรรจุภายในปลอกอาจจะบรรจุผลเดี่ยว เช่น พวกแตงหวาน (Cantaloupe) หรือกล้วยเป็นหวี เป็นต้น ส่วนใหญ่แล้วจะบรรจุผลไม้มากกว่า 2 ผลขึ้นไป เพื่อลดต้นทุนและก่อให้เกิดความสะดวกในการบริโภค เนื่องจากเมื่อมีการเปิดบรรจุภัณฑ์เพื่อบริโภคแล้วผลที่เหลืออยู่ในบรรจุภัณฑ์จะยังคงรูปร่างในปลอกเหมือนเดิม ในกรณีที่มีผลไม้ผลใดผลหนึ่งเน่าเสียจะลามไปยังผลข้างเคียง 2 ผลเท่านั้นแทนที่จะลามไปยังผลอื่นๆ ทั้งหมดภายในบรรจุภัณฑ์ ดังเช่น บรรจุภัณฑ์ถุงและบรรจุภัณฑ์ถาดดังกล่าวแล้ว นอกจากนี้การบรรจุภัณฑ์แบบปลอกเรียงเป็นแถวเดียวยังช่วยประหยัดพื้นที่ในการเรียงภายในบรรจุภัณฑ์ขนส่งเมื่อเทียบกับบรรจุภัณฑ์หน่วยขายที่เป็นถุงและถาด 4.3 บรรจุภัณฑ์ขนส่ง บรรจุภัณฑ์ขนส่งใดๆ ที่ใช้เป็นพาหนะในการนำสินค้าต้องสามารถทนต่อสภาวะการขนส่งที่มีอันตราย ในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่งจำต้องทนต่อการเรียงซ้อนของบรรจุภัณฑ์ขนส่งได้สูงถึง 2.5 เมตร นอกจากนี้การขนส่งผักผลไม้ที่มีการหายใจอยู่ตลอด บรรจุภัณฑ์ขนส่งจำต้องเจาะรูหรือช่องช่วยระบบอากาศและความเย็นได้เป็นอย่างดี ในช่องทางการจัดจำหน่ายผักผลไม้สดโดยส่วยใหญ่บรรจุภัณฑ์ขนส่งที่ใช้มักจะนำไปจัดเรียงวาง ณ จุดขายทำให้บรรจุภัณฑ์ขนส่งทำหน้าที่เป็นบรรจุภัณฑ์บริโภคอีกโสดหนึ่ง ด้วยเหตุนี้บรรจุภัณฑ์ขนส่งที่ทำหน้าที่เป็นบรรจุภัณฑ์ ณ จุดขายจึงถูกำหนดเป็นมิติที่เข้าชุดด้วยกัน (Rationalise) และบรรจุภัณฑ์ขนส่งขนาดเดียวกันมักใช้กับผักผลไม้มากประเภทที่สุดที่จะมากได้เพื่อความสะดวกในการจัดส่งและลดเปอร์เซ็นต์ของความเสียหายด้วยการเรียงซ้อนเป็นแนวตรง (Column Stacking) ทาง ISO 3394 แนะนำมิติของบรรจุภัณฑ์ที่มีมิติเป็นหน่วยประกอบกันเป็นสัดส่วนหรือโมดุล (Module) เริ่มต้นจากมิติที่ใหญ่ที่สุดขนาด 60 x 40 ซม. บรรจุภัณฑ์ที่มีมิติเล็กลงเป็นหน่วยประกอบหรือโมดุลมีอีก 2 ขนาด คือ ขนาดสัดส่วนครึ่งหนึ่ง 40 x 30 ซม. และขนาดสัดส่วนเศษหนึ่งส่วนสี่เหลี่ยม 30 x 20 ซม. ดังแสดงไว้ในรูป จากการออกแบบบรรจุภัณฑ์ขนส่งเป็นโมดุลเมื่อจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ 3 ขนาดดังกล่าว ลงบนกระบะที่นิยมใช้ในธุรกิจการขนส่งระหว่างประเทศ อันประกอบด้วยกระบะตามมาตรฐานของยุโรป (Euro pallet) ที่มีขนาด 120 x 100 ซม. พบว่าสามารถใช้พื้นที่เต็มกระบะได้ 100 เปอร์เซ็นต์เต็มดังแสดงไว้ในรูป รูปการจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ที่กำหนดโดย ISO บนกระบะที่นิยมใช้ โดยบรรจุภัณฑ์ที่ใช้มีขนาด 60 x 40 ซม. และ 40 x 30 ซม.