บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ตอนที่ 1โดย อาจารย์ปุ่น คงเจริญเกียรติ 1.บทนำ น้ำผลไม้คล้ายคลึงกับอาหารประเภทอื่นๆ ที่สามารถเสื่อมคุณภาพได้ มูลเหตุสำคัญของการเสื่อมคุณภาพได้แก่ จุลินทรีย์และการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันที่ทำให้รสชาติและสีเปลี่ยนแปลงได้ นอกจากนี้วัสดุสำหรับบรรจุภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมในการบรรจุใส่น้ำผลไม้ยังอาจก่อให้เกิดปฏิกิริยาอื่นๆ ทำการบั่นทอนคุณภาพของน้ำผลไม้ กล่าวโดยทั่วไปแล้ว บรรจุภัณฑ์สำหรับน้ำผลไม้จึงควรมีสมบัติหลักดังต่อไปนี้เพื่อยืดอายุขัย (Shelf Life) ของน้ำผลไม้ 1. มีคุณสมบัติที่เข้ากันได้ (Compatibility) กับน้ำผลไม้ที่บรรจุใส่ โดยมีการทำปฏิกิริยาน้อยที่สุด 2. ช่วยป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน กลิ่น แสง และรสชาติ 3. ช่วยรักษาอุณหภูมิของน้ำผลไม้ 4. สะดวกใช้และจัดส่ง 2. อายุการเก็บของน้ำผลไม้ ผู้ประกอบการที่มีความมุ่งมั่นผลิตอาหารที่ปลอดภัย คุณภาพสูงอย่างคงที่ มีคุณค่าทางโภชนาการ ต้องหาวิธีที่จะประเมินอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถูกต้อง และสามารถผลิตอาหารให้เก็บได้ตามเวลาที่ต้องการ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่ดี (Good Manufacturing Practice) หรือ GMP คำนิยาม อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร คือ ช่วงระยะเวลาที่สินค้าบรรจุอยู่ในบรรจุภัณฑ์ และสามารถรักษาคุณภาพให้อยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ภายใต้สภาวะการเก็บหนึ่งๆ จากคำนิยามจะพบว่าองค์ประกอบของอายุผลิตภัณฑ์อาหารแปรผันกับ 3 ปัจจัยหลัก คือ ตัวสินค้า บรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อม หลังจากที่ได้รับการแปรรูปและผ่านกระบวนการผลิตแล้ว 2.1 สินค้า สินค้าจะเสื่อมคุณภาพด้วยปฏิกิริยาต่างๆกัน น้ำผลไม้โดยส่วนใหญ่จะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น ความเป็นกรดมากน้อย ของน้ำผลไม้ยังเป็นตัวจำกัดโอกาสเลือกใช้บรรจุภัณฑ์ในขณะที่สาเหตุการเสื่อมคุณภาพของน้ำผลไม้จำต้องกำหนดขึ้นว่า มาตรฐานหรือระดับคุณภาพขนาดไหนจะไม่เป็นที่ยอมรับ การกำหนดระดับคุณภาพที่ยอมรับไม่ได้นี้ จำเป็นต้องทำการชิม และสัมภาษณ์จากกลุ่มเป้าหมายที่เรียกว่า Sensory Panal กลุ่มเป้าหมายที่จะทดสอบความยอมรับของคุณภาพสินค้าจำต้องใกล้เคียงกลุ่มบริโภคที่จะซื้อจริงเมื่อวางจำหน่ายสินค้า 2.2 บรรจุภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ที่นิยมใช้บรรจุน้ำผลไม้มีตั้งแต่ กระป๋อง ซองหรือถุง ถังโลหะหรือถังพลาสติก ขวดแก้วและขวดพลาสติก นอกจากนี้ในกรณีส่งออกยังมีการใช้ถุงบรรจุในกล่องลูกฟูกที่รู้จักกันในนามของ Bag in Box ในภาคผนวกที่ 1-2 ได้แสดงรายละเอียดของบรรจุภัณฑ์ที่ใช้และปริมาณการบรรจุน้ำผลไม้ในประเทศสาธารณรัฐจีน (ใต้หวัน) ตัวบรรจุภัณฑ์ต้องทำหน้าที่ป้องกันให้สินค้าไม่เสื่อมคุณภาพเร็วจนเกินไป โดยปกติน้ำผลไม้จะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนในอากาศแล้วเกิดการเปลี่ยนแปลงรสชาติ จึงจำต้องเลือกวัสดุที่สามารถป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนที่วัดด้วยค่า อัตราการซึมผ่านของออกซิเจน (OTR -Oxygen Transmission Rate) ระดับการป้องกันของน้ำผลไม้ชนิดเดียวกันจะแปรตามการเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มี OTR ต่างกัน นอกจากออกซิเจนซึ่งเป็นศัตรูตัวสำคัญของน้ำผลไม้แล้ว อัตราการซึมผ่าน ของกลิ่นหรือก๊าซอื่นๆ ก็จะมีผลต่อคุณภาพของน้ำผลไม้เช่นเดียวกัน วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ทดสอบประเมินหาอายุของน้ำผลไม้ จำต้องกำหนดรายละเอียดให้ชัดเจน ตั้งแต่โครงสร้างของบรรจุภัณฑ์รวมกระทั่งถึงแหล่งผลิต รายละเอียดที่จำเป็นต้องทราบคือ อัตราการซึมผ่านของออกซิเจนที่มีโอกาสทำปฏิกิริยาแล้วส่งผลให้น้ำผลไม้เสื่อมคุณภาพ ชนิดของวัสดุบริเวณผิวบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ชิดติดน้ำผลไม้ น้ำหนักสินค้าและวิธีการปิดผนึกของบรรจุภัณฑ์ 2.3สิ่งแวดล้อม การขนย้ายสินค้าอาหารจากแหล่งผลิตไปยังจุดขายย่อยมีโอกาสทำให้อาหารบอบช้ำและอาจเสียหายจนขายไม่ได้ ในทางปฏิบัติสินค้าจำพวกอาหารจะยินยอมให้เกิดความเสียหายได้ไม่เกิน 5% เนื่องจากสินค้าอาหารมีมูลค่าไม่มากนัก อายุของอาหารแปรผันกับประสิทธิภาพในการขนส่ง น้ำผลไม้ที่มีอายุสั้นยิ่งจำเป็นต้องใช้การขนส่งที่มีประสิทธิผลและใช้พาหนะที่มีความเร็วสูง ในทางตรงกันข้ามน้ำผลไม้ที่ได้รับการแปรรูปจนมีอายุยาวจะเหมาะกับการขนส่งที่ใช้เวลา เช่น รถไฟและรถยนต์ เป็นต้น ภายใต้กระแสความต้องการของสังคมที่จะลดพลังงาน การขนส่งที่ต้องใช้พลังงานมาก เช่น การแช่เย็น จะมีโอกาสใช้น้อยลง และหันมาพัฒนาบรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ไม่ต้องแช่เย็นมากขึ้น หรือที่เรียกว่า Shelf Stable ซึ่งน้ำผลไม้จำพวกนี้ มีอายุการเก็บยาวนานขึ้น ความจำเป็นในการพัฒนาระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เทคโนโลยีสูงจึงจะมีความจำเป็นมากขึ้น 3.ระบบการบรรจุ องค์ประกอบหนึ่งที่ส่งผลให้น้ำผลไม้ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางไปทั่วทั้งโลกได้แก่วิวัฒนาการของระบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งได้พัฒนาบทบาทของบรรจุภัณฑ์ให้เอื้ออำนวยความสะดวกได้มากขึ้นกว่าเดิมไม่ว่าจะเป็นการยืดอายุอาหารหรือรูปทรงที่แปลกใหม่ เป็นต้น ปัจจัยสำคัญที่จะต้องพิจารณาในการเลือกระบบบรรจุภัณฑ์ ประกอบด้วย 1. กระบวนการผลิต 2. ระบบการจัดจำหน่ายและอายุขัยที่ต้องการของน้ำผลไม้ รวมทั้งกฎข้อบังคับ 3. ส่วนผสมของน้ำผลไม้และระดับคุณภาพที่ต้องการ 4. สถานะการป้องกันและรักษาคุณภาพของน้ำผลไม้ในระหว่างการขนส่ง การเก็บคงคลังและสภาวะ ณ จุดขาย 5. การวางตำแหน่งสินค้าในตลาดขายปลีก 6. ปริมาณบรรจุ ขนาดการบรรจุที่แตกต่างกัน พร้อมทั้งรายละเอียดการพิมพ์ 7. ระบบบรรจุที่ต้องการ เช่น เป็นแบบอัตโนมัติหมด หรือความจำเป็นในการขยายกำลังการผลิตในอนาคตหรือ การใช้งานร่วมกับเครื่องจักรที่มีอยู่ 8. ภาพพจน์ของสินค้า และความรู้สึกของผู้บริโภคที่มีต่อสินค้าและบรรจุภัณฑ์ ปัจจัยที่ใช้พิจารณาตามที่กล่าวนี้สามารถเห็นได้อย่างชัดเจนจากการตัดสินใจเลือกวิธีการบรรจุแบบเย็น (Cold Filling) หรือแบบร้อน (Hot Filling) การบรรจุทั้งสองแบบนี้ไม่เพียงแต่จะมีความแตกต่างเฉพาะอุณหภูมิที่บรรจุ แต่ความแตกต่างนี้ครอบคลุมไปถึงกระบวนการผลิต ตัวสินค้าที่ใช้บรรจุ วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ วิธีการปิดสนิทแน่น พร้อมทั้งความสะดวกในการนำออกมาบริโภคและย่อมมีผลโดยต่ออายุขัยสินค้าที่ได้จากการบรรจุแต่ละแบบ 3.1 ระบบการบรรจุเย็น (cold filling) บรรจุภัณฑ์น้ำผลไม้ที่ใช้วิธีบรรจุเย็นนี้มักจำต้องมีการกระจายสินค้าแบบแช่เย็นที่อุณหภูมิประมาณ 0-5 C โดยมีอายุขัยของสินค้าประมาณ 4-6 สัปดาห์ ระบบการบรรจุเย็นด้วยการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้าจะสามารถเก็บรักษารสชาติของน้ำผลไม้ไว้ได้ดีไม่ว่าน้ำผลไม้จะเตรียมจากการคั้นผลไม้สดๆ หรือเป็นการผสมจากน้ำผลไม้เข้มข้น พร้อมทั้งมีการเติมเยื่อ (Pulp) และการแต่งกลิ่น การกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นจะช่วยเก็บกลิ่นและวิตามินต่างๆไว้เป็นอย่างดี เนื่องจากค่าใช้จ่ายในการกระจายสินค้าด้วยวิธีแช่เย็นนี้มีงบประมาณค่อนข้างสูง ทำให้ระบบบรรจุนี้ เหมาะสำหรับน้ำผลไม้ที่มีคุณค่าทางอาหารและคุณภาพที่สูงเพื่อที่จะขายได้ราคา ปริมาณการบรรจุที่นิยมใช้มีอยู่ 3 ขนาด คือ 250 มิลลิลิตร 1 ลิตร และ 2 ลิตร หรืออาจบรรจุเป็นขนาดเล็กประมาณ 180 มิลลิลิตร ข้อดีของน้ำผลไม้ที่บรรจุเย็น ดังนี้คือ 1. มีระบบการผลิตและการบรรจุที่ได้รับการพัฒนา ทำให้ต้นทุนในการลงทุนเครื่องจักรต่ำ 2. มีโอกาสคืนทุนในระยะสั้น 3. มีคุณภาพสินค้าที่ดีทำให้ได้ราคาที่สูงตาม 4. สร้างภาพพจน์ที่ดีต่อตัวสินค้าและตราสินค้า ส่วนข้อเสีย มีดังนี้คือ 1. ต้องใช้ระบบการแช่เย็นตลอดวงจรการกระจายสินค้า ทำให้มีค่าใช้จ่ายสูง 2. ต้องมีระบบการจัดส่งที่รวดเร็ว มีความถี่ในการจัดส่งสูงและจำต้องมีประสิทธิภาพในการจัดส่งดี 3.2 ระบบการบรรจุร้อน (Hot filing) การบรรจุร้อนเป็นอีกกรรมวิธีหนึ่งที่ได้รับความนิยมมานานแล้ว เนื่องจากสามารถยืดอายุขัยของน้ำผลไม้ได้ การบรรจุร้อนเป็นการบรรจุที่ได้ผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อมาแล้ว และเหมาะอย่างยิ่งสำหรับน้ำผลไม้ที่มีความเป็นกรด โดยปกติกระบวนการฆ่าเชื้อจะฆ่าเชื้อด้วยวิธีพาสเจอร์ไรซ์ (Pasteurization) ที่อุณหภูมิประมาณ 92-95 ̊̊̊ C และบรรจุที่อุณหภูมิ 82 ̊̊̊ C บรรจุภัณฑ์ที่ใช้จำต้องทนความร้อนขนาดนี้ได้โดยไม่เปลี่ยนรูปทรงของบรรจุภัณฑ์ (Distort) เนื่องจากน้ำผลไม้ที่บรรจุ ณ อุณหภูมินี้จะปล่อยให้เย็นตัวลงภายในบรรจุภัณฑ์พร้อมๆกัน ด้วยการเคลื่อนผ่านอุโมงค์ที่หล่อด้วยละอองของน้ำเย็น จากนั้นบรรจุภัณฑ์จะได้รับการเป่าด้วยลมเพื่อให้แห้งแล้วจึงทำการติดฉลากและบรรจุใส่เพื่อการขนส่งต่อไป ข้อดีของน้ำผลไม้บรรจุร้อน มีดังนี้คือ 1. ต้องผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อในการยืดอายุขัยของน้ำผลไม้สามารถเก็บได้นานในอุณหภูมิห้อง 2. ไม่จำเป็นต้องใช้สารเคมีหรือวัสดุกันบูดเพื่อรักษาความเป็นธรรมชาติของน้ำผลไม้ 3. ตัวบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องผ่านการฆ่าเชื้อด้วยสารเคมีใดๆ 4. ระหว่างการผลิตและการบรรจุสามารถใช้งานได้กับน้ำผลไม้หลากหลายประเภท ข้อเสียของระบบนี้ได้แก่ 1. ใช้พื้นที่มากในกระบวนการผลิตและบรรจุ 2. เหมาะกับน้ำผลไม้ที่ทนความร้อนได้โดยไม่แปลงสภาพ สิ่งที่ควรพิจารณา 1. ระบบการบรรจุร้อนทั้งระบบจะใช้พลังงานมากพอสมควร แต่ในระบบการผลิตสมัยใหม่จะสามารถนำพลังงานกลับมาใช้ใหม่ได้มากถึง 70-80 % 2. สามารถยืดอายุขัยได้พอสมควรพร้อมทั้งเก็บกลิ่นรสชาติได้ โดยไม่มีความแตกต่างของรสชาติอย่างเห็นได้ชัดระหว่างการบรรจุร้อนและการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) ดังที่กล่าวถึงในหัวข้อต่อไป 3.3 ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (Aseptic) คำว่าปลอดเชื้อหรือ Aseptic มีรากศัพท์จากภาษากรีกที่ว่า Septicos ซึ่งมีความหมายว่าปราศจากเชื้อที่ทำให้เน่าเสีย (Putrefactive Microorganism) ความแตกต่างของการบรรจุแบบปลอดเชื้อ คือ มีการฆ่าเชื้อในตัวสินค้าหรือน้ำผลไม้แยกออกจากตัวบรรจุภัณฑ์ที่ทำการฆ่าเชื้อในระหว่างการบรรจุและปิดผนึกตัวบรรจุภัณฑ์ ดังแสดงในรูปที่ 1 ทำการเปรียบเทียบความแตกต่างของการฆ่าเชื้อแบบทั่วๆไปกับระบบปลอดเชื้อ โดยสินค้าสำเร็จรูปที่ได้จากการบรรจุแบบปลอดเชื้อจะสามารถวางขายได้โดยไม่ต้องแช่เย็นหรือที่เรียกว่า Shelf-stabl รูปที่1 เปรียบเทียบขั้นตอนการทำงานของระบบฆ่าเชื้อทั่วไปและระบบปลอดเชื้อ วิธีการฆ่าเชื้อตัวน้ำผลไม้ของระบบปลอดเชื้อในรูปที่ 1 ใช้อักษรย่อว่า HTST นั้นเป็นวิธีการฆ่าเชื้อที่นิยมมาก โดยมีชื่อเต็มว่า ฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้น (High Temperature Short Time) วิธีการฆ่าเชื้อแบบนี้เป็นการฆ่าเชื้ออย่างต่อเนื่องในขณะที่สินค้าเคลื่อนที่อยู่ (Continuous - Flow Heating ) องค์ประกอบในการฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงเวลาสั้นนี้ทำให้ลดความสูญเสียของคุณภาพสินค้าและช่วยรักษาคุณค่าทางโภชนาการของน้ำผลไม้ การฆ่าเชื้อของบรรจุภัณฑ์ในระบบปลอดเชื้อนี้ ตัวบรรจุภัณฑ์สามารถฆ่าเชื้อในระดับที่แตกต่างกันแปรตามประเภทของวัสดุบรรจุภัณฑ์ ทำให้เปิดโอกาสใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลากหลายมากขึ้น ในอดีตการฆ่าเชื้อบรรจุภัณฑ์มักใช้ไอน้ำร้อน เริ่มตั้งแต่ปี ค.ศ. 1981 ที่ทางองค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกาได้อนุมัติให้ใช้สารไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์เป็นสารเคมีที่ใช้ฆ่าเชื้อของวัสดุ Low density polyethylene (LDPE) ที่เคลือบบนบรรจุภัณฑ์ด้านที่อยู่ติดกับตัวสินค้า หลังจากนั้นก็ได้อนุมัติใช้กับพลาสติกประเภทอื่นๆ ทำให้ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับการผลักดันให้นิยมมากขึ้นเรื่อยๆ เนื่องจากสามารถใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายประเภทมากขึ้น พร้อมทั้งมีคุณค่าทางอาหารสูงและไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH ≤ 4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 -96 ̊ C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food,pH ≥ 4.6) จะฆ่าเชื้อ ที่อุณหภูมิ 138 - 150 ̊ C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที (Ultra High Temperature,UHT) ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางต่อไปนี้ ตารางที่ 1 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ H2O2) คุณสมบัติบรรจุภัณฑ์ที่ใช้กับระบบปลอดเชื้อ ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีของระบบฆ่าเชื้อทำให้วัสดุบรรจุภัณฑ์หลากหลายชนิดสามารถใช้กับระบบนี้ได้ โดยเริ่มต้นจาก LDPE ดังกล่าวแล้ว วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะแก่การบรรจุแบบปลอดเชื้อ ควรมีคุณสมบัติดังนี้ 1. วัสดุที่ใช้จะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับสินค้าภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ พร้อมทั้งไม่มีการแยกตัวออกมาของตัวบรรจุภัณฑ์ (Migration) 2. การคงสภาพทางกายภาพ (Physical Integrity) เป็นคุณสมบัติจำเป็นมากในการรักษาสภาวะปลอดเชื้อภายในบรรจุภัณฑ์ 3. วัสดุบรรจุภัณฑ์จะต้องป้องกันการซึมผ่าน (Barrier) ของออกซิเจน ความชื้น แสง และกลิ่น เพื่อช่วยรักษาคุณภาพของสินค้า โดยปกติวัสดุที่ใช้แปรรูปเป็นบรรจุภัณฑ์จะประกอบด้วยวัสดุไม่น้อยกว่า 2 ประเภท ดังแสดงไว้ในตารางที่ 2 วัสดุแต่ละอย่างจะมีคุณสมบัติเด่นที่แตกต่างกัน เช่น บรรจุภัณฑ์ถุงในกล่อง (Bag in Box) ตัวบรรจุภัณฑ์มักจะเป็นการเคลือบชั้น (Laminate) ของ EVA (Ethylene Vinyl Acetate) ฟิล์มเม็ททาไลซ์ (Metalized Film) และ LDPE เพื่อประสานคุณสมบัติแต่ละชั้นให้ได้คุณสมบัติรวมตามต้องการของตัวบรรจุภัณฑ์และสินค้า ตัวถุงที่ใช้นั้นจำต้องเหนียว ทนการทิ่มทะลุได้ (Puncture - Resistant) และต้านการซึมผ่าน (Barrier) ท้ายที่สุดโครงสร้างขอบรรจุภัณฑ์ยังต้องสามารถปิดผนึกได้อย่างสมบูรณ์ (Hermetic Seal) ตารางที่ 2 คุณสมบัติเด่นของวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในระบบปลอดเชื้อ วัสดุ การซึมผ่าน คุณสมบัติ ความทนทาน ออกซิเจน ความชื้น แสง การปิดผนึก เหนียว ฉีก ทิ่มทะลุ กระดาษแข็ง √ √ เปลวอะลูมิเนียม √ √ √ เม็ททาไลซ์ฟิล์ม √ √ LDPE √ √ กลับสู่เมนูหลัก

Natural solution for vegetarian & vegan diets with Angel's natural ingredients In recent years, consumers' growing awareness of embracing a healthy lifestyle and supporting a sustainable future spurs the rapid growth of plant-based food markets. According to the 2020 Food & Health Survey, 85% of people have altered their food habits as a result of the pandemic. Furthermore, 1 in 5 consumers are eating more plant alternatives since the start of COVID-19. In April 2020, FMCG Gurus consumer insights showed that 18% of global consumers were looking to include more plant-based foods within their diet as a result of the COVID-19 pandemic. However, this has now increased by 8% to 26% of global consumers looking to increase their intake of plant-based foods as of July 2020. However,achallengeforthefoodmanufacturersishowtorestorethecompletetasteandnutritionprofileofmeatusingplantsremains.AngelYeasthasprovidedintegratedsolutionformeatalternativesontaste&nutritionimprovement,meaty-notesenhancement,andoff-notesmasking. Boostthelingeringtaste&aftertaste Angeotide,rich peptide yeast extract, is rich insmallpeptidesthat provides mouthfulness.Moreover,itbringslingeringtaste andaftertasteandenhancetheflavorintensity.Somespecialpeptides,suchasglutathione,canbeusedasflavorprecursorsformeatynotes andgenerateanaturalmeatyflavorduringprocessing. Intensifytheoveralltaste profile Angeoboost,strong umami yeast extract,is rich innaturalnucleotidesandseveralUmamiandsweetaminoacids,whichcanbalancethemouthfeel,masktheoff-noteswhileimprovingtheoveralltaste profile ofplant-basedmeat. High protein value Yeast protein is a great nutritional supplement for plant protein thanks to the high content of proteins up to 50-80%, as well as amino acids, vitamins, and micronutrients. For a high nutrition value, tryAngeoPro. Angel's application experts are dedicated to bridging the differences between plant-based products and animal-based products. Withtheaidofyeastextractproducts,AngelYeastwillassistyoutofindtheappropriatecombinationofingredientsthatguaranteebothtasteandnutritioninplant-basedfoodsandbeverages.

บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋องแบบใช้ไอน้ำ หม้อฆ่าเชื้อ (retort) เป็นอุปกรณ์สำคัญที่ใช้ในกระบวนการแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) เพื่อฆ่าเชื้ออาหารที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ที่ปิดผนึกสนิท (hermectically sealed container) เช่น กระป๋อง รีทอร์ทเพาซ์ (retort pouch) ขวดแก้ว ในระดับ commercial sterilizationให้อาหารปลอดภัย จากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) โดยเฉพาะ Clostridium botulinum ซึ่งเป็นแบคทีเรียที่สร้างสปอร์ (spore forming bacteria) และสารพิษซึ่งเป็นอันตรายต่อผู้บริโภคถึงชีวิตแบคทีเรียชนิดนี้ มักพบในอาหารในกลุ่มกรดต่ำ (low acid food) เช่น ปลาทูน่ากระป๋อง ข้าวโพดฝักอ่อนบรรจุกระป๋อง การฆ่าเชื้ออาหารในกลุ่มนี้ต้องใช้อุณภูมิสู'กว่า 100 C โดย จึงต้องทำในภายในหม้อฆ่าเชื้อที่ทำงานภายใต้แรงดันสูงกว่าความดันบรรยากาศ หม้อฆ่าเชื้อที่นิยมใช้กันมากในประเทศไทยเป็นหม้อฆ่าเชื้อที่ใช้ไอน้ำอิ่มตัวเป็นตัวกลางความร้อน ซึ่งหม้อฆ่าเชื้อประเภทนี้มีส่วนประกอบหลักดังนี้ ตัวหม้อฆ่าเชื้อ (retort vessel) ขอขอบคุณ ภาพจาก บริษัทฟู้ด แมชชินเนอรี่ จำกัด ตัวหม้อฆ่าเชื้อ สร้างจากโลหะหนา มีฝาเปิด-ปิด เพื่อนำผลิตภัณฑ์เข้าฆ่าเชื้อและปิดส็อกแน่นสนิท ระหว่างการฆ่าเชื้ออาหาร ความดันภายในหม้อระหว่างการฆ่าเชื้อมีค่าสูงมาก เช่น การฆ่าเชื่อที่อุณหภูมิ 121 ซ มีความดันไอภายใน 15 psi. หรือ เท่ากับแรงประมาณ 10 ตันผลักที่ตัวประตูของหม้อ โดยทั่วไปหม้อฆ่าเชื้อต้องแข็งแรงพอที่สามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยที่ความดันมากกว่า 30 psi. หม้อฆ่าเชื้อแบบใช้ไอน้ำ (steam retort) ประกอบด้วยอุปกรณ์ต่างๆ ดังต่อไปนี้ 1. ท่อไอน้ำเข้า (steam inlet) 2. วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) 3. ท่อบายพาสส์ (by pass) 4. ท่อลมเข้า (air inlet) 5. เครื่องกรองอากาศ 6. อุปกรณ์ปรับความดัน 7. ท่อระบายน้ำ (Drain) 8. ท่อน้ำเข้า (water inlet) 9. ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) 10. ที่รองรับตะกร้า 11. แผ่นกั้นน้ำ 12. รูระบายอากาศ (bleeder) 13. เทอร์โมมิเตอร์ปรอท 14. อุปกรณ์วัดความดัน 15. วาล์วนิรภัย (Safety valve) 16. ท่อน้ำล้น (over flow) 17. ท่อระบายอากาศ (vent) 18. เครื่องควบคุมไอน้ำ 19. อุปกรณ์ควบคุม 20. วาล์วลดความดัน A - ท่อนำไอน้ำเข้า ( Steam inlet ) คือท่อนำไอน้ำข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อ ซึ่งปกติจะติดตั้งอยู่ตรงกลางด้านล่างของ หม้อฆ่าเชื้อ โดยขนาดของท่อไอน้ำเข้าต้องมีขนาดเหมาะสมเพื่อ จ่ายไอน้ำเพื่อไล่อากาศออกจากหม้อฆ่าเชื้ออย่างรวดเร็วในช่วงไล่อากาศ แหล่งกำเนิดไอน้ำที่ความดันไอเท่ากัน ท่อขนาดใหญ่กว่า ใช้เวลาในการไล่อากาศสั้นกว่า แต่ท่อที่ขนาดใหญ่เกิดไป จะลดความดันของไอน้ำได้ หม้อฆ่าเชื้อมีความยาวมากกว่า 30 ฟุต ควรจะมีการติดตั้ง ท่อนำไอน้ำเข้า 2 จุด เพื่อให้ไอน้ำกระจายทั่วถึงไม่มีจุดอับภายใน B - ท่อระบายน้ำ (Drain) คือท่อระบายน้ำซึ่งเกิคขึ้นการควบแน่นเมื่อไอน้ำที่มีอุณหภูมิสูง กระทบกับกระป๋องบรรจุอาหารซึ่งมีอุณหภูมิที่ต่ำกว่า กลายเป็นหยดน้ำ ตกลงสู่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ ต้องระบายออกเพื่อไม่ให้เกิดน้ำท่วม ขัง ท่อกระจายไอน้ำ หรือท่วมกระป๋อง ท่อระบายน้ำเจาะ อยู่ที่ด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อ C - ท่อน้ำล้น (Over flow) โดยปกติ Over flow หรือท่อน้ำล้นจะถูกติดตั้งให้สูงกว่าระดับชั้นที่สูงที่สุดของชั้นผลิตภัณฑ์ เพื่อทำการระบายน้ำเมื่อมีน้ำเต็มหม้อนึ่งฆ่าเชื้อระหว่างการ cooling เนื่องจากมีเมื่อน้ำเต็ม retort จะทำให้เกิดความดันสูงซึ่งจะทำให้อุปกรณ์ภายในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อและผลิตภัณฑ์เสียหายได้ และขนาดของท่อ Over flow ควรจะใหญ่กว่าท่อน้ำเข้า D - รูระบายอากาศ (Bleeder) ลักษณะของ Bleeder รูเล็กๆ ขนาด 1/8 ถึง 1/8 นิ้ว หน้าที่หลัก o เพื่อไอน้ำในหม้อฆ่าเชื้อไหลเวียนสม่ำเสมอ o เพื่อระบายอากาศหรือแก็สที่ไม่สามารถ Bleeder จะถูกเปิดตลอดเวลาเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานทราบถึงสถานะของไอน้ำภายในหม้อฆ่าเชื้อ Bleeder จะไม่มีวาล์วเปิดปิด และ ต้องตรวจสอบไม่ให้อุดตัน การติดตั้ง Bleeder จะติดตั้งจากปลายหม้อฆ่าเชื้อทั้งสองข้างเข้ามาเป็นระยะทาง 1 ฟุตและทุกๆ 8 ฟุต จะต้องมี Bleeder 1 ตัวอยู่ด้วย E - ท่อลมเข้า (Air inlet) ทำหน้าที่ปล่อยลมเข้าในหม้อฆ่าเชื้อเพื่อช่วยในการ balance ระบบการไหลเวียนของไอน้ำและช่วยรักษาความสมดุลของความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อในช่วงเริ่มต้นของการ cooling เพื่อไม่ให้กระป๋องเกิดการเสียรูป เมื่อมีการ cooling โดยปกติแล้วความดันภายในกระป๋องบรรจุอาหารจะอยู่ที่ประมาณ 20-25 lb/in2 และความดันภายใน retort (ด้านนอกของกระป๋อง) จะอยู่ที่ประมาณ 20 lb/in2 เมื่อมีการ cooling เกิดขึ้น จะทำให้ความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อ (ด้านนอกของกระป๋อง) ลดลงเป็นศูนย์เพราะไอน้ำเป็น Condensed gas เมื่อมีการปล่อยน้ำเพื่อทำการ cooling ความดันจะลดลงอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดความแตกต่างของความดันภายในกระป๋องและภายนอกกระป๋อง ซึ่งความแตกต่างของความดันนี้จะทำให้กระป๋องเสียรูปเพราะกระป๋องไม่สามารถทนความแตกต่างของดันมากๆได้ ดังนั้นจึงต้องมีการใช้ลมเข้ามาช่วย balanceในระบบหมุนเวียนของน้ำเพื่อรักษาระดับของความดันและค่อยๆลดระดับของความดันลงมาเรื่อยๆจนกระทั่งเป็นศูนย์ เพื่อไม่ให้เกิดความแตกต่างของความดันและเพื่อไม่ให้เกิดการเสียรูปของกระป๋อง เพราะเมื่อกระป๋องเกิดการเสียรูปลูกค้าไม่ยอมรับในคุณภาพของสินค้า F - วาล์วนิรภัย (Safety valve) ทำหน้าที่ระบายความดันส่วนเกิน เพื่อป้องกันการเกิดความดันที่หม้อฆ่าเชื้อจะทนได้ ควรตั้งความดันสูงกว่าความดันที่ใช้งานเล็กน้อยประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว G- วาล์วควบคุมไอน้ำ (Temperature control valve) คือ ชุดควบคุมอุณหภูมิ โดยปกติหม้อนึ่งฆ่าเชื้อแต่ละหม้อจะต้องมีชุดควบคุมอุณหภูมิแบบอัตโนมัติสำหรับรักษาอุณหภูมิในหม้อนึ่งฆ่าเชื้อโดยใช้ร่วมกับเทอร์โมมิเตอร์ โดยมีปลายด้านหนึ่งวัดอุณหภูมิในหม้อฆ่าเชื้อและ อีกปลายอีกด้านหนึ่งเป็น Steam control value เมื่ออุณหภูมิภายใน หม้อฆ่าเชื้อไม่เป็นไปตามที่กำหนด Steam control value จะถูกกำหนดให้ปล่อยไอน้ำเพื่อให้ได้อุณหภูมิภายในหม้อฆ่าเชื้อตามที่Temperature control valve กำหนด H - บาย- พาส (By-pass) คือท่อที่ต่อขนานกับ Steam control valve ซึ่ง ท่อ By-pass จะสามารถทำการเปิดและปิดได้ด้วยตัวผู้ปฏิบัติงานเอง และจะใช้ท่อ By-pass เมื่อ steam control valve เสียหรือขัดข้อง หรือเมื่อขนาดของ Steam inlet มีขนาดใหญ่กว่าท่อของ Steam control valve ซึ่ง By-pass จะทำหน้าที่ช่วย Steam control valve ระบายไอน้ำเข้าสู่หม้อฆ่าเชื้อและหลังจากที่กระบวนการไล่อากาศเสร็จสิ้นลง ก็จะต้องทำการปิด By-pass และ ปล่อยให้ Steam control valve ทำงานต่อไป I - ท่อกระจายไอน้ำ (Steam spreader) คือท่อที่ทำหน้าที่กระจายไอน้ำ โดยปกติ Steam inlet จะอยู่ตรงกลางด้านล่างของ retort ดังนั้น เมื่อมีการปล่อยไอน้ำผ่าน Steam inlet จะทำให้ไอน้ำพุ่งขึ้นเป็นสู่ด้านบนและหลังจากนั้นจึงจะกระจายสู่ด้านข้างของหม้อฆ่าเชื้อทำให้การกระจายไอน้ำไม่ทั่วหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้น Steam spreader จะทำหน้าที่กระจายไอน้ำ ซึ่ง ในการเจาะรู Steam spreader นั้น มีมาตรฐานในการเลือกใช้ตาม จำนวนมาตรฐานของรูบนท่อกระจายไอน้ำ และ ตาม วิธีเจาะรูบนท่อกระจายไอน้ำ J - ท่อกระจายน้ำ (Water spreader) ทำหน้าที่กระจายน้ำที่ถูกส่งผ่านมาจากท่อน้ำ เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำที่มีแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องโดยตรง เพราะ ถ้าน้ำแรงดันสูงมากระทบกับกระป๋องจะทำให้กระป๋องเสียรูปซึ่งจะทำให้ลูกค้าไม่ยอมรับคุณภาพของสินค้า K - ท่อน้ำเข้า (Water inlet) เป็นท่อนำ น้ำเข้า หม้อฆ่าเชื้อ สำหรับการทำเย็น กระป๋องภายใน retort ซึ่งส่วนมากจะอยู่ด้านบนของ retort และควรมีขนาดและความดันที่เหมาะสมเพื่อให้น้ำไหลเข้าเต็มหม้อในเวลาอันสั้น เพื่อทำให้เกิดการ cooling โดยเร็วที่สุด ด้วยความดันที่เหมาะสม เพราะน้ำที่ผ่านเข้ามาใน Water inletจะต้องมีความดันมากพอในการที่จะเอาชนะความดันภายในหม้อฆ่าเชื้อปกติความดันภายใน หม้อฆ่าเชื้อ จะมีอยู่ประมาณ 20 ปอนด์/ตารางนิ้ว และควรจะต้องระวังไม่ให้วาล์วของ Water inlet รั่วระหว่างการฆ่าเชื้อเพราะจะทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่ผ่านการฆ่าเชื้อที่สมบูรณ์ได้ L - ท่อระบายอากาศ (Vent) คืออุปกรณ์ที่ทำหน้าที่ระบายอากาศภายในหม้อฆ่าเชื้อออกจากหม้อฆ่าเชื้อในช่วงไล่อากาศ และเมื่อมีการปล่อยไอน้ำจากด้านล่างของหม้อฆ่าเชื้อไอน้ำจะลอยตัวขึ้นสู่ด้านบนของหม้อฆ่าเชื้อ ดังนั้นเราต้องหาทางออกให้กับไอน้ำด้วยโดยการติดตั้ง Vent โดย ในการติดตั้ง Vent นั้น จะต้องติดตั้งที่ทำให้อากาศระบายได้ง่าย ขนาดของVent ที่ติดตั้งควรมีขนาด มากกว่า Steam inlet อยู่ 1 เท่า และถ้า retort มีขนาดใหญ่ ก็ควรจะต้องมี Vent หลายช่องเพื่อทำให้สามารถระบายอากาศได้อย่างครอบคลุมและทั่วถึง แต่หลักสำคัญคือจะต้องต่อท่อให้ตรงและสั้นที่สุดเพื่อให้อากาศถูกขจัดออกได้ง่ายและรวดเร็ว และเมื่อมี Vent จำนวนหลายช่องก็จะทำให้ยากต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน เพราะอาจจะต้อง ปิด Vent จำนวนหลายครั้ง ดังนั้นเมื่อมีVent จำนวนหลายช่องเราสามารถต่อท่อร่วม (Manifold) ของ Vent ให้มีทางออกเดียวและมีวาล์วเปิดปิดตัวเดียวได้เพื่อง่ายต่อการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน บทความที่เกี่ยวข้อง ส่วนประกอบของหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง คำแนะนำการออกแบบหม้อฆ่าเชื้ออาหารกระป๋อง แนวทางการศึกษาการกระจายความร้อนสำหรับการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำและนิ่ง

การแปรรูปอาหารโดยใช้ความดันสูง High PressureFood Processing บทนำ กระบวนการใช้ความดันสูงเป็นวิธีการถนอมอาหารที่เริ่มมีการประยุกต์ใช้เพื่อการแปรรูปอาหาร เชิงการค้า เป็นการแปรรูปอาหารโดยไม่ใช้ความร้อน (non thermal processing) แต่เป็นการใช้ความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศมาก เพื่อทำลายจุลินทรีย์ที่เป็นสาเหตุของการเสื่อมเสียของอาหาร (microbial spoilage) จุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) นอกจากนี้ความดันสูงยังทำลาย เอนไซม์ ที่เป็นสาเหตุให้เกิดการเสื่อมเสียของอาหาร ทำให้อาหารมีอายุการเก็บรักษานานขี้น มีผลเทียบเคียงกับการแปรรูปอาหารด้วยความร้อน (thermal processing) ระดับการพาสเจอร์ไรซ์ (pasteurization) แต่เนื่องจากอุณหภูมิของอาหาร เพิ่มขึ้นน้อยมาก ทำให้ลดการสูญเสียคุณภาพอาหาร เนื่องจากความร้อนทำให้อาหารปลอดภัย โดยรักษาสี กลิ่น และเนื้อสัมผัสของอาหารได้ดี เมื่อเทียบกับการใช้ความร้อน ปัจจุบันมีผลิตภัณฑ์อาหารที่ผลิตและแปรรูปโดยใช้กระบวนการนี้และประสบผลสำเร็จทางการค้าได้แก่ อาหารพร้อมรับประทาน (ready to eat) อาหารประเภทที่เป็นกรด (acid foods) เช่น แยม โยเกิร์ตและ เครื่องดื่ม เช่น น้ำผลไม้ อาหารทะเล เช่น หอยนางลม (oyster) โดยเฉพาะในประเทศญี่ปุ่น ซึ่งเป็นประเทศเริ่มแรกและทำให้เกิดการกระตุ้นและเกิดการวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหารโดยการใช้ความดันสูงเพื่อการถนอมอาหารเพิ่มมากขึ้นและแพร่หลายไปยังประเทศต่างๆ หลายประเทศเช่น ประเทศสหรัฐอเมริกาและประเทศในแถบยุโรป ได้แก่ฝรั่งเศส สหราชอาณาจักร เยอรมันนีและสวีเดน ซึ่งได้มีการรวมกลุ่มเพื่อวิจัยและศึกษากระบวนการใช้ความดันสูงในการแปรรูปและถนอมอาหาร กระบวนการใช้ความดันสูงในการแปรรูปและถนอมอาหารในเชิงการค้าระดับอุตสาหกรรม จะต้องศาสตร์หลายแขนงมาประกอบกัน ทั้งด้านวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีการอาหาร เช่น จุลชีววิทยาอาหาร เคมีอาหาร และความรู้ด้านวิศวกรรม เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์อาหาร ที่มีคุณภาพดี ปลอภัย มีประสิทธิภาพและปลอดภัยในการผลิต การใช้ความดันสูงนั้นจะต้องใช้งบประมาณตั้งต้นในการลงทุนค่อนข้างสูงแต่พบว่าจะให้ผลตอบแทนดีในระยะยาวเนื่องจากเทคโนโลยีนี้เป็นเทคโนโลยีสะอาด ไม่ก่อให้เกิดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการนี้มีความสดและใกล้เคียงกับธรรมชาติ ประวัติการใช้ความดันสูงในการแปรรูปและถนอมรักษาอาหาร เทคโนโลยีการใช้ความดันสูงนั้น เริ่มต้นมาจากการใช้ความดันสูงในอุตสาหกรรมการผลิตเซรามิก (ceramics) เหล็กและซุบเปอร์อัลลอยด์ (superalloys) และเริ่มนำมาใช้กับอุตสาหกรรมอาหารในภายหลัง โดยมีการศึกษาผลของความดันสูงต่อจุลินทรีย์ตั้งแต่ต้นศตวรรษที่ 20 ในการใช้ความดันเพื่อยืดอายุการเก็บรักษาน้ำนมและหลังจากนั้น 15 ปี มีการวิจัยศึกษาในประเทศฝรั่งเศสเรื่องผลของความดันสูงต่อแบคทีเรีย และพบว่าการใช้ความดันสูง 600 MPa สามารถทำลายเซลล์จุลินทรีย์ (vegetative cells) ได้ อย่างไรก็ตามงานวิจัยเกี่ยวกับเทคโนโลยีการใช้ความดันสูงยังไม่เป็นที่น่าสนใจมากนักจนกระทั่งในช่วงปี คศ. 1980 จึงเริ่มมีการวิจัยการใช้เทคโนโลยีนี้อีกครั้งหนึ่ง โดยในประเทศสหรัฐอเมริกา ญี่ปุ่น และประเทศในยุโรป จากนั้นได้มีการวางจำหน่ายผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการแปรรูปโดยกระบวนการใช้ความดันเป็น ครั้งแรกในประเทศญี่ปุ่นในปี คศ.1990 หลักการของกระบวนการใช้ความดันสูงในการแปรรูปและถนอมรักษาอาหาร ผลของความดันสูงต่อจุลินทรีย์ ผลของความดันการทำลายเซลจุลินทรีย์ แบคทีเรียส่วนใหญ่สามารถเจริญได้ที่ความดันระหว่าง 200 - 300 atm ส่วนจุลินทรีย์ที่สามารถเจริญได้ที่ความดันที่สูงกว่า 400 - 500 atm เรียกว่า barophiles ความดันสูงระดับ ปานกลาง (ระหว่าง 300 - 600 MPa) สามารถทำลายเซล (vegetative cells) ของ จุลินทรีย์ได้ โดยความดันสูงทำลายผนังเซลล์ (cell wall) และเซลล์เมมเบรน (cell membrane) ทำให้แวคคิวโอล (vacuoles) ภายในเซลล์แตก ผลของความดันสูงต่อการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพของจุลินทรีย์ได้แก่ การหยุดการเคลื่อนที่ (cessation of motility) แบคทีเรียที่เคลื่อนที่ได้โดยส่วนใหญ่จะหยุดการเคลื่อนที่เมื่อให้ความดันต่อเนื่องที่ 200 - 400 atm ตัวอย่างเช่น ที่ความดัน 100 atm พบว่า E. coli, Vibrio และ Pseudomonas จะยังคงมี แฟลกเจลลา (flagella) แต่เมื่อเพิ่มความดันเป็น 400 atm พบว่าเชื้อเหล่านี้จะสูญเสียอวัยวะ และในแบคทีเรียบางชนิดพบว่าจะสามารถกลับมาเคลื่อนที่ได้อีกครั้ง แบคทีเรียที่อยู่ในระยะ log phase จะทนต่อความดันสูงได้น้อยกว่าทำลายได้ง่ายกว่า เซลล์ที่อยู่ในระยะ stationaryphaseระยะ death phase และ สปอร์ของแบคทีเรีย (bacterial spore) ความดันสูงระดับ ปานกลางมีผลทำให้อัตราการเจริญและการขยายพันธุ์ของจุลินทรีย์ลดลง ส่วนความดันที่สูงมากจะทำลายจุลินทรีย์ได้ ขนาดของความดันสูงที่สามารถยับยั้งการขยายพันธุ์และการเจริญจะมีค่าที่แตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับชนิดและสปีซีส์ (species) ของจุลินทรีย์ การทำลายสปอร์ของแบคทีเรีย สปอร์ของแบคทีเรีย (bacterial spore) ที่มีการปนเปื้อนอยู่ในอาหารสามารถทำได้โดยการใช้ความร้อน (thermal processing) แต่จะมีผลเสียคือทำให้คุณภาพอาหาร ด้านต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ลดลง ในทางกลับกันพบว่าที่อุณหภูมิต่ำ อัตราการทำลายสปอร์จะเพิ่มขึ้นเมื่อความดันสูงที่ใช้เพิ่มขึ้น การใช้ความดันสูงในการทำลายสปอร์นั้นพบว่าอุณหภูมิมีบทบาทที่สำคัญมาก ส่วนปัจจัยอื่นๆที่มีผลรองลงมาได้แก่ค่า pH และวอเตอร์แอคติวิตี้ (water activity) โดยอุณหภูมิที่เหมาะสมสำหรับการเริ่มงอกของสปอร์จะมีความแตกต่างกันไปตามระดับของความดันสูงและการยับยั้งการงอกของสปอร์จะมีประสิทธิภาพดีที่สุดเมื่อ pH มีค่าปานกลางและมีประสิทธิภาพต่ำสุดเมื่อค่า pH สูงหรือต่ำเกินไป สำหรับตัวถูกละลายที่ไม่แตกตัวเป็นอิออนที่มีค่าวอเตอร์แอคติวิตี้ต่ำมีผลเล็กน้อยในการยับยั้งสปอร์ด้วยความดันสูง ผลของความดันสูงต่อปฏิกิริยาของเอนไซม์ การสูญเสียกิจกรรมเอนไซม์เนื่องจากความดันสูงนั้นมีสาเหตุมาจากความดันสูงทำให้โครงสร้างภายในโมเลกุล (intramolecular structures) เกิดการเปลี่ยนแปลง การใช้ความดันสูงระหว่าง 1,000 - 3,000 atm ในการยับยั้งพบว่าเอนไซม์บางชนิดอาจคืนกิจกรรม (reversible) ได้ เช่น lactate dehydrogenase ใน Bacillus stearothermophilus ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับระดับของการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างโมเลกุลเอนไซม์และถ้าใช้ความดันสูงเกินกว่า 3,000 atm การคืนกิจกรรมระหว่างการเก็บรักษาหรือในขณะลำเลียงขนส่งจะมีโอกาสเกิดน้อยลง ผลของความดันสูงต่อปฏิกิริยาชีวเคมี ผลของการใช้ความดันสูงต่อระบบทางชีวภาพ ได้แก่ การทำให้โปรตีนสูญเสียสภาพธรรมชาติ (protein denaturation) การสูญเสียสภาพธรรมชาติของโปรตีนเนื่องจากความดันสูง ขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ ได้แก่ โครงสร้างของโปรตีน ขนาดของความดันสูงที่ใช้ อุณหภูมิ ค่า pH และองค์ประกอบของตัวทำละลายปฏิกิริยาการสูญเสียสภาพธรรมชาติของโปรตีนเนื่องจากความดันสูงนั้นบางครั้งอาจผันกลับได้ (reversible) แต่การกลับคืนสภาวะเดิม (renaturation) หลังจากหยุดให้ความดันสูงอาจกินเวลานานการทำให้ไขมันแข็งตัวและทำให้เมมเบรนแตกสลายซึ่งเป็นผลทำให้สามารถทำลายจุลินทรีย์ได้ ความดันสูงมีผลในการยับยั้งปฏิกิริยาในกระบวนการหมัก (fermentation) โดยพบว่าผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการหมักที่สภาวะความดันสูงแตกต่างจากผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการหมักที่ความดันปกติ การใช้ความดันสูงระหว่าง 2,000 - 3,000 atm เป็นเวลา 10 นาที ที่อุณหภูมิ 10 องศาเซลเซียสแก่โยเกิร์ตสามารถป้องกันไม่ให้เกิดกรดแลกติกในปริมาณที่สูงเกินไปในระหว่างการหมักโยเกิร์ตแบบต่อเนื่อง โดยที่ความดันสูงสามารถยับยั้งการเจริญและคงปริมาณของแบคทีเรียแลคติก (lactic acid bacteria) ไว้ที่ระดับเริ่มต้นได้ รูปที่1 กระบวนการใช้ความดันสูง ที่มา : http://www.avure.com/food/applications/ กระบวนการใช้ความดันสูงในการแปรรูปอาหารจัดเป็นกระบวนการแปรรูปที่ไม่ใช้ความร้อน (non thermal processing ) หรืออาจทำให้เกิดความร้อนขึ้นน้อยมาก งานที่เกิดจากการกดอัดในระหว่างการให้ความดัน (pressurization) หรือที่เรียกว่า adiabatic heat นั้นจะทำให้อุณหภูมิของอาหารเพิ่มขึ้น (ประมาณ 3 องศาเซลเซียสต่อ 100 MPa) และขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของอาหาร แต่ความร้อนที่เกิดขึ้นนี้จะหายไปทันทีที่ลดความดันจนถึงระดับความดันบรรยากาศปกติ ข้อดีของกระบวนการนี้ในแง่ของการไม่ทำให้เกิดความร้อนเป็นผลให้คุณภาพอาหารเกิดการเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อยและยังเป็นกระบวนการที่สามารถทำลายหรือยับยั้ง จุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) และที่ทำให้อาหารเกิดการเสื่อมเสีย (microbial spoilage) ได้ รวมทั้งยับยั้งเอนไซม์และใช้ผลิตอาหารที่มีคุณภาพสูงได้ กระบวนการนี้จึงได้รับความนิยมเพิ่มขึ้น ในปัจจุบันได้มีการวิจัยและศึกษาการใช้ความดันสูงในการแปรรูปอาหาร และพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหารประเภทต่างๆ รวมทั้งการใช้ความดันสูงร่วมกับกระบวนการแปรรูปหรือเทคโนโลยีอื่นๆ เพื่อยืดอายุการเก็บรักษาอาหารและปรับปรุงคุณภาพอาหารทางด้านต่างๆ ให้ดียิ่งขึ้น การประยุกต์ใช้ความดันสูงในกระบวนการแปรรูปอาหาร ความดันสูงสามารถยืดอายุการเก็บรักษาอาหารรวมทั้งเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติบางประการ เช่น เนื้อสัมผัสและคุณภาพทางประสาทสัมผัสได้ การศึกษาและการประยุกต์ใช้ความดันสูงในการแปรรูปและถนอมอาหารในปัจจุบันมีเพิ่มขึ้นและมีผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการดังกล่าวเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง การใช้ความดันสูงกับหอยนางลมสด (oyster) ตารางที่1 ตัวอย่างของผลิตภัณฑ์อาหารแปรรูปจากการใช้ความดันสูง ผลิตภัณฑ์ ผู้ผลิต ภาชนะและขนาดบรรจุ แยม ท็อปปิ้ผลไม้ โยเกิร์ตและเจลลี่ Meiji-ya ถ้วยพลาสติก (100 - 125 กรัม) น้ำองุ่น Pokka Corp ขวดแก้ว (200 - 800 กรัม) Mikan Juice Takanashi Milk กล่องกระดาษ (1,000 กรัม) ไอศกรีม (ผสมผลไม้สด) Nisshin Oil Mills ถ้วยกระดาษ (130 กรัม) เนื้อสัตว์ที่มีความนุ่ม Fuji Chika & Mutterham - หอยนางลม Goose Point Oysters การลดปริมาณจุลินทรีย์ในอาหาร ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการใช้ความดันสูงในปัจจุบันที่มีจำหน่ายในประเทศญี่ปุ่น ได้แก่ แยม (jams) และซอสผลไม้เช่น ซอสสตรอเบอรี่และมามาเลด (mamalade) ผลิตภัณฑ์แยมที่ผ่านการให้ความดันสูงพบว่าจะยังคงรสชาติและสีของผลไม้สดซึ่งแตกต่างจากแยมที่ผลิตโดยผ่านกระบวนการให้ความร้อนแบบดั้งเดิม การละลายน้ำแข็ง (thawing) ของอาหารที่ผ่านการแช่เยือกแข็ง (freezing) การใช้ความดันสูงในระดับที่เหมาะสมมีผลในการยืดอายุการเก็บรักษาอาหารโดยการทำลายหรือยับยั้งจุลินทรีย์ สปอร์และเอนไซม์ที่ไม่ต้องการในอาหาร และสามารถใช้ความดันสูงในการละลายน้ำแข็งอาหารแช่เยือกแข็งโดยทำให้เกิดขึ้นในอัตราเร็วที่สม่ำเสมอและจะเกิดได้รวดเร็วยิ่งขึ้นเมื่ออาหารนั้นมีของแข็งที่ละลายได้เช่น น้ำตาลหรือเกลือในปริมาณที่สูง การใช้ความดันสูงช่วยลดเวลาในการละลายน้ำแข็งของอาหารแช่เยือกแข็งได้รวดเร็วกว่า โดยเนื้อสัตว์แช่เยือกแข็งที่นำมาละลายน้ำแข็งโดยใช้ความดันสูง มีรสชาติและความชุ่มฉ่ำไม่แตกต่างจากเนื้อสัตว์ที่ละลายน้ำแข็งโดยการตั้งทิ้งไว้ที่ความชื้นต่ำและอุณหภูมิ 5 องศาเซลเซียสแต่สีของเนื้อสัตว์จะซีดลงเล็กน้อย การบ่มเนื้อ (meat aging) การใช้ความดันสูงช่วยลดเวลาทำให้เนื้อนุ่มในกระบวนการ tenderization จากวิธีปกติที่ใช้เวลาประมาณ 2 สัปดาห์ที่อุณหภูมิแช่เย็น เหลือเพียง 10 นาทีโดยใช้ความดันสูง นอกจากจะมีผลต่อโครงสร้างกายภาพภายในชิ้นเนื้อแล้วยังเร่งปฏิกิริยาเอนไซม์ที่ย่อยสลายโปรตีนในชิ้นเนื้อเป็นผลให้เนื้อเกิดความนุ่มเพิ่มขึ้น นอกจากนั้นการให้ความดันสูงแก่ข้าวมีผลทำให้โครงสร้างของสตาร์ช (starch) และโปรตีนเกิดการเปลี่ยนแปลงทำให้สามารถนำไปหุงสุกได้ภายในระยะเวลาสั้น และการให้ความดันสูงแก่น้ำผลไม้จำพวกส้มจะทำให้น้ำผลไม้ดังกล่าวมีรสชาติที่ใกล้เคียงกับของสดและไม่เกิดการสูญเสียวิตามินซีรวมทั้งสามารถยืดอายุการเก็บรักษาได้ การเกิดเจลของโปรตีน เจลของไข่ขาวที่เกิดจากการให้ความดันสูงพบว่ามีกลิ่นรสธรรมชาติ ไม่เกิดการสูญเสียวิตามินและกรดอะมิโนและย่อยได้ง่ายกว่าเจลของไข่ขาวที่เกิดจากความร้อน นอกจากนั้นเจลไข่ขาวและไข่แดงจะยังคงสีดั้งเดิมและมีความนุ่ม เป็นประกาย และมีความยืดหยุ่นดีกว่าเจลที่เกิดจากความร้อนโดยในขณะที่ความแข็งแรงของเจลเพิ่มขึ้นพบว่าความเหนียวของเจลจะลดลงเมื่อเพิ่มระดับของความดันสูง การยับยั้งเอนไซม์ในผัก และผลไม้ ความดันสูงสามารถยับยั้งเอนไซม์ในผัก ผลไม้ ได้ โดยมีข้อดีกว่าการลวก (blanching) ด้วยความร้อนคือไม่สูญเสียคุณค่าทางโภชนาการและช่วยรักษาสภาพแวดล้อมโดยไม่ทำให้เกิดน้ำเสียจากน้ำที่ใช้ในการลวก Knorr (1993) รายงานว่าการใช้น้ำร้อนในการลวกมันฝรั่งจะสามารถลดปริมาณจุลินทรีย์ได้ 3 log cycle ในขณะที่การใช้ความดันสูงจะสามารถลดได้ถึง 4 log cycle และระหว่างการลวกมันฝรั่งโดยใช้น้ำร้อนพบว่าเกิดการสูญเสียโปตัสเซียมจากการชะ (leaching) ในขณะที่การใช้ความดันสูงไม่ทำให้เกิดการสูญเสียธาตุอาหารดังกล่าว 10. สรุป การใช้เทคโนโลยีความดันสูงเป็นวิธีการหนึ่งที่ไม่ใช้ความร้อนในการถนอมอาหาร นอกจากนั้นยังช่วยในการปรับปรุงคุณสมบัติเชิงหน้าที่ (functional properties) ของอาหาร สิ่งที่มีความสำคัญในการใช้ความดันสูงคือสามารถนำมาใช้ในการยับยั้งปฏิกิริยาของเอนไซม์ในขณะที่ยังคงรักษาคุณค่าทางโภชนาการและรสชาติของอาหารไว้ได้ ทำให้อาหารมีรสชาติที่ยังคงสดใหม่รวมทั้งคงคุณภาพทางเนื้อสัมผัส อย่างไรก็ตามการใช้ความดันสูงในปัจจุบันมีข้อจำกัดการใช้ในระดับอุตสาหกรรมอยู่ที่เครื่องมือหรืออุปกรณ์ ซึ่งจะต้องออกแบบให้ทนต่อแรงดันที่สูงมากและยังต้องมีการพัฒนาและปรับปรุงต่อไป เอกสารอ้างอิง DA Ledward, DE Johnston, RG Earnshaw and APM Hasting High pressure processing of food, Nothinghamuniversity press. Leicestershire. G.W. Gould. Hydrostatic pressure of food. New method of food preservation, p.135-158 The ohio state university. High pressure processing. Roman Buckow. Food preservation by high pressure. Okamoto, M., Y. Kawamura, and R. Hayashi. 1990 Application of high pressure to food processing : texturalcomparison of pressure and heat induced gels of food proteins. Agric. Biol. Chem. 54 (1) : 183 - 189.

7.3 สถานะและแนวทางแก้ปัญหา แนวทางในการแก้ปัญหาอาจจะเริ่มจากการออกแบบซึ่งจะกล่าวในรายละเอียดเฉพาะเจาะจงในหัวข้อต่อไปนี้ พร้อมทั้งตัวอย่างในการออกแบบ ส่วนในหัวข้อนี้จะพิจารณาจากวงจรของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้เป็นแนวทางในการแก้ปัญหา 7.3.1 การลดปริมาณของบรรจุภัณฑ์ (1) การลดปริมาณของเสีย (Reduce) เป็นมาตรการอันดับแรกที่ควรพิจารณาถึงเพราะการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยบรรจุให้น้อยลง ไม่เพียงแต่ลดปริมาณซากบรรจุภัณฑ์ที่ทิ้งในขยะ แต่ยังลดการผลิตและการขนส่ง ในเวลาเดียวกันต้องคำนึงถึงบทบาทและหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ด้วย เช่น การรักษาคุณภาพ การปกป้องสินค้า เป็นต้น มิฉะนั้นแล้วการแตกหักเสียหายหรือการเน่าเสียของสินค้าที่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ดีพอ กลับจะก่อให้เกิดปริมาณขยะที่มากกว่าเดิม แนวทางการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อช่วยรักษาสิ่งแวดล้อมย่อมต้องอาศัยความร่วมมือจากผู้เกี่ยวข้องต่างๆ ตั้งแต่ผู้ผลิตจนกระทั่งถึงผู้อุปโภคบริโภค ตัวอย่างการลดขยะโดยทิ้งที่กระป๋องพร้อมที่เปิดและการลดน้ำหนักของบรรจุภัณฑ์แสดงในรูป (ก) และ (ข) หน้า 227 (2) การนำกลับมาใช้ใหม่หรือใช้ซ้ำ (Reuse) ปรากฏการณ์นี้คล้ายคลึงกับการลดปริมาณการใช้ เพราะว่ามีบรรจุภัณฑ์หลายประเภทได้รับการนำกลับมาใช้หรือบรรจุใหม่ ตัวอย่างเช่น ขวดเบียร์มาใช้บรรจุเต้าเจี้ยว ขวดซีอิ๊ว ขวดเหล้ามาบรรจุน้ำปลา เป็นต้น ปรากฏการณ์ที่เริ่มได้รับความนิยมมากขึ้น คือการเก็บบรรจุภัณฑ์ไว้เช่นเดิม แล้วซื้อสินค้าใหม่ที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์เบาบางกว่า เช่น ถุง หรือ ซองที่เรียกว่า Refill Package แล้วนำกลับมาบรรจุเองในบรรจุภัณฑ์เก่าที่ใช้สินค้าหมดแล้ว เช่น น้ำยาซักเสื้อผ้า น้ำยาล้างจาน เป็นต้น (3) การเวียนทำใหม่ (Recycle) คำว่ารีไซเคิลนี้ได้รับการกล่าวขวัญกันมาตลอด การทำรีไซเคิลขยะที่ได้ผลนั้นจำต้องมีการแยกประเภทตั้งแต่ตอนทิ้ง และมีการเก็บกลับอย่างมีระบบด้วยปริมาณมากพอในการนำกลับมาผลิตด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด การร่วมมือด้วยวิธีอาสาสมัคร (Volunteer) จากผู้บริโภคนับเป็นวิธีการที่ประหยัดและมีประสิทธิผลมากที่สุด ในสหรัฐอเมริกาปริมาณขยะที่สามารถนำกลับไปผลิตใหม่สูงถึงร้อยละ 22 โดยมีกลุ่มอาสาสมัคร 1,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1978 เพิ่มมาเป็น 7,000 กลุ่มในปี ค.ศ. 1981 ส่งผลให้มีอัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของบรรจุภัณฑ์ชนิดต่างๆ ดังต่อไปนี้ ตารางที่ 7.7 อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ของวัสดุบรรจุภัณฑ์ในสหรัฐ วัสดุ อัตราการนำกลับมาผลิตใหม่ (ร้อยละ) กระดาษและบรรจุภัณฑ์เยื่อและกระดาษ โลหะ (เหล็กและเหล็กผสม) อะลูมิเนียม แก้ว พลาสติก 40 37 30 7 1 แหล่งที่มา : R.A Pert, A. Golovny and S.S. Labana "Automotive Recycling" ขั้นตอนการทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะในประเทศสหรัฐอเมริกานั้น สถานที่ใช้ในการรวบรวมขยะกลับมาผลิตใหม่มีชื่อเรียกว่า MRF (Material Recovery Facilities) ซึ่งสามารถรองรับขยะได้อย่างน้อยที่สุด 100 - 500 ตันต่อวัน ในขณะที่กรุงเทพมหานครมีปริมาณขยะในปี 2537 สูงถึง 7,000 ตันต่อวัน การทำงานในการแยกบรรจุภัณฑ์ออกจากขยะมีขั้นตอนดังนี้ วัสดุที่นำกลับมาผลิตใหม่ ใช้มือคัดกระดาษ แยก กระดาษหนังสือพิมพ์,กล่อง,วารสาร ใช้ระบบแม่เหล็ก แยก กระป๋องโลหะ ใช้ระบบกระแสไฟฟ้า แยก กระป๋องอะลูมิเนียม ใช้มือคัดขวดแก้ว แยก แก้วใส,แก้วสีอำพัน,แก้วเขียว ใช้มือคัดพลาสติก แยก PET ใส, PET สี , PE และอื่นๆตามสัญลักษณ์ ที่ปรากฏอยู่ ภายใต้ผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างของขบวนการเผาในการแยกโลหะและอโลหะจากขยะดังแสดงในรูป (ค) หน้า 228 สำหรับประเทศไทย การกำจัดมูลฝอยส่วนใหญ่ใช้วิธีการกำจัดไม่ถูกสุขลักษณะเป็นแบบเปิด (Open Dunping) ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาการปนเปื้อนน้ำใต้ดิน ปัญหาเฉพาะหน้าที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือ การจัดหาสถานที่กำจัดขยะมูลฝอยรวมซึ่งเป็นสถานที่สำหรับรองรับและกำจัดขยะมูลฝอยจากกรุงเทพฯ และปริมณฑลให้ได้พอเพียง ในปี พ.ศ. 2540 ในกรุงเทพฯ และปริมณฑลมีปริมาณมูลฝอยประมาณ 10,000 ตันต่อวัน และคาดว่าในอีก 5 ปีข้างหน้า (พ.ศ. 2545) จะเพิ่มเป็น 12,800 ตันต่อวัน มีการประเมินว่าองค์ประกอบของวัสดุที่มีศักยภาพที่จะนำกลับมาใช้ใหม่ (Potential Recycling) มีอยู่ระหว่างร้อยละ 32.58 ถึง 58.68 และอัตราการนำมูลฝอยและวัสดุเหลือใช้กลับมาใช้ใหม่จริงๆ ในเชิงพาณิชย์โดยคนคุ้ยขยะจากกองขยะ พนักงานเก็บขนและรถเร่รับซื้อของเก่าประมาณร้อยละ 8.49 (หรือร้อยละ 10.19 หากรวมปริมาณจากโรงงานอุตสาหกรรม) ของปริมาณมูลฝอยที่เกิดขึ้นทั้งหมดทั่วประเทศ (ทั้งที่นำมาใช้ได้และไม่ได้ทั้งหมด) ดังแสดงในตารางที่ 7.8 ตารางที่ 7.8 ปริมาณวัสดุเหลือใช้ที่รวบรวมโดยตัวกลางต่างๆ เพื่อนำกลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ ตัวกลาง ปริมาณ (ตันต่อวัน) คนคุ้ยขยะที่กองขยะ 271.56 พนักงานเก็บขน 616.70 รถเร่รับซื้อของเก่า 2491.90 ปริมาณที่รวบรวมได้ทั้งหมดผ่านร้านรับซื้อของเก่า 3,380.16 โรงงานอุตสาหกรรม (ปริมาณของเสียหรือวัสดุเหลือใช้) 680.00 รวมปริมาณวัสดุเหลือใช้ 4,060.16 แหล่งข้อมูล : กรมควบคุมมลพิษ กระทรวงวิทยาศาสตร์เทคโนโลยีและสิ่งแวดล้อม "ทิศทางรีไซเคิลของประเทศไทย" 7.3.2 การใช้สัญลักษณ์เพื่อแยกประเภทบรรจุภัณฑ์ สำหรับบรรจุภัณฑ์พลาสติกซึ่งมีความหลากหลาย เป็นการยากมากที่จะให้ผู้บริโภคทั่วไปสามารถทราบถึงพลาสติกของบรรจุภัณฑ์ สมาคมอุตสาหกรรมพลาสติกแห่งสหรัฐอเมริกา (Society of the Plastics Industry,SPI) ได้ริเริ่มการใช้สัญลักษณ์บ่งบอกชนิดพลาสติกไว้ภายใต้บรรจุภัณฑ์พลาสติก เพื่อช่วยในการแยกประเภทของพลาสติกในปี พ.ศ. 2532 และได้รับการยอมรับทั่วโลก สัญลักษณ์ใช้ตัวเลขแทนที่ประเภทของพลาสติกล้มรอบด้วยหัวลูกศรรูปสามเหลี่ยมเพื่อใช้แทนพลาสติกแต่ละประเภท ดังต่อไปนี้ 1. PET (Polyethylene Terephthalate) 2. HDPE (High Density Polyethylene) 3. PVC (Polyvinyl Chloride) 4. LDPE (Low Density Polyethylene) 5. PP (Polypropylene) 6. PS (Polyprostyrene) 7. Other พลาสติกผสม ในกรณีของพลาสติกหลายชั้น ถ้ามีส่วนผสมหลักของพลาสติกที่สามารถนำไปย่อยสลายได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นให้ใส่หมายเลขของพลาสติกหลักนั้น เช่น ขวดซอสมะเขือเทศที่ประกอบด้วย PP/EVOH/PP โดยมี PP อยู่ถึงร้อยละ 98.5 จะใช้สัญลักษณ์หมายเลข 5 ของ PP สำหรับบรรจุภัณฑ์นี้ เนื่องจากนำมาผลิตใหม่ได้โดยไม่จำเป็นต้องแยกชั้นจึงไม่ใช้สัญลักษณ์หมายเลข 7 ที่เป็นพลาสติกผสม 7.3.3 การรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าที่ผลิตจากบรรจุภัณฑ์ใช้แล้ว จากการสำรวจแบบสอบถามในงานแสดงสินค้าและนิทรรศการ "สินค้าไทยรีไซเคิล ครั้งที่ 1" ระหว่างวันที่ 3 - 7 เมษายน 2539 ที่ห้างสรรพสินค้าเดอะมอลล์ บางกะปิ กรุงเทพฯ จำนวน 3,883 ชุด พบว่า ประชาชนผู้เข้าชมงานยินดีใช้สินค้ารีไซเคิลร้อยละ 95.5 มีเพียงร้อยละ 0.2 ที่ไม่ยินดีและร้อยละ 3.9 ไม่ตอบ ซึ่งแสดงให้เห็นว่าหากมีการรณรงค์และส่งเสริมการใช้สินค้าผลิตภัณฑ์จากวัสดุเหลือใช้และบรรจุภัณฑ์ใช้แล้วอย่างจริงจัง จะทำให้ประชาชนหันมาสนใจและซื้อสินค้าอย่างแน่นอน การรีไซเคิลที่มีประสิทธิภาพคงไม่ใช้การรณรงค์ประชาสัมพันธ์กันอย่างเดียว แต่ต้องมีเครือข่ายเชื่อมต่อกันระหว่างผู้ผลิตขยะมูลฝอย (ประชาชนหรือผู้บริโภค) ร้านผู้จำหน่ายและภาคอุตสาหกรรมผู้ผลิต รวมทั้งรัฐบาลซึ่งเป็นผู้กำกับกระบวนการนี้ทั้งหมด 7.4 การออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์เพื่อสิ่งแวดล้อม อาจมีหลากหลายรูปแบบและวิธีการ ขึ้นอยู่กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่หาได้ นอกจากนี้ยังขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตและแปรรูปบรรจุภัณฑ์ พร้อมทั้งข้อจำกัดของกระบวนการผลิตและการบรรจุของบรรจุภัณฑ์แต่ละประเภท 7.4.1 แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม (1) การลดการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ ความสามารถในการออกแบบและควบคุมการพิมพ์ให้มีความเสียหายน้อยที่สุดเป็นองค์ประกอบแรกที่จะสามารถช่วยการรณรงค์สภาวะสิ่งแวดล้อม เนื่องจากการลดวัตถุดิบนำไปสู่การใช้ทรัพยากรธรรมชาติอย่างมีประสิทธิผล ความคิดริเริ่มในการออกแบบย่อมมีผลต่อการลดหมึกพิมพ์และวัสดุประกอบต่างๆ ที่ใช้ในการผลิตบรรจุภัณฑ์ เช่น บรรจุภัณฑ์ถาดกระดาษในรูป (ค) หน้า 227 ในประเทศที่พัฒนาแล้ว วัสดุพลาสติกที่มีการใช้ความดันให้ขยายตัว เช่น EPS (Expanded Polystyrene) EPU (Expanded Polyurethane) มักจะได้รับการทดแทนโดยการใช้กระดาษ โดยมีเป้าหมายใช้กระดาษแทนให้มากถึงร้อยละ 70 - 90 นอกจากบรรจุภัณฑ์พลาสติกจำพวกขยายตัว ยังมีการห้ามใช้ขบวนการผลิตที่ใช้สารมีพิษในการผลิตเช่น สีที่ใช้ควรใช้สีฐานน้ำ (Water - Based) เป็นต้น สารเคลือบเงาที่นิยมใช้หลังการพิมพ์ได้แก่ OPP และ PVA วาร์นิชที่แห้งตัวด้วยรังสีอัลตร้าไวโอเลต (UV) การเคลือบด้วย OPP ซึ่งคล้ายกับการเคลือบไข เพื่อป้องกันการเสียดสีและกันน้ำ พร้อมทั้งสามารถเคลือบสิ่งพิมพ์บางๆ ได้ ส่วน PVA เป็นกาวที่มีส่วนผสมของ PVC ใช้กับสิ่งตีพิมพ์ที่มีความหนาแน่น 250 กรัมต่อตารางเมตร จึงเหมาะกับการเคลือบพวกบรรจุภัณฑ์ ส่วน UV เป็นวิธีการเคลือบเงาที่นิยมมากเนื่องจากทำงานได้เร็ว ไม่จำกัดความหนาของสิ่งตีพิมพ์ แต่ไม่เหมาะกับบรรจุภัณฑ์อาหาร ในปัจจุบันสารเคลือบเงา UV ที่เป็นส่วนผสมของน้ำเริ่มมีการประยุกต์ใช้ เพื่อช่วยลดมลภาวะแต่ยังมีต้นทุนสูง (2) การเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้งานและผลิตใหม่ได้ การเลือกใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุใหม่ (Virgin Material) ย่อมเป็นการลดทรัพยากรธรรมชาติโดยตรง ดังนั้นการเลือกวัสดุที่ใช้แล้วย่อมมีส่วนในการรักษาสิ่งแวดล้อมและลดพลังงานในการผลิตวัตถุดิบ หรือการใช้วัสดุธรรมชาติอย่างอื่น (3) การลดการใช้งานของวัสดุที่มีหลายชั้น วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่มีหลายชั้นและเคลือบให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยจะก่อให้เกิดปัญหาในการแยกและย่อยสลายเพื่อนำมาใช้ใหม่ ด้วยเหตุนี้ผู้ออกแบบบรรจุภัณฑ์ในปัจจุบันมักจะใช้วัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกัน เพื่อความสะดวกในการแยกขยะและสามารถนำกลับมาผลิตใช้ใหม่ เช่น การเลือกใช้ขวดพลาสติกที่มีฝาและฉลากเป็นพลาสติกชนิดเดียวกันดังแสดงในรูป (ง) หน้า 227 และกล่องในรูป (ข) หน้า 228 (4) การออกแบบโดยไม่ใช้บรรจุภัณฑ์ จากการพิจารณาถึงหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์อย่างถ่องแท้ มักจะพบว่าสามารถลดบรรจุภัณฑ์บางชั้นออกไปได้ สินค้าบางประเภทในตลาด เช่น รถยนต์ ก็เป็นสินค้าที่ไม่จำเป็นต้องใช้บรรจุภัณฑ์ ในกรณีที่หลีกเลี่ยงการไม่มีบรรจุภัณฑ์ไม่ได้ ก็พยายามลดหรือเปลี่ยนใช้บรรจุภัณฑ์ให้น้อยลง บางกรณีอาจพิจารณาใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์บางชนิดมาแทนที่วัสดุเดิม เช่น ใช้ถาดพร้อมฟิล์มหดรัดรูปมาแทนที่กล่องกระดาษลูกฟูกทั้งกล่อง เป็นต้น (5) การเพิ่มความเข้มข้นหรือความหนาแน่นของสินค้า สินค้าที่มีความเข้มข้นสูงย่อมส่งผลให้การใช้ปริมาณของบรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าน้อยลง ตัวอย่างเช่น น้ำสูตรเข้มข้น หรือยาที่มีสูตรเข้มข้นย่อมก่อให้เกิดความสะดวกแก่ผู้บริโภคเพราะมีปริมาณน้อยลง (6) การใช้วัสดุที่ได้จากธรรมชาติ แนวความคิดที่ใช้วัสดุที่ผลิตจากธรรมชาติย่อมเป็นวิถีทางในการป้องกันสิ่งแวดล้อมได้ดีที่สุด เช่น ตัวอย่างของไอศกรีมโคน เป็นตัวอย่างของบรรจุภัณฑ์ที่สามารถรับประทานได้ ในสมัยหนึ่งก็มีลูกกวาดที่ใช้ห่อด้วยกระดาษที่รับประทานได้ ตัวอย่างทั้งสองนี้ ย่อมเป็นวิธีการลดบรรจุภัณฑ์ได้ด้วยการบริโภคบรรจุภัณฑ์พร้อมอาหาร กระดาษเป็นตัวอย่างที่ดีในการรักษาทรัพยากรธรรมชาติ เนื่องจากการใช้กระดาษจำต้องใช้เยื่อจากไม้ถึงร้อยละ 90 และคิดเป็นปริมาณของไม้ที่ต้องตัดร้อยละ 10 ของปริมาณของไม้ที่ใช้ทั่วโลก ดังนั้นการทดแทนเยื่อจากไม้ด้วยชานอ้อย ใยของสำลี เยื่อจากต้นสา เป็นต้น ย่อมมีส่วนช่วยปกป้องรักษาปริมาณไม้ในโลกนี้ แต่ปัญหาคือคุณภาพของกระดาษที่ทำจากวัสดุดังกล่าว อีกตัวอย่างหนึ่งที่เริ่มเกิดขึ้นในเมืองไทย คือ การใช้กระดาษสังเคราะห์มาทำเป็นกระดาษธนบัตรซึ่งสามารถยืดอายุการใช้งานของธนบัตรย่อมเป็นอีกวิธีหนึ่งในการลดการเผาผลาญทรัพยากรธรรมชาติโดยไม่จำเป็นต้องเป็นกระดาษ อีกตัวอย่างหนึ่งที่มักพบจากหนังสือพิมพ์จากต่างประเทศ คือ หนังสือที่มีพิมพ์ว่า This book is printed on acid - free paper คำว่า "acid - free" นี้หมายความว่าใช้เยื่อที่ใช้แล้วและไม่ผ่านการฟอกด้วยกรดย่อมเป็นการช่วยลดมลภาวะจากการใช้กระดาษปลอดกรด วิวัฒนาการทางด้านบรรจุภัณฑ์ที่ได้ใช้แป้งที่ทำจากพืชมาผลิตเป็นถาด จาน ชาม ดังรูป (ง) ในหน้า 228 เพื่อแทนที่โฟม หรือการพัฒนาใช้ใบกล้วยอัดเป็นภาชนะต่างๆ ย่อมเป็นแนวทางของการพัฒนาบรรจุภัณฑ์เพื่อรักษาสิ่งแวดล้อม นอกจากนี้ ในวงการพลาสติกยังได้พัฒนาเม็ดพลาสติกที่สามารถย่อยเสื่อมสลายได้ด้วยปฏิกิริยาทางชีววิทยาหรือแสง เป็นต้น (7) การรวมกลุ่มของสินค้าต่อหน่วยบรรจุภัณฑ์ หน่วยสินค้ายิ่งมากย่อมมีโอกาสลดค่าใช้จ่ายรวมของบรรจุภัณฑ์ในแง่ของต้นทุนบรรจุภัณฑ์และค่าขนส่ง นอกจากนี้ การออกแบบบรรจุภัณฑ์ชั้นในให้ลดปริมาตรที่ไม่จำเป็น เช่น การออกแบบบรรจุภัณฑ์บริเวณปากขวดบานออกเพื่อซ้อนได้ย่อมเป็นการลดปริมาตรและพื้นที่ผิวของบรรจุภัณฑ์ขนส่ง ซึ่งหมายถึง การลดต้นทุนของบรรจุภัณฑ์ในการขนส่ง นอกจากนี้ ยังคงความแข็งแรงในการเรียงซ้อนของบรรจุภัณฑ์ชั้นในอีกด้วย (8) การลดจำนวนสีที่ใช้พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์ การลดจำนวนสีที่พิมพ์ย่อมเป็นการลดค่าใช้จ่ายของบรรจุภัณฑ์ นักออกแบบบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่จำต้องออกแบบให้พิมพ์สีน้อยที่สุด เช่น สีเดียวและใช้ความสามารถในการออกแบบสร้างความเด่นและความเป็นเอกภาพของตัวบรรจุภัณฑ์ นอกจากสีที่ใช้แล้ววัสดุเสริมต่างๆ ที่ใช้กับบรรจุภัณฑ์ เช่น สารยึดติดหรือกาวจะต้องไม่มีส่วนผสมของโลหะหนักจำพวก Cadmium (Cd) , Arsenic (As) , Stibium (Sb) , Scandium (Sc) , Barium (Ba) , Copper (Cu) , Zinc (Zn) หรือใช้ผงเงิน ผงทองในการพิมพ์ แนวทางการออกแบบบรรจุภัณฑ์ดังกล่าวมาแล้วทั้ง 8 แนวทางนั้น การลดปริมาณการใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์นับเป็นแนวทางที่ได้ผลมากที่สุด ในประเทศที่พัฒนาแล้วได้กำหนดให้ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์และผู้ใช้ ต้องลดปริมาณการใช้บรรจุภัณฑ์ต่อหน่วยสินค้าไม้น้อยกว่า 10% ต่อปี ส่วนการเลือกใช้วัสดุที่นำกลับมาใช้หรือผลิตใหม่นั้นจะแปรตามกลไกในการนำเอาซากบรรจุภัณฑ์กลับมา จะคุ้มกับการใช้วัสดุที่ผลิตจากวัสดุที่ผลิตใหม่หรือไม่นั้น เป็นสิ่งที่ต้องทำการศึกษากันต่อไป ทั้ง 2 แนวทางดังกล่าวจำเป็นที่จะต้องให้รัฐบาลเข้ามาช่วยส่งเสริมและกำหนดเป็นนโยบาย ส่วนแนวทางอื่นๆ แต่ละบุคคลสามารถดำเนินการได้เอง ถ้าสามารถปลูกจิตสำนึกให้มีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม <<ย้อนกลับ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่2 อ่านต่อ บรรจุภัณฑ์รักษ์สิ่งแวดล้อม ตอนที่4 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

ตอนที่ 2 เรื่องการแช่เยื่อกแข็ง (freezing) 1 อุณหภูมิอาหารหลังการแช่แข็งควรต่ำกว่า ___________ ซ เพื่อ _____________________________________________________________________ 2 วัตถุประสงค์ของการแช่แข็งอาหาร คือ 1____________________________________________________________________ 2____________________________________________________________________ 3____________________________________________________________________ 3 เมื่อน้ำเปลี่ยนสถานะเป็นน้ำแข็ง ปริมาตร ความร้อนจำเพาะ (specific heat) และการนำความร้อน (thermal conductivity) เปลี่ยนแปลงอย่างไร (วาดกราฟความสัมพันธ์ระหว่างค่าดังกล่าว และอุณหภูมิตั้งแต่ -30- 40 C พร้อมหน่วยกำกับค่าในระบบ SI 4 วาดกราฟของเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของอาหารหารระหว่างการแช่แข็ง เปรียบเทียบระหว่างน้ำบริสุทธิ์กับ สารละลาย ในเส้นเดียวกัน และ แสดงจุดต่างๆ ดังนี้ freezing point , supper cooling 5 วาดกราฟของเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของอาหารหารระหว่างการแช่แข็ง เปรียบเทียบระหว่างการแช่แข็งอย่างรวดเร็ว และการแช่แข็งแบบช้า พร้อม แสดง critical zone 6 วาดรูปแสดงการเกิดผลึกน้ำแข็ง ระหว่างการแช่แข็งแบบรวดเร็วและแบบช้า การแช่แข็งแบบเร็ว (quick freezing) การแช่แข็งแบบช้า (slow freezing) รูปแสดงการเกิดผลึกน้ำแข็งในอาหาร อธิบายความแตกต่าง 7 การแช่แข็งแบบ air blast freezing คือ มีหลักการทำงานอย่างไร ยกตัวอย่าง เครื่องแช่แข็ง (freezer) ที่มีการทำงานแบบการเป่าลมเย็นจัด (air blast freezing) 8 สารไครโอเจน (cryogen) คือ มีสมบัติเด่นคือ ตัวอย่างของสารไครโอเจน ที่ใช้แช่แข็งอาหาร การแตกต่างระหว่างการแช่แข็งแบบไครโอเจนกับการแช่แข็งแบบ air blast freezing 9 IQF ย่อมาจาก วิธีการแช่แข็งอย่างไร จึงจะได้ผลิตภัณฑ์ IQF นิยามคำศัพท์ต่อไปนี้ให้เข้าใจ คำอธิบาย recrystalization Immersion freezing Freezing point depression Latent heat of freezing Critical zone Fluidized bed freezing Ice glazing Freezing concentration Freeze burn psychrophilic bacteria ตอนที่ 3 วิชาแปรรูปอาหาร เรื่องการฉายรังสีอาหาร (food irradiation) cold sterilization หมายถึง อาหารฉายรังสีเป็น cold sterilization หรือไม่เพราะเหตุใด การแช่เยือกแข็งเป็น cold sterilization หรือไม่เพราะเหตุใด ionizing radiation คือ ได้แก่ มีผลต่อสิ่งมีชีวิตอย่างไร non ionizing radiation คือ ได้แก่ มีผลต่อสิ่งมีชีวิตอย่างไร irradiated food หมายถึง รังสีแกมมา เป็นรังสีชนิด แหล่งที่มาคือ มีลักษณะสำคัญ คือ Gray คือ 1 Gray = ปริมาณรังสี วัตถุประสงค์ การใช้กับอาหาร Radappertization Radicidation Radurization วาดรูปสัญญลักษณ์แสดงอาหารที่ผ่านการฉายรังสี เครื่องหมายนี้เรียกว่า__________ (radura) วาดรูปแสดงส่วนประกอบของห้องฉายรังสีแกมม่า ตอนที่ 4 เรื่อง Food additive Food additive หมายถึง ชนิดของสาร หน้าที่ ตัวอย่างสาร (5 ชนิด) Emulsifier Stabilizer Thickening agent Sugar substitute Anticaking agent Preservative Sweetening agent Leavening agent ย่อมาจาก หมายถึง GRAS E-number ADI ชื่อ/ชื่อเต็ม ชื่ออื่น ISN/ E-number วัตถุประสงค์การใช้ในอาหาร อาหารที่ใช้ 3 ชนิด BHT Isomalt Aspartame CMC (Carboxy methyl cellulose) acacia Nitrite Sodium metabisulfite Sorbic acid lecithin carrageenan Guar gum Pectin Reference USFDA Listing of Food Additive Status Part I USFDA Listing of Food Additive Status Part II http://en.wikipedia.org/wiki/List_of_food_additives http://en.wikipedia.org/wiki/E_number http://www.understandingfoodadditives.org/pages/Ch6E400Frameset.htm http://www.codexalimentarius.net/gsfaonline/index.html ตารางการใช้วัตถุเจือปนอาหาร แนบท้ายประกาศสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา เรื่อง ข้อกำหนดการใช้วัตถุเจือปนอาหาร กฏระเบียบเรื่องวัตถุเจือปนอาหารในประเทศญี่ปุ่น

กระป๋องบรรจุอาหาร การบรรจุอาหารที่ต้องการเก็บรักษาไว้ในกระป๋อง โดยต้องมีการจัดการหรือควบคุมสิ่งที่จะทำให้อาหารที่บรรจุอยู่ในกระป๋องหรือตัวกระป๋องนั้นเสื่อมเสียได้ ส่วนใหญ่ปฏิกิริยาเคมีและเชื้อจุลินทรีย์จะถูกทำลายด้วยความร้อนและมีการปรุงแต่งด้วยสารเคมีที่ปลอดภัยสำหรับอาหาร ทั้งนี้เพื่อช่วยลดเวลาในการฆ่าเชื้อหรือช่วยรักษาคุณภาพของอาหารให้เก็บได้นาน หน้าที่ของกระป๋องบรรจุอาหาร ตัวกระป๋อง มีหน้าที่ ในการป้องกันสิ่งแวดล้อมภายนอกที่จะมาทำลายคุณภาพอาหาร ได้แก่ แสง อากาศโดยเฉพาะ oxygen เชื้อจุลินทรีย์ ดังนั้น กระป๋องจึงต้องการสภาพการปิดผนึกสนิท (Hermetically Sealed container) เพื่อช่วยในการรักษาสภาพอาหาร อย่างไรก็ตาม ก็ยังมีการเกิดปฏิกิริยาเคมีอย่างต่อเนื่องภายในตัวกระป๋อง ซึ่งมีผลต่ออายุการเก็บรักษาของอาหาร ทำให้ต้องบริโภคอาหารก่อนวันหมดอายุที่ระบุไว้จริง อาหารกระป๋องจะได้รับการปกป้องอย่างดี และมีอายุการเก็บตามต้องการได้นั้น ต้องอาศัยปัจจัย 2 ประการ คือ มาตรฐานของบรรจุภัณฑ์กระป๋องที่เหมาะกับอาหารนั้น และการควบคุมกระบวนการผลิตอาหารกระป๋องอย่างถูกต้องตามหลักวิชาการ มาตรฐานของบรรจุภัณฑ์กระป๋องที่เหมาะกับอาหาร (Packaging Specification) ประกอบด้วย 1. แผ่นโลหะ แผ่นโลหะที่นิยมใช้ประกอบด้วย แผ่นเหล็ก ได้แก่ - แผ่นเหล็กเคลือบดีบุก (Tin plate ) - แผ่นเหล็กเคลือบโครเมียม (Tin Free Steel ) แผ่นอะลูมิเนียม ได้แก่ - มีการปรับปรุงคุณภาพให้เกิด Alloy มีคุณสมบัติตามที่ต้องการ - Alloy 3104, 5182, 5042 โดยมีส่วนประกอบของโลหะผสมที่ แตกต่างกัน การเลือกใช้แผ่นโลหะ การจะเลือกใช้เหล็กหรืออะลูมิเนียม ขึ้นกับ 1. ความต้องการของตลาดต้นทุนและความเป็นไปได้ทางเทคโนโลยีการผลิต เช่น - ฝาของกระป๋องเครื่องดื่ม นิยมใช้อะลูมิเนียม - ฝาของตัวกระป๋องอาหาร นิยมใช้แผ่นเหล็ก 2. Alloy และ Impurity จะต้องเป็นไปตามกฎหมาย 3. การเคลือบผิวเพื่อป้องกันโลหะกัดกร่อน - เคลือบด้วยดีบุก ความหนาต่างๆตามการใช้งาน - เคลือบด้วยโครเมี่ยม - Treat ผิวบน Aluminium เพื่อป้องกัน oxide 4. ความหนา, ความแข็ง (Temper) สิ่งที่ต้องพิจารณา คือ - ความแข็งแรงของแผ่นโลหะที่จะใช้มีเพียงพอในการผลิตอาหารและขนส่งหรือไม่ - ความเหมาะสมกับเครื่องจักรในการผลิตกระป๋องและการบรรจุอาหาร 2. สารเคลือบป้องกัน ( Protection Coating) การเคลือบด้วยดีบุกเพียงอย่างเดียว ยังไม่เพียงพอหรือไม่เหมาะสมกับอาหารหรือสภาพแวดล้อม บางครั้งต้องการ Coating หรือเพิ่มการปกป้อง เช่นมีการใช้แลคเกอร์เคลือบ โดยเลือกใช้แลคเกอร์ให้เหมาะสมกับประเภทของอาหารประเภท โดยทั่วไปแผ่นอะลูมิเนียมและแผ่นชุปโครเมี่ยม (TFS) ต้องอาบแลคเกอร์ก่อนใช้งาน ประเภทของสารเคลือบที่ใช้งานปัจจุบัน Internal Finish Acid Resistance Protection

4.2 องค์ประกอบที่ทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ จากการศึกษาตัวปัจจัยและกลไกที่ทำให้อาหารเสื่อมคุณภาพ พอสรุปได้ว่าสาเหตุหลักที่มีผลต่ออายุของผลิตภัณฑ์อาหารมี 2 องค์ประกอบ คือ 1. องค์ประกอบภายในตัวผลิตภัณฑ์อาหาร 2. องค์ประกอบภายนอกตัวผลิตภัณฑ์อาหาร อันได้แก่ บรรจุภัณฑ์และสิ่งแวดล้อม ดังนั้น แนวทางในการพัฒนา 2 องค์ประกอบนี้จำต้องแยกจากกัน เพื่อทำให้ได้อายุของผลิตภัณฑ์อาหารตามที่ต้องการด้วยต้นทุนที่ต่ำ 4.2.1 องค์ประกอบภายในตัวผลิตภัณฑ์อาหาร ส่วนประกอบต่างๆ ภายในอาหารมีโอกาสทำให้ภัณฑ์อาหารเสื่อมคุณภาพขึ้นอยู่กับว่าจะเกิดเร็วหรือเกิดช้า ดังนั้น การปรับแต่งสูตรอาหารและการเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต จึงเป็นขั้นตอนอันดับแรกที่มีอิทธิพลต่ออายุของผลิตภัณฑ์อาหาร สูตรอาหารที่ประกอบด้วยวัตถุดิบที่เสื่อมคุณภาพได้งายหรือไม่ได้ควบคุมภาพ ย่อมทำให้ผลิตภัณฑ์อาหารมีอายุสั้น แม้ว่าจะใช้บรรจุภัณฑ์อาหารที่ดีที่สุดก็ตาม อย่างไรก็ตาม ถ้าไม่สามารถหาวัตถุดิบที่ดีกว่าและเหมาะสมได้ ผลิตภัณฑ์อาหารนั้นยังสามารถจำหน่ายได้แต่ต้องดูแลเป็นพิเศษ ตัวอย่างเช่น ขนมปังบางจำพวกที่ใช้วัตถุดิบอย่างดีมีอายุสั้น สินค้านั้นจำต้องขนส่งอย่างรวดเร็วด้วยการจัดส่งในสภาวะแช่เย็นและเก็บกลับทันทีที่สินค้าหมดอายุแล้วเพื่อรักษาภาพพจน์ของสินค้า เวลายาวนานที่สุดที่จะสามารถเก็บอาหารโดยปราศจากผลกระทบของสิ่งแวดล้อมภายนอกนี้ เรียกว่า อายุที่ยาวที่สุดที่สามารถคาดหวังได้ (MPSL - Maximum Possible Shelf Life) 4.2.2 องค์ประกอบภายนอกตัวผลิตภัณฑ์อาหาร องค์ประกอบที่อยู่ภายนอกนี้คือ สิ่งที่อยู่รอบตัวผลิตภัณฑ์อาหารอันได้แก่ บรรยากาศภายใน บรรจุภัณฑ์ ตัวบรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อมภายนอก องค์ประกอบเหล่านี้สามารถควบคุมได้โดยการเลือกใช้ระบบบรรจุภัณฑ์และวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม กลไกต่างๆ ที่ได้กล่าวมาแล้ว เช่น ออกซิเจน ความชื้น แสง ต่างก็มีบทบาททำให้อาหารเสื่อมคุณภาพแต่จะสามารถผ่อนหนักให้เป็นเบาได้ด้วยการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีบรรจุภัณฑ์สมัยใหม่ สินค้าที่เสื่อมคุณภาพด้วยกลไกต่างๆ เหล่านี้สามารถวัดได้และมีชื่อทางเทคนิคดังต่อไปนี้ - O/MS ผลิตภัณฑ์อาหารที่ไวต่อการทำปฏิกิริยาออกซิเจนและความชื้น (Oxygen and Moisture Sensitivity) โดยที่ - การซึมผ่านของออกซิเจนมีหน่วยเป็นปริมาตรต่อหน่วยพื้นที่ต่อหน่วยความดันต่อวันของสินค้า - การซึมผ่านของความชื้นมีหน่วยเป็นน้ำหนักต่อหน่วยพื้นที่ต่อหน่วยความดันต่อวันของสินค้า - F/AS ผลิตภัณฑ์อาหารที่ไวต่อการสูญเสียกลิ่นและรสชาติ (Flavor and Aroma Sensitivity) มีหน่วยเป็นมิลลิกรัมต่อหน่วยน้ำหนักของอาหาร - LS ความไวต่อแสง (Light Sensitivity) มีหน่วยเป็นความเข้มข้นของแสงที่ผ่านบรรจุภัณฑ์ต่อวันต่อหน่วยน้ำหนักของอาหาร การพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหารจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องพิจารณาองค์ประกอบภายในและภายนอกของผลิตภัณฑ์อาหารออกจากกัน กล่าวคือ ถ้าผลิตภัณฑ์มีสูตรอาหารที่ดีและใช้วัตถุดิบคุณภาพคัดเลือกอย่างดีย่อมเก็บได้นาน เมื่อทราบสาเหตุหลักของการเสื่อมคุณภาพพร้อมสาเหตุรองย่อมทำให้สามารถเลือกกระบวนการผลิตที่ช่วยลดโอกาสเสื่อมคุณภาพก่อนออกจากโรงงาน เมื่อบรรจุเสร็จเรียบร้อยเดินทางออกจากโรงงาน ย่อมเป็นหน้าที่ของบรรจุภัณฑ์ที่ต้องปกป้องรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์อาหารให้ถึงมือผู้บริโภคโดยมีคุณภาพใกล้เคียงกับคุณภาพที่ออกจากกระบวนการผลิต/บรรจุ ในทางกลับกัน ถ้าสูตรอาหารไม่ได้รับการจัดการและควบคุมให้ดี คุณภาพของวัตถุดิบไม่แน่นอนไม่มีการตรวจคุณภาพอย่างเคร่งครัด กระบวนการผลิตก็ใช้แบบตามมีตามเกิดด้วยตัวแปรในการผลิตที่แปรปรวนไปเรื่อย องค์ประกอบภายในของตัวผลิตภัณฑ์อาหารย่อมไม่ได้รับการควบคุมที่ดี การเลือกใช้ระบบบรรจุภัณฑ์ที่ดีมาก มีราคาสูงเท่าไรย่อมไม่สามารถพัฒนาให้ผลิตภัณฑ์มีอายุยาวได้ และเป็นการเปลืองเงินโดยใช่เหตุอีกด้วย 4.3 การยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหาร เทคโนโลยีใหม่ๆ ได้รับการวิวัฒนาการขึ้นเสมอ เพื่อลดหรือชะลอการเสื่อมคุณภาพของอาหาร พร้อมทั้งยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารให้มีคุณภาพใกล้เคียงกับคุณภาพที่ออกจากกระบวนการผลิตเทคโนโลยีต่างๆ เหล่านี้ สามารถนำมาประยุกต์ใช้อย่างได้ผลต่อเมื่อทราบถึงหลักการทำงาน ปัจจัยที่สามารถควบคุมได้ วิธีการทำงาน พร้อมทั้งปรับปรุงพัฒนาให้เหมาะสมกับสภาวะทำงาน การยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารในที่นี้จะไม่กล่าวถึงการยืดอายุโดยใช้องค์ประกอบภายในผลิตภัณฑ์อาหาร อันได้แก่ สูตรและส่วนผสมของอาหาร แต่จะกล่าวถึงองค์ประกอบภายนอก อันได้แก่ กระบวนการผลิตและระบบบรรจุภัณฑ์ 4.3.1 การทำแห้ง (dehydration) การทำแห้งนับเป็นวิธีการถนอมอาหารที่เก่าแก่ที่สุดวิธีหนึ่ง การตากแห้ง นอกจากจะช่วยป้องกันการเสื่อมคุณภาพแล้วยังช่วยลดค่าใช้จ่ายในการส่งและเก็บในคลังสินค้า เนื่องจากน้ำหนักลดน้อยลง หัวใจสำคัญในการยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารด้วยการทำแห้ง คือ การสร้างสภาวะภายในตัวอาหารไม่ให้จุลินทรีย์สามารถเติบโตขยายพันธุ์ได้ ปริมาณน้ำเป็นองค์ประกอบสำคัญในอาหารหลายๆ ชนิด ความฉ่ำของน้ำในอาหารทำให้สินค้าอาหารบางอย่างน่ารับประทาน แต่ถ้าต้องการยืดอายุของอาหารจำต้องลดปริมาณน้ำเพื่อควบคุมปฏิกิริยาที่จะเกิดจากจุลินทรีย์ การลดปริมาณน้ำในอาหารของอุตสาหกรรมแปรรูปอาหารอาจทำได้หลายวิธี เช่น การปล่อยให้ระเหยกลายเป็นไอตามธรรมชาติด้วยการตากแดด การทำให้แห้งโดยใช้สุญญากาศ การทำให้แห้งด้วยการแช่แข็ง (Freeze Dry) การกดอัด การใช้วิธีเหวี่ยงหรือเซนติฟิ้ว (Centrifugation) และการซึมผ่านด้วยวีธีออสโมซิส (Osmosis) ในทางปฏิบัติอาจจะมีการผสมหลายกรรมวิธีเข้าด้วยกัน การควบคุมปริมาณความชื้นในอาหารโดยใช้บรรจุภัณฑ์ให้ได้ปริมาณความชื้นตามต้องการจะมีประสิทธิผลต่อเมื่อบรรจุภัณฑ์นั้นสามารถปิดผนึกได้สนิท ถ้าความชื้นเกินกว่าขอบเขตที่ตั้งไว้จะก่อให้เกิดปัญหาดังต่อไปนี้ - ความชื้นที่น้อยเกินไป จะทำให้ผลิตภัณฑ์อาหารแตกหักง่าย และยังช่วยเร่งปฏิกิริยาออกซิเดชั่นอีกด้วย - ความชื้นที่มากเกนไปให้ผลตรงข้าม คือ จะทำให้รสชาติและรูปลักษณะไม่น่ารับประทาน บ่อยครั้งที่พบว่าการทำแห้งอย่างเดียวไม่สามารถยืดอายุอาหารได้นานตามที่ต้องการ กรรมวิธีอย่างอื่นที่มักทำร่วมกันในการยืดอายุ คือ การทำดองเกลือ (curing) พริกไทย ใช้สารเคมี พร้อมทั้งประยุกต์เทคโนโลยีทางด้านระบบบรรจุภัณฑ์ เช่น การบรรจุด้วยสุญญากาศ (vacuum packaging) การปรับสภาวะภายในบรรจุภัณฑ์ (Modified AtmospherePackaging, MAP) การใช้สารเคมี (preservative) เป็นต้น สำหรับในกรณีของอาหารที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ซึ่งปิดผนึกได้สนิท อาหารจะยังดูดซึมหรือคายน้ำต่อไป จนกระทั่งสภาวะสมดุลของปริมาณอากาศในช่องว่างของบรรจุภัณฑ์ที่เกิดขึ้น ความชื้นสัมพัทธ์ภายใต้สภาวะสมดุลนี้จะเป็นสภาพที่ดูดซึมหรือคายน้ำต่อไปอีก ค่าสมดุลของอาหารแต่ละชนิดจะแตกต่างกันและมีชื่อเรียกว่าวอเตอร์ แอคติวิตี้ "Water Activity (Aw) " อาหารที่มีค่า Aw = 0.5 จะอยู่ในสภาวะสมดุล ณ สภาวะความชื้นสัมพัทธ์ที่ 50% ในกรณีของน้ำตาลจะมีค่า Water activity = 0.85 หมายความว่าค่าความชื้นสัมพัทธ์ที่สูงนี้จะคายน้ำสู่อากาศ และจะมีปัญหาเมื่อความชื้นสัมพัทธ์ในอากาศสูงกว่า 85% น้ำเชื่อมเข้มข้นจะมีค่า Water activity ต่ำในขณะที่น้ำเปล่ามีค่า Water activity สูงสุด คือเท่ากับ 1.0 ประเภทของอาหารสามารถจัดแบ่งได้ตามระดับ Water activity ดังแสดงในตารางที่ 4.3 ตารางที่ 4.3 ค่า Water activity ของกลุ่มอาหารต่างๆ ค่าWater activity อาหาร 0.98 ขึ้นไป 0.93 - 0.98 0.85 - 0.93 0.60 - 0.85 ต่ำกว่า 0.60 เนื้อสด ปลาสด ผัก ผลไม้ สด นมและเครื่องดื่มส่วนใหญ่ ผักกระป๋องในน้ำเกลือ ผลไม้กระป๋องในน้ำเชื่อม นมข้นจืด ขนมปัง เนย ไส้กรอกหมัก ผลไม้ในน้ำเชื่อมเข้มข้น เนื้อแห้ง ไส้กรอกหมักแห้ง แฮม เนยเชดดาร์ นมข้นหวาน ผลไม้แห้ง แป้ง เมล็ดธัญพืช แยมและเจลลี่ เนยบางชนิด ช็อกโกแลต ลูกกวาด น้ำผึ้ง ขนมปังกรอบ นมผง ไข่ผง แหล่งที่มา : ผศ.วิลาวัณย์ เจริญจิระตระกูล "จุลินทรีย์ที่มีความสำคัญด้านอาหาร" ความรู้ของ Water activity นี้จะเป็นองค์ประกอบสำคัญอย่างยิ่งในการสรรหาวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสมเพื่อรักษาคุณภาพของอาหาร ยกตัวอย่างเช่น กล้วยทอดกรอบจะมีปริมาณความชื้นเพียงแค่ 2.5% ในขณะที่ค่า Water activity จะอยู่ในช่วงประมาณ 0.10 - 0.20 ในสภาวะความชื้นสูงอย่างเมือไทย ถ้าปล่อยกล้วยทอดกรอบไว้ในอากาศ กล้วยทอดกรอบจะดูดความชื้นจากอากาศ ดังนั้นการเลือกวัสดุบรรจุภัณฑ์จึงต้องใช้ประเภทที่ป้องกันความชื้นได้อย่างดี ในเวลาเดียวกัน กล้วยทอดจะอุ้มน้ำมันไว้ในตัวมาก ดังนั้นโอกาสที่น้ำมันจะทำปฏิกิริยากับออกซิเจนแล้วเกิดกลิ่นเหม็นหืน (rancidity) จึงมีมาก เพราะฉะนั้นวัสดุบรรจุภัณฑ์ที่ดีสำหรับกล้วยทอดนอกจากจะต้องป้องกันความชื้นแล้ว ยังต้องป้องกันการซึมผ่านของก๊าซออกซิเจนอีกด้วย บางกรณีที่ต้องการยืดอายุผลิตภัณฑ์ให้ยาวนานมากยิ่งขึ้น อาจต้องใส่สารดูดความชื้น หรือสารกำจัดออกซิเจนไว้ภายในบรรจุภัณฑ์นั้นๆ อีกด้วย สิ่งที่พึงสังวรในการใช้สารดูดความชื้นและสารกำจัดออกซิเจน คือ ต้องเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่สามารถป้องกันความชื้นและป้องกันการซึมผ่านของออกซิเจน พร้อมทั้งมีการปิดผนึกให้สนิทแน่น มิฉะนั้นสารดูดความชื้นหรือดูดออกซิเจน จะดูดความชื้นหรือออกซิเจนจากบรรยากาศผ่านผนังของวัสดุบรรจุภัณฑ์หรือผ่านรอยปิดผนึกทำให้หมดประสิทธิภาพในการทำงาน 4.3.2 การใช้ความเย็น ความเย็นที่ใช้ในการยืดอายุอาหารที่อาจจะอยู่ในระดับแช่เย็นที่ระดับอุณหภูมิประมาณ 5°C หรืออาจทำได้โดยการแช่แข็ง เมื่อลดอุณหภูมิลงได้ต่ำกว่า -8°C จะสามารถหยุดการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและเชื้อราได้ และถ้าลดต่ำลงไปจนถึง -18°C ปฏิกิริยาต่างๆ ทางเคมีและจุลินทรีย์ต่างๆ จะหยุดชะงักอย่างสิ้นเชิง การแช่เยือกแข็งจะมีผลในแง่ลบทำให้ความชื้นในอาหารเปลี่ยนรูปเป็นเกล็ดน้ำแข็ง เมื่ออุณหภูมิลดลงถึง 0°C และ -5°C เกล็ดน้ำแข็งที่เกิดนี้จะดันทะลุผนังเซลล์และทำลายรสชาติของอาหาร อย่างไรก็ตามเทคโนโลยีสมัยใหม่ที่ทำการแช่เยือกแข็งอย่างรวดเร็วจะสามารถลดความเสียหายนี้ได้ หลักการทำงานของการใช้ความเย็นแตกต่างจากการใช้ความร้อน เพราะว่าการให้ความเย็นนั้นจำต้องให้ความเย็นตลอดเวลาจนกระทั่งบริโภค ในขณะที่การใช้ความร้อนจะใช้เฉพาะช่วงสั้นในระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อฆ่าเชื้อและคงสภาพได้นาน ในกรณีของอาหารกระป๋องจะเก็บได้ถึง 2 ปี ส่วนการใช้ความเย็นเป็นการชะลอหรือหยุดการเจริญเติบโต การฆ่าเชื้อให้ตายสิ้นนั้นจะต้องลดอุณหภูมิ ลง -70°C ถึง 195°C โดยปกติการลดอุณหภูมิในช่วง 0°C ถึง -10°C จะได้ผลมากกว่าในช่วง -10°C ถึง -30°C เมื่อเทียบคุณภาพของอาหารแล้ว ผู้บริโภคมักนิยมอาหารสด ตามมาด้วยอาหารแช่แข็งแล้วจึงเลือกอาหารที่ผ่านการฆ่าเชื้อเป็นช่องทางเลือกสุดท้าย 4.3.3 การฆ่าเชื้อด้วยความร้อน สารจุลินทรีย์ต่างๆ จะสามารถถูกกำจัดได้ด้วยความร้อน ความสำเร็จในการยืดอายุอาหารด้วยการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนนี้ขึ้นอยู่กับ ก) ประเภทของสารจุลินทรีย์ในอาหาร ข) สภาพกรด - ด่างในอาหาร ค) คุณสมบัติทางกายภาพของอาหาร ง) ความเป็นฉนวนความร้อนของอาหาร จ) รูปทรงและมิติของบรรจุภัณฑ์อาหาร โดยทั่วไป เพื่อเป็นการรักษารสชาติของอาหาร การฆ่าเชื้อจะกระทำที่อุณหภูมิไม่สูงนัก คือ ประมาณ 60°C ถึง 70°C ที่เรียกว่า "พาสเจอร์ไซ์" (Pasteuriztion) ซึ่งสามารถฆ่าเชื้อได้ระดับหนึ่ง องค์ประกอบการฆ่าเชื้อประกอบด้วยอุณหภูมิและเวลา ถ้าใช้อุณหภูมิสูง เวลาที่ใช้ในการฆ่าเชื้อลดน้อยลงเพื่อที่จะให้ผลที่ใกล้เคียงกันในการฆ่าเชื้อ แต่คุณค่าอาหารจะดีกว่าและลดโอกาสสุกเกินควรของอาหาร การฆ่าเชื้อระบบนี้เรียก อุณหภูมิสูงเวลาสั้น (HTST - High Temperature Short Time) ในอุตสาหกรรมนมจะใช้วิธีการฆ่าเชื้อพิเศษที่รู้จักกันดีในนาม "UHT (ยูเอชที) ซึ่งย่อมาจาก Ultra High Temperature" เป็นการฆ่าเชื้อที่ระดับความร้อนสูงที่ 135-150°C และใช้เวลาเพียง 2 - 3 วินาทีเท่านั้น วิธีการฆ่าเชื้อแบบยูเอชทีจะฆ่าเชื้อโรคได้เป็นส่วนมาก และเป็นพื้นฐานไปสู่วิธีการบรรจุที่เรียกว่า ระบบปลอดเชื้อ (Aseptic packaging) ระบบปลอดเชื้อนี้เป็นวิธีการที่ทั้งอาหารและตัวบรรจุภัณฑ์จะได้รับกรฆ่าเชื้อด้วยกันแต่แยกกันฆ่าเชื้อ แล้วนำมาบรรจุและปิดผนึกภายใต้สภาวะปลอดเชื้อ การฆ่าเชื้อด้วยความร้อน (thermal processing) มักจะใช้กับบรรจุภัณฑ์ประเภทกระป๋อง โดยใช้อุณหภูมิประมาณ 110-130°C (ที่ความดัน 100 - 150 PSI) เวลาที่ใช้ในการฆ่าเชื้อจะแปรตามองค์ประกอบหลายอย่าง องค์ประกอบที่สำคัญคือ ความสามารถที่ความร้อนจะทะลุทะลวงเข้าไปในบรรจุภัณฑ์ได้มากที่สุด ซึ่งจะแปรผันตามรูปทรงของบรรจุภัณฑ์นั้นๆ จุดที่ต้องทราบค่าความสามารถในการฆ่าเชื้อ คือ ศูนย์กลางภายในกระป๋อง อาหารกระป๋องที่มีสภาพกรดด่างของอาหารสูงกว่า pH 4.6 เอื้ออำนวยให้เกิดแบคทีเรียประเภทที่ไม่ต้องการอากาศ (anaerobic bacteria) ในการเจริญเติบโต โดยปกติแล้วอาหารกระป๋องที่มีสภาพความเป็นกรดต่ำจะใช้เวลาในการฆ่าเชื้อยาวนานกว่า เพื่อเป็นการประกันว่าสามารถฆ่าเชื้อแบคทีเรียดังกล่าวได้ ในเวลาเดียวกันการใช้เวลาในการฆ่าเชื้อยาวนานเกินความจำเป็นจะทำให้อาหารสุกเกินไป นอกจากจะทำให้เสียคุณค่าทางด้านโภชนาการแล้วยังทำให้รสชาติอาหารไม่ดีเท่าที่ควร นอกจากอุณหภูมิและเวลาที่ใช้ฆ่าเชื้อแล้ว ความดันที่ใช้ในการฆ่าเชื้อยังเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่ต้องพิจารณา สำหรับซองพลาสติกที่ใช้ในการฆ่าเชื้อมีชื้อว่า "รีทอร์ตเพาช์ (Retort Pouch) " หรือแปลได้ใจความว่า ถุงต้มฆ่าเชื้อได้ ส่วนใหญ่จะทำด้วยเปลวอะลูมิเนียมและเคลือบพลาสติก (อย่างน้อย 3 ชั้นขึ้นไป เช่น ไนลอน PP PET หรือจำพวก Co - extrusion) ที่ทนความร้อน ข้อดีของถุงต้มฆ่าเชื้ออย่างหนึ่ง คือ ความหนาทั้งหมดของถุงต้มฆ่าเชื้อจากผนังซองด้านหนึ่งไปยังผนังอีกด้านหนึ่งไม่เกิน 3 เซนติเมตร เมื่อเทียบกับกระป๋องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 8 - 10 เซนติเมตร จึงช่วยลดเวลาในการฆ่าเชื้อลง ทำให้คุณภาพอาหารและรสชาติอาหารดีกว่าอาหารกระป๋องทั่วๆ ไป ส่วนการกำจัดทิ้งทำได้ง่าย ปริมาณวัสดุที่ใช้น้อยกว่า ลดค่าขนส่งได้มากกว่า แต่เป็นสิ่งที่น่าแปลกใจว่า ผู้บริโภคส่วนใหญ่ไม่ค่อยยอมรับบรรจุภัณฑ์ประเภทนี้ ยกเว้นในประเทศญี่ปุ่นและบรรจุภัณฑ์อาหารที่ใช้ทางทหาร หลักในการทำงานของการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนเพื่อยืดอายุของผลิตภัณฑ์อาหารขึ้นอยู่กับเวลา อุณหภูมิ ความดัน และสภาวะความเป็นกรดด่างของอาหาร เมื่อใช้เวลายิ่งนาน ณ อุณหภูมิหนึ่งโอกาสที่เชื้อจะถูกฆ่าตายยิ่งมากเช่นเดียวกัน การฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิสูงแต่ใช้เวลาสั้นจะได้คุณภาพอาหารที่ดีกว่าแต่มีราคาแพงกว่า 4.3.4 กระบวนการปลอดเชื้อ การฆ่าเชื้อด้วยความร้อนไม่ว่าจะเป็นการพาสเจอร์ไรซ์หรือการสเตอริไรซ์ กระทำในขณะที่ผลิตภัณฑ์อาหารบรรจุสำเร็จเรียบร้อยแล้ว หมายความว่าฆ่าเชื้อทั้งบรรจุภัณฑ์และสินค้าพร้อมกัน ส่วนกระบวนการปลอดเชื้อนั้น ตัวบรรจุภัณฑ์และผลิตภัณฑ์อาหารจะแยกจากกัน ฆ่าเชื้อแล้วค่อยนำมาบรรจุและปิดผนึกดังรูปที่ 4.3 และรูปที่ 4.4 แสดงกระบวนการปลอดเชื้อของระบบกระป๋องและระบบซอง รูปที่ 4.3 ระบบปลอดเชื้อของการบรรจุกระป๋องโดยไอน้ำร้อนฆ่าเชื้อ รูปที่ 4.4 ระบบปลอดเชื้อของการบรรจุนมหรืออาหารที่เป็นน้ำลงในซองหรือกล่องรูปอิฐ (Brik) ระบบปลอดเชื้อนี้ได้รับความนิยมมากขึ้นเรื่อย หลังจากการคิดค้นมาตั้งแต่ปี ค.ศ. 1941 ตอนเริ่มแรกยังใช้ไอน้ำร้อนเป็นสื่อในการฆ่าเชื้อ ต่อมาในปี ค.ศ. 1960 ได้วิวัฒนาการมาใช้ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ (H2O2) เพื่อมาบรรจุนมใส่ซองหรือกล่อง สาเหตุที่ได้รับความนิยมเพราะคุณค่าทางอาหารสูงไม่จำเป็นต้องแช่เย็น ในปัจจุบัน น้ำผลไม้หรืออาหารเหลวต่างๆ แม้กระทั่งกะทิมักใช้ระบบปลอดเชื้อ การใช้กระบวนการปลอดเชื้อสำหรับอาหารที่มีความเป็นกรดสูง (acid food, pH≤4.6) จะทำการฆ่าเชื้อที่ 93 - 96°C และใช้เวลาเพียง 15 - 30 วินาที ส่วนอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food, pH≥4.6) จะฆ่าเชื้อที่อุณหภูมิ 138 - 150 °C เป็นเวลา 1 - 30 วินาที ข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อนี้ สรุปไว้ในตารางที่ 4.4 ตารางที่ 4.4 เปรียบเทียบข้อดีและข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อดีของกระบวนการปลอดเชื้อ ข้อเสียของกระบวนการปลอดเชื้อ 1. ได้คุณภาพของอาหารสูง 1. การลงทุนสูง 2. ประสิทธิผลการส่งผ่านความร้อนสูง 2. การปฏิบัติงานฆ่าเชื้อยุ่งยากสลับซับซ้อน 3. แปรเปลี่ยนองค์ประกอบการฆ่าเชื้อได้ง่าย 3. ถ้ามีส่วนผสมหลายประเภทของผลิตภัณฑ์อาหารในบรรจุภัณฑ์เดียวกันต้องแยกกันฆ่าเชื้อ 4. ใช้กับวัสดุบรรจุภัณฑ์ได้หลายประเภท 4. ส่วนผสมอาหารที่เป็นชิ้นนั้นฆ่าเชื้อลำบาก ปัจจุบันนี้จำกัดอยู่ที่ขนาด 25 มม. 5. วัสดุบรรจุภัณฑ์ไม่ต้องทนความร้อนสูง (ในกรณีใช้กับ (H2O2) กระบวนการปลอดเชื้อนี้มีอยู่หลากหลายระบบโดยเฉพาะในประเทศญี่ปุ่น โดยมีความแตกต่างในวิธีขึ้นรูป วิธีการบรรจุและวิธีการปลอดเชื้อ ระบบที่ได้รับความนิยมในยุโรปและสหรัฐอเมริกามี 4 ระบบคือ 1. ระบบของ Tetra Pak เครื่องจักรทำการขึ้นรูป บรรจุ และปิดผนึกตัวกล่องจากวัสดุที่ป้อนเป็นม้วน 2. ระบบของ Comblibloc ทำการบรรจุจากกล่องที่ขึ้นรูปไว้แล้ว 3. ระบบของ Robert Bosch เครื่องจักรที่ขึ้นรูปด้วยความร้อน (Thermoform) บรรจุและปิดด้วยบรรจุภัณฑ์พลาสติก 4. ระบบบรรจุของเหลวของ Bowater เหมาะสำหรับการฆ่าเชื้อปริมาณมากๆ เมื่อใช้บรรจุในระบบถุงในกล่อง (Bag in Box) 4.3.5 การฆ่าเชื้อด้วยระบบไมโครเวฟ อาหารใดๆ ที่จะทำการฆ่าเชื้อด้วยระบบไมโครเวฟ จะต้องมีคุณสมบัติข้อใดข้อหนึ่งดังนี้ คือ 1. สารที่มีโมเลกุล 2 ขั้ว (Dipolar Molecules) ยกตัวอย่างเช่น น้ำที่พยายามจะเรียงตัวภายใต้สนามไฟฟ้าเมื่อได้รับคลื่นไมโครเวฟจะทำให้เกิดความร้อนขึ้นมา 2. สารที่มีไอออนอยู่ในของเหลว สนามไฟฟ้าที่เกิดจากคลื่นไมโครเวฟจะทำให้เกิดการเสียดสี (Collisions) ทำให้เกิดความร้อนขึ้นมา จากการทำงานของคลื่นไมโครเวฟตามที่กล่าวมาแล้ว พบว่าเป็นการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนวิธีหนึ่ง แต่ความร้อนที่ได้นั้นเป็นความร้อนที่เกิดจากภายในอาหารที่คุณสมบัติดังกล่าว ซึ่งแตกต่างจากระบบการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนแบบดั้งเดิม คลื่นไฟฟ้าแม่เหล็กที่ใช้ในไมโครเวฟนั้น มีความถี่ 915 ถึง 2450 เม็กกะเฮิรทส์ หรือวัดเป็นความถี่ได้ 915 x 106 ถึง 2.45 x 109 รอบต่อวินาทีที่กระทำต่ออาหาร การส่งผ่านพลังงานด้วยคลื่นไฟฟ้าแม่เหล็กทำให้เกิดการสั่นสะเทือนของโมเลกุลของส่วนประกอบอาหารที่มีคุณสมบัติ 2 ข้อดังกล่าว และการสั่นสะเทือนนี้เองที่ทำให้เกิดความร้อนขึ้นภายในอาหาร โชคดีที่อาหารส่วนใหญ่มีความชื้น ไขมัน และน้ำตาลอยู่ ทำให้การฆ่าเชื้อเพื่อยืดอายุของไมโครเวฟเป็นไปอย่างได้ผล ที่มาของรูป http://www.cfs.gov.hk/english/programme/programme_ rafs/programme_rafs_ft_01_02_mcfs.html รูปแสดงโมเลกุลของน้ำที่เปลี่ยนทิศสลับไปมาอย่างรวดเร็ว ตามทิศทางของสนามไฟฟ้าทำให้เกิดความร้อนในอาหาร วัสดุบรรจุภัณฑ์ส่วนใหญ่สามารถส่งผ่านคลื่นไมโครเวฟ (Microwave Transparency) ได้ แม้ว่าจะมีการดูดคลื่นไว้บ้างแล้ว ตามที่ได้แสดงไว้ในตารางที่ 4.5 บรรจุภัณฑ์แต่ละประเภทจะดูดคลื่นไว้แตกต่างกัน ตัวเลขยิ่งสูงหมายความว่าจะดูดพลังงานไมโครเวฟได้มาก โดยปกติคลื่นไมโครเวฟจะใช้คลื่นความถี่ 2450 MHz แต่ในตารางนี้เป็นการทดสอบที่ 3000 MHz ส่วน RF คือ ความถี่คลื่นวิทยุ (Radio Frequency) ที่ 10 MHz เพื่อเป็นการเปรียบเทียบความสามารถในการดูดคลื่นที่ความถี่ต่างกัน แม้ว่าจะมีการดูดคลื่นไว้บ้างแล้ว ด้วยเหตุนี้จะไม่มีปัญหาอะไรที่จะใช้การฆ่าเชื้อด้วยไมโครเวฟของตัวสินค้าและบรรจุภัณฑ์พร้อมกัน ตารางที่ 4.5 ความสามารถในการดูดพลังงานจากคลื่นของบรรจุภัณฑ์ วัสดุบรรจุภัณฑ์ ดรรชนีความสามารถในการดูดพลังงาน RF ที่ 10 MHz MW ที่ 3000 MHz ขวดแก้วแบบทั่วๆ ไป (Soda-lime) กระดาษมีความชื้น 10% กระดาษแข็งมีความชื้น 10% ไนลอน 66 โพลิเอสเตอร์ PE PS PVC ที่มี Plasticizer 40% 0.1100 0.4000 0.8000 0.0900 0.0400 0.0004 0.0005 0.4000 0.2000 0.4000 0.4000 0.0400 0.0400 0.0010 0.0005 0.1000 แหล่งที่มา : Andrews, Gordon "Developments in the Packaging of Convenience Foods" <<ย้อนกลับ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่1อ่านต่อ อายุของผลิตภัณฑ์อาหาร ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

อิมัลซิไฟเออร์ และ ประโยชน์ ในผลิตภัณฑ์อาหาร โดยทั่วไปน้ำมันและน้ำไม่ผสมรวมกัน แยกเป็นชั้น แต่อิมัลซิไฟเออร์จะช่วยผสมน้ำและน้ำมันเข้าด้วยกัน อิมัลซิไฟเออร์มีปลายด้านหนึ่งที่ชอบน้ำ และอีกด้านหนึ่งไม่ชอบน้ำหรือชอบน้ำมัน เมื่อเติมลงในของเหลวที่แยกชั้นกัน อิมัลซิไฟเออร์จะเรียงตัวกันตามชั้นผิวที่น้ำมันแยกตัวออกจากน้ำ โดยการเรียงตัวนี้จะช่วยให้น้ำมันและน้ำกระจายตัวกันอย่างละเอียด ทำให้เกิดอิมัลชันที่เสถียรและเป็นเนื้อเดียวกัน อิมัลซิไฟเออร์มีบทบาทสำคัญในการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารหลายชนิด ช่วยปรับปรุงรูปลักษณ์ รสชาติ เนื้อสัมผัส และอายุการเก็บรักษา มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตมาการีน มายองเนส ซอสครีม ลูกอม อาหารแปรรูปแบบบรรจุหีบห่อ ลูกกวาด และผลิตภัณฑ์เบเกอรี่ ประเภทของอิมัลซิไฟเออร์อิมัลซิไฟเออร์ที่ใช้ในการผลิตอาหารมี 2 ประเภท ได้แก่ ผลิตภัณฑ์ธรรมชาติที่มาจากพืชหรือสัตว์ และสารเคมีสังเคราะห์ที่มีโครงสร้างคล้ายคลึงกับผลิตภัณฑ์ธรรมชาติ ตัวอย่างเช่น เลซิติน (E322) อิมัลซิไฟเออร์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์ช็อกโกแลต สามารถหาได้จากน้ำมันถั่วเหลือง ไข่ ตับ ถั่วลิสง และจมูกข้าวสาลี เพคติน (E440) อิมัลซิไฟเออร์ที่พบทั่วไปในผลไม้ เช่น แอปเปิ้ลและลูกแพร์ การใช้อิมัลซิไฟเออร์ในอาหารอิมัลซิไฟเออร์ใช้ในผลิตภัณฑ์อาหารหลากหลายประเภท ได้แก่: ขนมปัง: การเติมอิมัลซิไฟเออร์เพียง 0.5% ลงในแป้งจะช่วยเพิ่มปริมาตรของแป้ง สร้างโครงสร้างแป้งที่นุ่มขึ้น และยืดอายุการเก็บรักษา ประเภทของอีมัลซิไฟเออร์ที่ใช้ในขนมปังโดยทั่วไปได้แก่ อีมัลซิไฟเออร์ที่สร้างความแข็งแรงของชั้นแป้ง เช่น ไดอะซิทิลทาร์ทาริกแอซิดเอสเทอร์และโซเดียมหรือแคลเซียมสเตียโรอิล-2-แลคทิเลต และอีมัลซิไฟเออร์ที่เพิ่มความนุ่มของแป้ง เช่น โมโนและไดกลีเซอร์ไรด์ของกรดไขมัน ช็อกโกแลต: ผลิตภัณฑ์ช็อกโกแลตประกอบด้วยเลซิติน (E322) 0.5% หรือแอมโมเนียมฟอสฟาไทด์ (E442) ซึ่งให้ความสม่ำเสมอของเนื้อผลิตภัณฑ์ และช่วยปั้นเป็นรูปร่างต่างๆ ได้ นอกจากนี้ซอร์บิตัน ไตรสเตียเรต นับเป็นอีกหนึ่งอีมัลซิไฟเออร์ที่ชะลอการ Bloom เมื่อผลิตภัณฑ์มีการเก็บรักษาในบริเวณที่มีอุณหภูมิสูงจนเกินไป จนเกิดสีหมองคล้ำหรือสีขาวบนผิวของผลิตภัณฑ์ ไอศกรีม: การเติมอิมัลซิไฟเออร์ระหว่างกระบวนการแช่แข็งช่วยให้ไอศกรีมมีเนื้อสัมผัสนุ่มนวลขึ้น ไม่ละลายทันทีหลังเสิร์ฟ และปรับปรุงเสถียรภาพการละลายน้ำแข็ง อิมัลซิไฟเออร์ที่ใช้กันทั่วไปในการผลิตไอศกรีม ได้แก่ โมโนและไดกลีเซอไรด์ของกรดไขมัน (E471), เลซิติน (E322) และโพลีซอร์เบต (E432, E436) มาการีน: โมโนและไดกลีเซอไรด์ของกรดไขมัน (E471) และเลซิติน (E322) เป็นอิมัลซิไฟเออร์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในมาการีนเพื่อให้แน่ใจว่าหยดน้ำจะกระจายตัวอย่างละเอียด ให้ความคงตัว เนื้อสัมผัส และรสชาติที่ต้องการ เนื้อแปรรูป: ไส้กรอกเป็นผลิตภัณฑ์ที่ประกอบด้วยโปรตีนจากเนื้อสัตว์ ไขมัน และน้ำ ซึ่งจับตัวกันเป็นอิมัลชันที่เสถียรด้วยอิมัลซิไฟเออร์ อิมัลซิไฟเออร์ที่นิยมใช้ได้แก่ กรดไขมันโมโนและไดกลีเซอไรด์ (E471) และเอสเทอร์กรดซิตริก (E472c) ซึ่งจะช่วยกระจายไขมันอย่างละเอียดทั่วทั้งผลิตภัณฑ์ ที่มา What are emulsifiers and what are common examples used in food? https://www.eufic.org/en/whats-in-food/article/what-are-emulsifiers-and-what-are-common-examples-used-in-food รายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อ Sahasithi Import & Export (Thailand) Co., Ltd. (SIE) 16 Sukhumvit 56, Phra Khanong Tai, Phra Khanong, Bangkok 10260 Tel: (+66) 02-331-5461-4 Fax: (+66) 02-331-4758 ฝ่ายขาย / ฝ่ายบริการ E-mail: sales@sahasith.co.th https://www.sahasith.co.th/ https://www.foodnetworksolution.com/company/sahasithi-import-and-export-thailand-co-ltd เกี่ยวกับเรา บริษัทสหสิทธิ์ อิมปอร์ต แอนด์ เอ๊กปอร์ต (ประเทศไทย) จำกัด (SIE) เป็นบริษัทนำเข้าและจัดจำหน่ายวัตถุเจือปนอาหาร เพื่อใช้ในอุตสาหกรรมอาหารซึ่งเป็นอุตสาหกรรมที่บริษัทมีความเชี่ยวชาญ เรามุ่งตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตอาหารยุคปัจจุบันโดยให้ความสำคัญกับการให้คำปรึกษาด้านเทคนิค การเสาะแสวงหาวัตถุเจือปนอาหารใหม่ๆ ที่ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคตลอดจนนำระบบเทคโนโลยีต่างๆ มาใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้า บริหารคลังสินค้า รวมถึงจัดส่งสินค้าอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ในปัจจุบัน บริษัทได้นำเข้าวัตถุเจือปนอาหารจากผู้ผลิตที่ได้รับมาตรฐานการผลิตจากทั่วทุกมุมโลกเพื่อให้บริการผู้ผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ อาทิ กลุ่มเบเกอรี่และขนมขบเคี้ยว กลุ่มเครื่องดื่มและผลิตภัณฑ์นม กลุ่มอาหารแช่แข็งและอาหารกระป๋อง กลุ่มยาและผลิตภัณฑ์ส่วนตัว กลุ่มเนื้อสัตว์แปรรูป และกลุ่มเครื่องปรุงรส

Xian/Umami Taste (รสชาติที่อร่อยและกลมกล่อม) "Xianness/ Xian taste"[鲜：/∫æn/]is created by Chinese people thousands of years ago. It iscomposed of Chinese character “鱼”[fish] and “羊”[lamb]whichexpresses the pleasant and delicious tastebrought by these two foods. Xian is equivalent to the Japanese concept of "Umami". Xiannessis imparted by numerous natural substances likenucleotides, amino acids, rich peptides, I+G, etc.,which rounds off all tastes, balances off-notes while maintaining the flavor intensity of low salt products. Since 2015, Angel Yeast launched a series ofAngeoboostproducts. Enriched with amino acids, peptides, nucleotides and other substances with strong Xian taste properties, this kind of product works great to improve flavor, mask off-notes, replace MSG, andreduce salt. Nowadays, more and more food manufacturers are craving for higher demand for pure and natural Xian taste YE, such as "Low Salt", "Additive-free" sauces, vinegar and so on.Thanks to its pleasant taste, enhanced mouth-filling and natural property, Xian Taste YE is now widely used by food manufacturers and become mainstream of Xian taste source products in the market. Angeoboost: FIG606, FIG12LS, FIG22LS, KU012. ..

From PCR to LAMP: The evolution of rapid-testing in food safety Want your work tasks to be simpler and faster? The answer for most of us is, yes! Food manufacturers want to move food from the plant to the shelf as quickly as possible. When testing for pathogens, getting an answer quickly can help get your products to the shelf faster. Culture-based tests or rapid methods are the two most common testing methods. Culture-based tests, the historic gold standard in testing, look for growth of pathogens in a specific media. However, they are labor intensive and require from three days to a week for results. In contrast, rapid methods have evolved in recent years, and results are now typically available by the next day. Raj Rajagopal, Ph.D., is a senior global technical service expert in 3M’s Food Safety Lab. He explains that two types of rapid pathogen detection exist – either immuno-based assays or DNA-based assays. DNA-based rapid-method tests are generally considered to be the most accurate. “They look for the specific and unique DNA sequence of the targeted bacteria,” says Raj. “They can detect the gene codes for pathogens like Salmonella or Listeria in the sample.” DNA-based methods: How does PCR differ from LAMP? Among the several kinds of DNA-based rapid methods, polymerase chain reaction (PCR) has been used for pathogen detection for more than 30 years. It can detect foodborne pathogens like Salmonella, Listeria, Listeria monocytogenes and Cronobacter. PCR uses heating and cooling cycles to cause DNA melting and replication. Here’s how PCR works: The process uses heat to separate the two strands of DNA, and then temperatures are cooled, allowing primers to bind to the DNA followed by replication by a polymerase enzyme. Repeated cycles of heating and cooling, amplify the DNA for detection of pathogens. In contrast, loop-mediated isothermal amplification (LAMP) is a technology that also uses DNA-based testing. LAMP technology is used in the 3M™ Molecular Detection System, which combines isothermal DNA amplification and bioluminescence detection. Using methods similar to PCR, LAMP technology uses primers that search for the DNA of Salmonella, Campylobacter or other specific pathogens. If the DNA is present in the sample, the primer will bind and begin the replication process. By amplifying the target DNA in combination with some unique chemistry, light is generated in the reaction and is detectable by the instrument. However, LAMP differs from PCR in several ways. It uses four to six primers to recognize six distinct regions of DNA or RNA, while PCR uses two primers to recognize two regions. The polymerase used in LAMP cause DNA strand displacement and the primer design causes the end of the DNA strand to form a loop. This structure is the basis for amplification and allows for the exponential accumulation of additional double-stranded DNA. PCR testing requires numerous cycles of heating and cooling to amplify the target – and that calls for more complex equipment. LAMP uses isothermal amplification, meaning it only needs to be heated up to one temperature – 60 to 65 degrees Celsius. That means fewer steps for the technician and smaller, simpler equipment. LAMP also uses bioluminescence to detect the pathogen, so the equipment can detect amplification of the target during the reaction in as little as 15 minutes. LAMP and PCR comparison Why switch to LAMP? LAMP technology is creating a buzz in the research community, and more than 8,000 peer-reviewed publications about the topic have been published since it was introduced. Lisa Monteroso, Senior Regulatory Affairs Associate in 3M Food Safety, emphasizes the importance of an independent lab evaluation: “It’s important for our methods to perform as expected in the hands of wide variety of users, and independent testing ensures just that. We’re dealing with food safety – foodborne pathogens can cause serious illness or even death – and accuracy of results is critical. The rigorous testing that’s conducted in these certification programs reaffirms our products’ high level of performance and provides our customers with additional data to support method implementation.” Raj sees many advantages for technicians: “With PCR, there are multiple steps. You add the enzyme, you heat it and cool it and there are multiple transfers,” he says. “With LAMP there are only two transfers and only one temperature, and only one detection system needed.” He adds that there are indicators to show when it is heated it turns to yellow, and when it cools, it goes back to pink, so you know that is has reached the correct temperature. “There are a lot of process controls to make sure everything is working.” REQUEST A DEMO Contact Detail: 3M Food Safety Department 3M Thailand Limited 159 Asokemontri Rd., Klongtoey Nue, Wattana, Bangkok 10110 | Thailand Tel: 0 2260 8577, M: 098-582 4428 Ms. Narisara Wanigorn E-Mail: nwanigorn@mmm.com Ms. Masinee Likhitrattanapaiboon E-Mail: maneelik@mmm.com Ms. Narunras (Kavisra) Bhuyothin E-Mail: kbhuyothin@mmm.com จาก PCR ถึง LAMP: วิวัฒนาการของการทดสอบความปลอดภัยของอาหารที่รวดเร็ว ต้องการให้งานของคุณง่ายและเร็วขึ้นไหม? คำตอบส่วนใหญ่ คือ "ใช่" ผู้ผลิตอาหารต้องการส่งอาหารออกจากโรงงานไปจำหน่ายโดยเร็วที่สุด เมื่อการทดสอบหาเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรคได้ผลลัพธ์ที่รวดเร็วยิ่งขึ้น ผลิตภัณฑ์ก็จะนำไปจำหน่ายได้เร็วยิ่งขึ้น โดยทั่วไป 2 วิธีที่ใช้ในการทดสอบเชื้อจุลินทรีย์คือวิธีการเพาะเลี้ยงเชื้อ[1]และวิธีที่รวดเร็ว การเพาะเลี้ยงเชื้อจุลินทรีย์บนอาหารเลี้ยงเชื้อเป็นวิธีการมาตรฐานที่มีมายาวนาน ใช้ในการทดสอบเพื่อตรวจหา การเจริญเติบโตของเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรคในอาหารเลี้ยงเชื้อที่จำเพาะ อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้จะต้องใช้แรงงานจำนวนมาก และต้องใช้เวลาอย่างน้อย 3 วัน ถึง 1 สัปดาห์ในการออกผล ในทางตรงกันข้ามวิธีที่รวดเร็วมีการพัฒนาอย่างมากในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา และได้ผลการทดสอบในวันถัดไป Dr.Raj Rajagopal เป็นผู้เชี่ยวชาญทางเทคนิคระดับอาวุโสที่ห้องทดลองความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เขาอธิบายว่ามีการตรวจหาเชื้อก่อโรคอย่างรวดเร็วสองแบบ กล่าวคือการตรวจสอบทางอิมมูโน และการตรวจสอบด้วยดีเอ็นเอ การทดสอบอย่างรวดเร็วด้วยวิธีการตรวจสอบทางดีเอ็นเอ โดยทั่วไปถือว่าเป็นวิธีที่มีความถูกต้องมากที่สุด "การทดสอบทำโดยการหาลำดับดีเอ็นเอที่จำเพาะเจาะจงและเป็นเอกลักษณ์ของแบคทีเรียเป้าหมาย” Dr.Raj กล่าว "ชุดทดสอบสามารถตรวจจับรหัสยีนของเชื้อก่อโรค เช่น เชื้อซาลโมเนลล่า หรือ เชื้อลิสทีเรีย ในตัวอย่าง" วิธีการตรวจสอบด้วยดีเอ็นเอ: PCR ต่างจาก LAMP อย่างไร ในบรรดาวิธีการทดสอบอย่างรวดเร็วด้วยวิธีการตรวจสอบทางดีเอ็นเอหลายๆ ชนิด ปฏิกิริยาลูกโซ่โพลีเมอเรส (PCR) ถูกนำมาใช้ในการตรวจหาเชื้อก่อโรคมายาวนานกว่า 30 ปี วิธี PCR สามารถตรวจจับเชื้อก่อโรคในอาหาร เช่นเชื้อซาลโมเนลล่า, เชื้อลิสทีเรีย, เชื้อลิสทีเรีย โมโนไซโตจิเนส และเชื้อครอโนแบคเตอร์ วิธี PCR ใช้การให้ความร้อนและความเย็นสลับเป็นวงจรเพื่อทำให้ดีเอ็นเอแยกสายและจำลองตัวเอง PCR ทำงานอย่างไร: กระบวนการนี้ใช้ความร้อนเพื่อแยกสายดีเอ็นเอสองเส้นออกกัน จากนั้นอุณหภูมิจะถูกทำให้เย็นลงและไพรเมอร์ ก็จะเข้าจับกับดีเอ็นเอ การให้ความร้อนและความเย็นเป็นวงจรซ้ำๆ พร้อมกับการเพิ่มไพรเมอร์ในแต่ละขั้น จะช่วยเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอเพื่อใช้ในการตรวจหาเชื้อก่อโรค ในทางกลับกันเทคนิคการเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอแบบวนลูปโดยใช้อุณหภูมิเดียว (LAMP) ก็เป็นเทคโนโลยีที่ใช้การทดสอบด้วยดีเอ็นเอเช่นกัน หากแต่เทคโนโลยี LAMP ที่ใช้ใน ชุดทดสอบเชื้อก่อโรค 3M™ Molecular Detection System จะใช้เทคนิควิธีการเพิ่มจำนวนดีเอ็นเอที่อุณหภูมิเดียว (Isothermal DNA Amplification) ร่วมกับการวิเคราะห์ปริมาณดีเอ็นเอ โดยการวัดค่าการเรืองแสง (Bioluminescence) ด้วยเทคนิควิธีที่คล้ายกับ PCR นักเทคนิคจะปิเปตตัวอย่างลงในไพรเมอร์ที่ใช้ในการหาดีเอ็นเอของเชื้อซาลโมเนลลา เชื้อแคมไพโลแบคเตอร์ หรือเชื้อก่อโรคจำเพาะอื่นๆหากมีดีเอ็นเออยู่ในตัวอย่าง ไพรเมอร์จะทำสำเนาและเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอนั้นๆโดย[1]การเพิ่มจำนวนของดีเอ็นเอเป้าหมายเพื่อให้สร้างสัญญาณในรูปของแสงที่มีขนาดมากเพียงพอที่เครื่องมือจะสามารถตรวจจับได้ อย่างไรก็ตาม LAMP ก็มีความแตกต่างจาก PCR ในหลายๆ แง่มุม LAMP ใช้ไพรเมอร์ 4-6 เส้นในการเข้าจับกับดีเอ็นเอหรืออาร์เอ็นเอเป้าหมาย 4-6 ตำแหน่ง ในขณะที่ PCR จะใช้ไพรเมอร์ 2 เส้นในการเข้าจับกับดีเอ็นเอเป้าหมาย 2 ตำแหน่งเท่านั้น ไพรเมอร์ใน LAMP จะทำการแยกดีเอ็นเอสายคู่ ให้เป็นสายเดี่ยว ทำให้ที่ปลายสายดีเอ็นเอเกิดเป็นวง (loop) ซึ่งโครงสร้างนี้เป็นพื้นฐานในการเพิ่มจำนวน และทำการเพิ่มจำนวนเป็นทวีคูณมากขึ้นอย่างต่อเนื่องของ ดีเอ็นเอสายคู่ ในขณะที่การทดสอบ PCR จะใช้วงจรความร้อนและความเย็นต่อเนื่องเพื่อเพิ่มปริมาณดีเอ็นเอเป้าหมาย ซึ่งหมายถึงจะต้องใช้อุปกรณ์ที่ซับซ้อนมากยิ่งขึ้น LAMP เป็นวิธีการเพิ่มจำนวนที่อุณหภูมิความร้อนอุณหภูมิเดียว หมายความว่าต้องได้รับความร้อนสูงถึง อุณหภูมิเดียวที่ 60-65 องศาเซลเซียส จึงมีขั้นตอนที่น้อยกว่าสำหรับนักเทคนิค และอุปกรณ์ที่ใช้ก็มีขนาดเล็กและเรียบง่ายกว่า นอกจากนี้ LAMP ยังใช้การตรวจสอบการเรืองแสงเพื่อตรวจหาเชื้อก่อโรค ดังนั้นอุปกรณ์จะสามารถตรวจจับการเพิ่มจำนวนของดีเอ็นเอเป้าหมายในระหว่างการทำปฏิกิริยาในเวลาเพียงแค่ 15 นาที การเปรียบเทียบ LAMP และ PCR เพราะเหตุใดจึงควรเปลี่ยนไปใช้ LAMP เทคโนโลยี LAMP สร้างความตื่นเต้นในแวดวงการวิจัยอย่างมาก อีกทั้งยังมีสิ่งพิมพ์ วารสารวิชาการเกี่ยวกับเทคโนโลยีนี้ที่ได้รับการตรวจสอบ ทบทวนโดยคณะผู้เชี่ยวชาญ นักวิชาการกว่า 8,000 บทความเผยแพร่ออกมานับตั้งแต่ LAMP ได้รับการเปิดตัว คุณลิซ่า มอนเทอโรโซ รองหัวหน้าหน่วยงานกำกับดูแลกิจการอาวุโสความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม เน้นย้ำถึงความสำคัญของการประเมินห้องปฏิบัติการอิสระ “สำคัญอย่างยิ่งที่วิธีการของเราจะต้องดำเนินการตามความคาดหวังของผู้ใช้ที่หลากหลาย และการตรวจสอบโดยผู้ตรวจสอบอิสระช่วยเพิ่มความมั่นใจในเรื่องนี้มากยิ่งขึ้นเรากำลังเผชิญกับความปลอดภัยของอาหารซึ่งเชื้อโรคในอาหารสามารถทำให้เกิดการเจ็บป่วยที่รุนแรงหรือกระทั่งเสียชีวิต ความแม่นยำของผลลัพธ์จึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง การทดสอบอย่างเข้มงวดที่ดำเนินการโดยโปรแกรมการรับรองเหล่านี้ ช่วยยืนยันถึงประสิทธิภาพ ระดับสูงของผลิตภัณฑ์ของเรา และให้ข้อมูลเพิ่มเติมแก่ลูกค้าของเราเพื่อสนับสนุนการใช้วิธีทดสอบเหล่านี้” Dr. Raj เล็งเห็นประโยชน์มากมายต่อนักเทคนิค: "การใช้ PCR จะต้องมีหลายขั้นตอนหลังจากเติมเอนไซม์ เราต้องให้ความร้อน แล้วทำให้เย็นลงและมีการดูดจ่ายสารละลายอีกหลายครั้ง" เขากล่าว "การใช้ LAMP มีการถ่ายตัวอย่างเพียงสองครั้งที่อุณหภูมิเดียว และใช้ระบบการตรวจจับเชื้อเพียงระบบเดียวเท่านั้น” เขายังเสริมอีกว่ามีตัวบ่งชี้ที่จะแสดงตัวเมื่อถูกทำให้ร้อน โดยจะเปลี่ยนเป็นสีเหลือง และเมื่อเย็นลง จะกลับไปเป็นสีชมพู ดังนั้นคุณจึงรู้ว่าอุณหภูมินั้นถูกต้องแล้ว “ต้องมีการควบคุมกระบวนการจำนวนมากเพื่อให้แน่ใจว่าทุกอย่างทำงานได้ดี” ติดต่อเราเพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมว่านวัตกรรมความปลอดภัยด้านอาหารของ 3เอ็ม ช่วยคุณได้อย่างไร สนใจทดลองผลิตภัณฑ์ รายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อ แผนกผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหาร (Food Safety) บริษัท 3เอ็ม ประเทศไทย จำกัด ชั้น 12 อาคารเสริมมิตรทาวเวอร์ 159 ถนนอโศกมนตรี แขวงคลองเตยเหนือ เขตวัฒนา กรุงเทพฯ 10110 โทรศัพท์: 0 2260 8577, 098-582 4428 คุณนริสรา วานิกร อีเมล์: nwanigorn@mmm.com คุณเมสิณี ลิขิตรัตนไพบูลย์ อีเมล์: maneelik@mmm.com คุณณรัณรัชต์ ภู่โยธิน อีเมล์: kbhuyothin@mmm.com

ส่วนผสมเพื่อ ปรับปรุงคุณภาพ และ เพิ่มคุณสมบัติที่ดี ในผลิตภัณฑ์ขนมอบ ผลิตภัณฑ์ขนมอบเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีแคลอรี่ ปริมาณน้ำตาลและปริมาณไขมันสูง แต่มีปริมาณเส้นใยอาหารต่ำ ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ขนมอบต่างๆ ได้แก่ ขนมปัง เค้ก บิสกิต คุกกี้ มีองค์ประกอบหลัก คือ แป้งสาลี น้ำตาล และไขมัน นอกจากนี้ยังมีผลิตภัณฑ์จากนม หรือสารทำให้ฟู ดังนั้น การปรับเปลี่ยนทั้งปริมาณและชนิดของส่วนผสมจึงมีผลต่อคุณภาพทางประสาทสัมผัสของผลิตภัณฑ์ขนมอบ ในปัจจุบันจึงมีการใช้ส่วนผสมที่ช่วยให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ขนมอบดีขึ้น ดังต่อไปนี้: 1. ส่วนผสมที่ช่วยปรับปรุงคุณภาพทางประสาทสัมผัสของขนมอบ (Quality improvers)สารที่ช่วยทำให้โครงร่างแหกลูเต็นในการทำขนมปังมีความแข็งแรง (Gluten network formation) เพิ่มความแข็งแรงของโด (Dough stability) ซึ่งจะส่งผลต่อปริมาตรขนมปังที่มากขึ้น และช่วยปรับปรุงเนื้อขนมปัง (Crumb structure) และความนุ่มของเนื้อขนมปัง (Crumb softness) สารที่ใช้อย่างต่อเนื่องคือสารกลุ่ม Oxidizing Agent เช่น กรดแอสคอร์บิก (Ascorbic Acid) หรือสารกลุ่มเอนไซม์ต่างๆ สามารถช่วยปรับปรุงคุณภาพทางประสามสัมผัสของขนมปังได้ เช่น เอนไซม์ กลุ่มอะไมเลส (Amylases) กลุ่มโปรติเอส (Proteases) ทรานส์กลูตามิเนส (Transglutaminases) กลุ่มเอนไซม์ไลเปส (Lipases) กลูโคส ออกซิเดส (Glucose oxidase) เป็นต้นนอกจากการปรับปรุงคุณภาพของขนมปังโฮลวีทที่จะทำให้ขนมปังนุ่มมากขึ้น มีปริมาตรสูงขึ้น ทำให้มีเส้นใยอาหารกลุ่มละลายน้ำสูงขึ้น (Soluble dietary fiber) เช่น การใช้เอนไซม์ กลุ่มเซลลูเลส (Cellulases) เฮมิเซลลูลูส (Hemicellulases) ไซลาเนส (Xylanases) อะราบิโนซิเดส (Arabinosidase) เป็นต้น หรือการใช้สารอินูลิน (Inulin) ทรีฮาโลส (Trehalose) ช่วยปรับปรุงลักษณะเนื้อสัมผัสของกลุ่มเค้ก บิสกิต คุ้ก แครกเกอร์ และซีเรียลบาร์ชนิดต่างๆ 2. ส่วนผสมที่ทดแทนน้ำตาล (Sugar replacers)คือสารที่ใช้ทดแทนน้ำตาล ซูโครส (Sucrose) หรือน้ำตาลทราย มักนิยมใช้เป็นสารที่ทดแทนความหวานกลุ่มแคลอรีต่ำ (Low-calorie sweetener) เช่น ซูคราโลส (Sucralose) สตีเวีย (Stevia) อะซิซัลเฟม-เค (Acesulfame-K) แอสพาร์แทม (Aspartame) มอลทิทอล (Maltitol) อิริทริทอล (Erythritol) ไซลิทอล (Xylitol) หรือไอโซมอลต์ (Isomalt) เป็นต้น ในการเลือกใช้สารที่ทดแทนความหวาน อาจจะใช้หลายชนิดร่วมกันและใช้ในการทดแทนบางส่วน ของน้ำตาลทราย รวมทั้งต้องคำนึงถึงการละลายน้ำ รสชาติที่ยังค้างอยู่ (Aftertaste) การให้คุณภาพที่ใกล้เคียงของขนมอบและการยอมรับของผู้บริโภค อีกทั้งยังต้องคำนึงการทนต่อความร้อนอีกด้วย 3. ส่วนผสมที่ทดแทนไขมัน (Fat replacers)คือสารที่นำมาใช้ในการทดแทนไขมัน เป็นสารที่สามารถจับกับน้ำและช่วยหล่อลื่นโดทำให้แบทเทอร์ (Batter) มีการไหลและเนียนเรียบคล้ายไขมัน เช่น สารในกลุ่มเดกซ์ทริน (Dextrins) ได้แก่ มอลโทเดกซ์ทริน (Maltodextrin) พอลิเดกซ์โทรส (Polydextrose) แป้งดัดแปร (Modified starch) อินูลิน (Inulin) หรือสารในกลุ่มไฮโดรคอลลอยด์ (Hydrocolloids) 4. สารเพิ่มเส้นใยอาหาร (Fiber supplements)หรือวัตถุดิบเหลือทิ้งจากการผลิตอาหาร เช่น กากถั่วเหลือง กากงา กากและรำจากธัญพืชและถั่วต่างๆ กากผักผลไม้ กากโกโก้ กากกาแฟ เป็นต้น หากนำแป้งจากรำของธัญพืชมาใช้ประโยชน์เพื่อเพิ่มเส้นใยอาหารในขนมอบ จะต้องคำนึงถึงปริมาณความชื้นของเส้นใยอาหารเหล่านี้ ปริมาณที่เหมาะสมในการทดแทนในสูตร รวมทั้งการดูดน้ำและขนาดอนุภาค นอกจากนี้ยังสามารถใช้สารอินูลิน (Inulin) เพื่อช่วยเพิ่มเส้นใยอาหารได้ 5. สารทดแทนแป้งสาลีและกลูเตนในผลิตภัณฑ์ขนมอบปราศจากกลูเตน (Wheat substitutes in gluten-free baked goods)การพัฒนาผลิตภัณฑ์ขนมอบสำหรับผู้แพ้กลูเตน (Celiac disease) และกลุ่มที่ไวต่อกลูเตน (Non-Celiac gluten sensitivity) คือการหลีกเลี่ยงส่วนผสมแป้งสาลี และแป้งที่มีกลูเตนอื่นๆ เช่น แป้งสเปลท์ (Spelt flour) แป้งข้าวบาร์เลย์ (Barley flour) แป้งข้าวไรย์ (Rye flour) แป้งข้าวโอ๊ต (Oat flour) แป้งที่ใช้ทดแทนเช่นแป้งข้าว แป้งข้าวโพด แป้งมันฝรั่ง แป้งมันสำปะหลัง แป้งกล้วยดิบ แป้งบัควีท (buckwheat) แป้งข้างฟ่าง (Sorghum flour) แป้งควินัว (Quinoa flour) แป้งจากถั่วต่างๆ เช่น ถั่วเหลือง ถั่วแดง ถั่วลูกไก่ เป็นต้นส่วนผสมที่ใช้ประกอบการทำขนมอบปราศจากกลูเตนไม่เพียงทดแทนด้วยแป้งต่างๆเหล่านี้ในแป้งสาลีเท่านั้น แต่ต้องประกอบด้วยส่วนผสมอื่นๆเช่นการเพิ่มโปรตีนในส่วนผสมของสูตรทำขนม ซึ่งสามารถเพิ่มได้จากไข่ทั้งฟอง ไข่ขาว โปรตีนถั่วเหลืองสกัดเข้มข้น เวย์ โปรตีน นอกจากนี้ยังต้องเพิ่มสารกลุ่มไฮโดรคอลลอยด์ในสูตร เพื่อช่วยเรื่องการดูดน้ำและเป็นโครงสร้างของขนมเช่น แซนแทนกัม (Xanthan gum) กัวกัม (Guar gum) โลคัสบีมกัม (Locus bean gum) หรือ อะกาโรส (Agarose) เป็นต้น หรือการเพิ่มเอนไซม์ต่างๆ เช่น อะไมเลส (Amylase) โปรติเอส (Protease) ทรานส์กลูตามิเนส (Transglutaminases) เป็นต้น รวมทั้งการเพิ่มเติมสารอิมัลซิไฟเออร์ และสารควบคุมความเป็นกรด 6. ส่วนผสมธรรมชาติที่ช่วยยืดอายุการเก็บโดยชะลอการเสื่อมเสียของขนมอบจากจุลินทรีย์ (Preservatives)การใช้สารปรับกรด (Acidulant) เช่น กรดอะซิติก (Acetic acid) กรดแลคติก (Lactic acid) หรือกรดฟูมาริก (Fumaric acid) เป็นต้น 7. ส่วนผสมที่ช่วยชะลอการแข็งตัวของขนมอบ (Anti-staling)ลักษณะของขนมอบที่เก็บรักษาไว้นานจะมีลักษณะเนื้อสัมผัสแห้งและแข็งมากขึ้น เนื้อขนมอบร่วน ผิวของขนมปังจะเหนียว มีกลิ่นรสที่ทำให้ความอร่อยลดลง ซึ่งเป็นกลไกของการสูญเสียความชื้น (Moisture loss) และเกิดการรีโทรเกรเดชั่นของสตาร์ช (Starch retrogradation) สารที่สามารถช่วยชะลอการเสื่อมเสียเหล่านี้ได้เช่น เช่น ทรีฮาโลส (Trehalose) กลุ่มของเอนไซม์ อะไมเลส (Amylases) เอนไซม์ไลเปส (Lipase) หรือสารอิมัลซิไฟเออร์ชนิดอื่นๆ เป็นต้น ดังนั้น การใช้สารต่างๆในส่วนผสมของการผลิตขนมอบ จุดประสงค์เพื่อช่วยให้ผลิตภัณฑ์ขนมอบมีคุณภาพเป็นที่ยอมรับตามความต้องการของผู้บริโภค ส่วนผสมเป็นเรื่องเกี่ยวกับวิทยาศาสตร์ที่ต้องเข้าใจในธรรมชาติของส่วนผสมที่จะใช้ รวมทั้งเข้าใจในคุณลักษณะที่เหมาะสมของขนมอบที่ผู้บริโภคต้องการ การปรับหรือการลดส่วนผสมหลักของขนมอบ อาจทำให้ต้องเพิ่มส่วนผสมบางชนิด ซึ่งขนมอบจะได้คุณภาพตามที่ต้องการหรือไม่นั้น เป็นสิ่งจำเป็นที่จะต้องทดลองและศึกษา เพื่อให้ได้ขนมอบที่ดีต่อสุขภาพและดีต่อผู้บริโภค ที่มารองศาสตราจารย์ ดร. นภัสรพี เหลืองสกุลคณะอุตสาหกรรมอาหารสถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง รายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อ Sahasithi Import & Export (Thailand) Co., Ltd. (SIE) 16 Sukhumvit 56, Phra Khanong Tai, Phra Khanong, Bangkok 10260 Tel: (+66) 02-331-5461-4 Fax: (+66) 02-331-4758 ฝ่ายขาย / ฝ่ายบริการ E-mail: sales@sahasith.co.th https://www.sahasith.co.th/ https://www.foodnetworksolution.com/company/sahasithi-import-and-export-thailand-co-ltd เกี่ยวกับเรา บริษัทสหสิทธิ์ อิมปอร์ต แอนด์ เอ๊กปอร์ต (ประเทศไทย) จำกัด (SIE) เป็นบริษัทนำเข้าและจัดจำหน่ายวัตถุเจือปนอาหาร เพื่อใช้ในอุตสาหกรรมอาหารซึ่งเป็นอุตสาหกรรมที่บริษัทมีความเชี่ยวชาญ เรามุ่งตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตอาหารยุคปัจจุบันโดยให้ความสำคัญกับการให้คำปรึกษาด้านเทคนิค การเสาะแสวงหาวัตถุเจือปนอาหารใหม่ๆ ที่ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคตลอดจนนำระบบเทคโนโลยีต่างๆ มาใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้า บริหารคลังสินค้า รวมถึงจัดส่งสินค้าอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ในปัจจุบัน บริษัทได้นำเข้าวัตถุเจือปนอาหารจากผู้ผลิตที่ได้รับมาตรฐานการผลิตจากทั่วทุกมุมโลกเพื่อให้บริการผู้ผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ อาทิ กลุ่มเบเกอรี่และขนมขบเคี้ยว กลุ่มเครื่องดื่มและผลิตภัณฑ์นม กลุ่มอาหารแช่แข็งและอาหารกระป๋อง กลุ่มยาและผลิตภัณฑ์ส่วนตัว กลุ่มเนื้อสัตว์แปรรูป และกลุ่มเครื่องปรุงรส

HACCP เป็นมาตรฐานการผลิต ที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภค อาจได้รับจากการบริโภคอาหาร หลายท่านอาจสงสัยว่า ระบบ HACCP ที่กล่าวถึงนั้นคืออะไร มีความสำคัญต่อประเทศไทย ในฐานะประเทศ ผู้ผลิตอาหารเลี้ยงประชากรโลกอย่างไร ใครบ้างที่มีบทบาทเกี่ยวข้องในเรื่องนี้ ประเทศไทยได้ดำเนินการในเรื่องนี้ไปแล้วเพียงใด รวมทั้งประโยชน์ที่ได้รับ จากการใช้ระบบนี้คืออะไร อัจฉรา พุ่มฉัตร นักวิทยาศาสตร์ 8 ว. กองการศึกษาเคมีปฏิบัติ กรมวิทยาศาสตร์บริการ HACCP เป็นตัวย่อจากคำภาษาอังกฤษ ที่ว่า Hazard Analysis Critical Control Point ซึ่งหมายถึง การวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับ มาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอน ของการดำเนินกิจกรรมใด ๆ โดยมีกระบวน การดำเนินงาน เชิงวิทยาศาสตร์ คือมีการศึกษาถึงอันตราย หาทางป้องกันไว้ล่วงหน้า รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่า มาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา ที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติ ในอุตสาหกรรมอาหาร เกิดขึ้น ตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงาน ที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่น ในความปลอดภัย สำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศ ในโครงการ ขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกานับแต่นั้นเป็นต้นมา ทั้งภาคอุตสาหกรรมอาหาร สถาบันทางวิชาการ และองค์กร ที่มีหน้าที่ควบคุมดูแล ด้านอาหารของสหรัฐอเมริกา ก็เริ่มให้ความสนใจ ในระบบ HACCP จึงได้มีการส่งเสริม และนำไปปรับใช้ ในอุตสาหกรรมอาหาร ประเภทต่าง ๆ องค์การอาหารและยา ของสหรัฐอเมริกา ได้ใช้แนวคิดนี้ ในการแก้ปัญหา ที่ผู้บริโภคได้รับอันตราย จากอาหารกระป๋อง เนื่องจากสารพิษของแบคทีเรีย คือ botulinum toxinsจากเชื้อ Clostridium botulinumสารพิษนี้ มีอันตรายต่อผู้บริโภคสูงมาก แม้ร่างกายจะได้รับ ในปริมาณเพียงเล็กน้อย ก็อาจถึงแก่ชีวิตได้ จึงได้มีการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกฎหมายที่ควบคุมกรรมวิธี การผลิตอาหารกระป๋อง ที่มีความเป็นกรดต่ำ (low acid food) ต่อมาองค์การอาหาร และเกษตรแห่งสหประชาชาติ และองค์การอนามัยโลก ได้เห็นความสำคัญ ของการประยุกต์ใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร ในระดับต่าง ๆ ตั้งแต่ในครัวเรือน การผลิตวัตถุดิบ ที่เป็นอาหาร จนถึงอุตสาหกรรมอาหาร ขนาดใหญ่ ในที่สุดคณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ ซึ่งมีรัฐบาลของประเทศต่าง ๆ เป็นสมาชิก อยู่เป็นจำนวนมาก ได้จัดทำเอกสารวิชาการ เพื่อเป็นแนวทาง ปฏิบัติในการประยุกต์ใช้ HACCP สำหรับการผลิตอาหารขึ้น พร้อมทั้งมีนโยบาย สนับสนุนการใช้ HACCP ในกระบวนการผลิตอาหาร เพื่อการค้าระหว่างประเทศ ทำให้ระบบ HACCP เป็นที่ยอมรับ และนานาชาติ ให้ความสำคัญ เอกสารวิชาการ เกี่ยวกับระบบ HACCP และแนวทางการนำไปใช้ ที่คณะกรรมาธิการ ว่าด้วยมาตรฐานอาหาร ระหว่างประเทศ จัดทำขึ้นฉบับล่าสุด เป็นฉบับปรับปรุงครั้งที่ 3 ออกเมื่อปี พ.ศ. 2540 หลักการสำคัญของระบบ HACCP หลักการสำคัญของระบบ HACCP มี 7 ประการกล่าวคือ หลักการที่ 1 การวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค ที่เป็นกลุ่มเป้าหมาย ซึ่งอันตรายในอาหารแบ่งออกเป็น อันตรายทางชีวภาพ (biological hazard) อันตรายทางเคมี (chemical hazard) อันตรายทางกายภาพ (physical hazard) โดยการประเมิน ความรุนแรงและโอกาส ที่จะเกิดอันตรายต่าง ๆ ในทุกขั้นตอนการผลิต จากนั้นจึงกำหนด วิธีการป้องกัน เพื่อลดหรือขจัดอันตรายเหล่านั้น หลักการที่ 2 การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต จุดควบคุมวิกฤต หมายถึง ตำแหน่งวิธีการ หรือขั้นตอนในกระบวนการผลิต ซึ่งหากสามารถควบคุม ให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ได้แล้ว จะทำให้มีการขจัดอันตราย หรือลดการเกิดอันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้นได้ หลักการที่ 3 การกำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต ค่าวิกฤต อาจเป็นค่าตัวเลข หรือลักษณะเป้าหมาย ของคุณภาพ ด้านความปลอดภัย ที่ต้องการของผลผลิต ณ จุดควบคุมวิกฤต ซึ่งกำหนดขึ้น เป็นเกณฑ์สำหรับการควบคุม เพื่อให้แน่ใจว่า จุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม หลักการที่ 4 ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้น อย่างเป็นระบบ มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล เพื่อให้เชื่อมั่นได้ว่า การปฏิบัติงาน ณ จุดควบคุมวิกฤต มีการควบคุม อย่างถูกต้อง หลักการที่ 5 กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤต ไม่อยู่ภายใต้ การควบคุมตามค่าวิกฤต ที่กำหนดไว้ หลักการที่ 6 ทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่ รวมทั้งใช้ผล การวิเคราะห์ทดสอบ ทางห้องปฏิบัติการ เพื่อประกอบการพิจารณา ในการยืนยันว่า ระบบ HACCP ที่ใช้อยู่นั้น มีประสิทธิภาพเพียงพอ ที่จะสร้างความเชื่อมั่น ในความปลอดภัย ของผลิตภัณฑ์ได้ หลักการที่ 7 จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูล ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์อาหาร แต่ละชนิดไว้ เพื่อเป็นหลักฐาน ให้สามารถค้นได้เมื่อจำเป็น จากหลักการทั้ง 7 ประการนี้ ทำให้ต้องมีการจัดทำ วิธีปฏิบัติในรายละเอียด ให้เหมาะสมกับ แต่ละผลิตภัณฑ์ แต่ละกระบวนการผลิต แต่ละสถานที่ผลิต เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพ ในการป้องกันอันตราย อย่างเต็มที่ วิธีการที่ใช้ ในระบบ HACCP เป็นกระบวนการ ทางวิทยาศาสตร์ มีการศึกษารวบรวม วิเคราะห์ข้อมูล ตัดสินใจ วางแผน ดำเนินงานตามแผน ติดตามกำกับดูแล การปฏิบัติงานในระบบ แก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้น และทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบอยู่ตลอดเวลา จึงจำเป็นที่ ผู้ประกอบการผลิตอาหาร ที่จะใช้ระบบนี้ ต้องจัดตั้งทีมงาน ซึ่งประกอบด้วยผู้มีความรู้ ความชำนาญหลายสาขา เช่น ด้านวิทยาศาสตร์ การอาหาร วิศวกรรมโรงงาน สุขาภิบาลอาหาร หรืออื่น ๆ ตามความจำเป็น เพื่อทำหน้าที่พัฒนา ระบบจัดทำเอกสาร และตรวจประเมินผล การปฏิบัติงาน เมื่อปีราวปี พ.ศ. 2534 สหภาพยุโรป ได้ออกกฎระเบียบ ให้ผู้ผลิตอาหาร ที่จะจำหน่ายในกลุ่ม ประเทศสมาชิก ต้องดำเนินการกำหนด จุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิต และเมื่อปลายปี พ.ศ. 2540 กฎหมายของประเทศสหรัฐอเมริกา ซึ่งกำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทะเล ที่จำหน่าย ต้องใช้ระบบ HACCP มีผลใช้บังคับ หมายความว่า ปัจจุบันผู้ผลิตอาหาร ของประเทศต่าง ๆ รวมทั้งประเทศไทย ที่ต้องการส่งอาหารทะเล ไปจำหน่ายยังสหรัฐอเมริกา จะต้องผลิตโดยมีระบบ HACCP ตามข้อกำหนด ของกฎหมายดังกล่าว ทำให้ผู้ผลิตอาหารทะเลส่งออก จำเป็นที่จะต้องนำระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้ ผู้ที่มีบทบาทเกี่ยวข้อง ในเรื่องนี้โดยตรง คือภาคอุตสาหกรรม อาหารทะเลส่งออกของไทยนั้น ได้มีการเตรียมตัว มาเป็นระยะเวลาพอสมควร โดยการใช้วิธีปฏิบัติที่ดี ในการผลิต และพัฒนาการใช้ ระบบ HACCP เพื่อให้สอดคล้อง กับความต้องการ ของประเทศคู่ค้า หน่วยงานรับผิดชอบของภาครัฐ เช่น กระทรวงเกษตร และสหกรณ์ กระทรวงสาธารณสุข กระทรวงอุตสาหกรรม ได้ร่วมกันให้การสนับสนุน และประสานงาน ด้านวิชาการ ภาควิชาที่เกี่ยวข้อง ในหลายสถาบันการศึกษา ได้เผยแพร่ความรู้ และฝึกทักษะ ในการดำเนินงาน ระบบ HACCP แก่นักศึกษา เพื่อมุ่งสร้างบุคลากร ให้แก่ภาคอุตสาหกรรมอาหาร สำหรับการกำหนด กฎระเบียบต่าง ๆ นั้นเมื่อเดือนสิงหาคม พ.ศ. 2540 สำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ของกระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศเรื่อง การพัฒนาและแยกระดับ มาตรฐานการผลิต ของภาคอุตสาหกรรม โดยใช้หลักการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤต ที่ต้องควบคุม เพื่อใช้เป็นแนวทาง ในการพัฒนา สถานที่ผลิตอาหาร เพื่อการคุ้มครองผู้บริโภค และส่งเสริมการส่งออกอาหาร ที่ผลิตขึ้นในประเทศ เมื่อเดือนกันยายน 2540 กระทรวงสาธารณสุข ได้ออกประกาศ ฉบับที่ 2276 (พ.ศ.2540) เรื่องกำหนดมาตรฐาน อุตสาหกรรม ระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ในการผลิตอาหาร และข้อแนะนำการใช้ เป็นมาตรฐานเลขที่ มอก. 7000-2540 นอกจากนี้สำนักงาน มาตรฐานผลิตภัณฑ์ อุตสาหกรรม และสำนักงานคณะกรรมการ อาหารและยา ยังได้ร่วมกันเป็นหน่วยงาน ที่ทำหน้าที่ ให้การรับรอง แก่ผู้ประกอบการอีกด้วย ประโยชน์ที่ได้รับจากการใช้ระบบ HACCP ประโยชน์ที่ได้รับจากการใช้ระบบ HACCP มีหลายประการที่สำคัญได้แก่ ประการแรก ทำให้ภาคอุตสาหกรรมอาหาร สามารถสร้างความมั่นใจ ต่อผู้บริโภค ในคุณภาพความปลอดภัย ของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้น หรือจัดจำหน่าย ช่วยประหยัดค่าใช้จ่าย แก่ผู้ประกอบการ ในระยะยาวได้ดี เนื่องจาก มีการจัดสรรทรัพยากร ไปใช้ในอุตสาหกรรม ที่ควรจะใช้ การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ที่เหมาะสม จะทำให้ผู้ประกอบการผลิต ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ ความปลอดภัยอย่างสม่ำเสมอ ช่วยให้มีการศึกษาปัญหา และหาทางป้องกัน แก้ไขไว้ล่วงหน้า เมื่อมีแนวโน้มว่า จะเกิดปัญหาในการผลิต ก็จะทำให้แก้ไขได้อย่างทันท่วงที ช่วยลดการสูญเสีย ของผลิตภัณฑ์ ทำให้สามารถดำเนินการอาหาร แต่ละตำรับ แต่ละรุ่น ได้อย่างราบรื่น ตามเป้าหมายที่กำหนด นอกจากนี้ ยังสามารถใช้ประกอบการศึกษา ความปลอดภัย ของกระบวนการผลิตใหม่ ๆ ที่จะพัฒนาขึ้น และผู้ประกอบการ จะสามารถประยุกต์ใช้ ระบบ HACCP นี้ กับทุกขั้นตอน ของกระบวนการผลิต และการประกอบอาหาร ประการที่ 2 เจ้าหน้าที่ภาครัฐ ที่ทำหน้าที่กำกับดูแลความปลอดภัย ของอาหาร จะได้รับประโยชน์ ถ้าผู้ผลิตใช้ระบบ เพราะบันทึกข้อมูล หลักฐานการผลิต ในระบบ HACCP ที่ผู้ประกอบการบันทึกไว้ ระหว่างการผลิตอาหาร แต่ละรุ่น จะเป็นเครื่องมือ ประกอบการตรวจสอบที่ดี ช่วยให้งานควบคุม คุณภาพอาหาร ของเจ้าหน้าที่ภาครัฐ สะดวก และมีประสิทธิภาพดียิ่งขึ้น เพราะรูปแบบเดิม ของการตรวจสอบ จะมีการทำแผนให้เจ้าหน้าที่ ผู้รับผิดชอบ เข้าทำการตรวจสอบ สถานที่ผลิตอาหาร เป็นครั้งคราว แต่ละครั้งอาจใช้เวลาห่างกัน 1 ถึง 2 ปี และข้อมูลที่ได้ จากการตรวจเยี่ยม เป็นเพียงข้อมูลการผลิต ณ เวลาที่เข้าทำการตรวจสอบเท่านั้น ประการที่ 3 ก่อให้เกิดความสัมพันธ์ และความร่วมมืออันดี ระหว่างผู้ประกอบการผลิตอาหาร กับเจ้าหน้าที่ ผู้กำกับดูแลภาครัฐ เนื่องจากมีข้อเสนอแนะ ให้มีการให้ความเห็นชอบร่วมกัน ในการจัดทำ แผนดำเนินการ ระบบ HACCP และผู้ผลิตจะต้องเก็บข้อมูลสำคัญ เกี่ยวกับการผลิต ไว้ให้เจ้าหน้าที่ ตรวจสอบได้ตลอดเวลา ซึ่งทำให้เกิดความโปร่งใส ในการปฏิบัติงาน ประการที่ 4 การรับรองระบบ HACCP โดยหน่วยงานที่เหมาะสมนั้น จะเป็นประโยชน์ ต่อการค้า อาหารระหว่างประเทศ คือ จะช่วยอำนวยความสะดวก ในการตรวจปล่อยสินค้า เมื่อส่งถึงเมืองท่าปลายทาง เนื่องจาก ผู้รับผิดชอบตรวจสอบ มีความเชื่อมั่น ในคุณภาพความปลอดภัย ของระบบการผลิตสินค้ามากขึ้น นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์อาหารส่งออก ที่ปลอดภัย เป็นที่นิยมของผู้บริโภค ยังสามารถสร้างเศรษฐกิจ และชื่อเสียงแก่ประเทศชาติ รวมทั้งช่วยลดปัญหา สาธารณสุขระหว่างประเทศ อันเนื่องจากผลิตภัณฑ์ อาหารนำเข้าและส่งออก ได้อีกด้วย ประการที่ 5 ผู้บริโภคเป็นผู้ได้รับประโยชน์สูงสุด เนื่องจากมีผลิตภัณฑ์อาหาร ที่มีความปลอดภัย ให้เลือกซื้อหามาบริโภคเพิ่มขึ้น สภาพเศรษฐกิจ ปัจจุบันและอนาคต ทำให้มีการกีดกันทางการค้า อาหารระหว่างประเทศมากขึ้น เป็นลำดับ การนำระบบ HACCP มาใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร แม้จะต้องมีการลงทุนลงแรง ในระยะเริ่มต้น มากพอสมควร แต่เป็นการลงทุนที่คุ้มค่า เพราะช่วยเพิ่มโอกาสในการแข่งขัน สร้างความเชื่อมั่น ในระบบการผลิต สอดคล้องกับความต้องการ ของประเทศคู่ค้า และลดต้นทุนการผลิต ในระยะยาว

อาร์ติโชค Artichoke (ชื่อสามัญ Globe Artichoke)เป็นพืชที่อยู่ในตระกูล Asteraceae เป็นพืชผักชนิดหนึ่ง ที่มีต้นกำเนิดในทะเลเมดิเตอร์เรเนียนและถูกนำมาใช้เพื่อประโยชน์ในการรักษาโรคมานานหลายศตวรรษ อาร์ติโชค มีไขมันต่ำในขณะที่อุดมไปด้วยไฟเบอร์ วิตามิน C วิตามิน K และ แร่ธาตุ เช่น แมกนีเซียม ฟอสฟอรัส โพแทสเซียม และ ธาตุเหล็ก ประโยชน์ ลดคอเลสเตอรอล ควบคุมความดันโลหิต เสริมสร้างระบบทางเดินอาหาร บรรเทาอาการของโรคลำไส้แปรปรวน #อาร์ติโชค #artichokes ติดตามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่ : https://www.primotrading.co.th/.../artichoke-extract-5.../ บริษัท พรีโม เทรดดิ้ง จำกัด เอ็มดี ทาวเวอร์ เลขที่ 1 ชั้นที่ 17, 18 ซอยบางนา-ตราด 25 ถนนบางนา–ตราด แขวงบางนาเหนือ เขตบางนา กรุงเทพฯ 10260 Tel: (662) 749-6417 เว็บไซต์: https://www.primotrading.co.th/ ติดต่อ: คุณเอิน M: 089-969-2890 E-mail: mk03@primotrading.co.th คุณมิ้น M: 098-993-5571 E-mail: mk03@primotrading.co.th

วันนี้ครูผู้น้อย และคณะนักศีกษาชั้นปีที่ 2 สาขาวิศวกรรมอาหาร ไปเยี่ยมชมโรงงานวันไทยอุตสาหกรรมการอาหาร จำกัด เมื่อเอ่ยชื่อ วันไทยอุตสหกรรมการอาหาร หลายคนอาจฟังไม่คุ้น แต่ถ้าบอกชื่อว่า "ยำ ยำ" ล่ะก็ คนไทยทุกคนต้องร้อง อ๋อ เพราะเป็นชื่อที่เรียกกันจนติดปาก ของบะหมี่กึ่งสำเร็จรูป ที่รู้จักกันทั่วประเทศ ครูผู้น้อยเองเคยกินมาตั้งแต่เด็กๆ ตั้งแต่ ยำ ยำ ช้างน้อย และก็ยังติดตามกันอยู่ถึงทุกวันนี้ จนคนกินจะเป็นช้างใหญ่อยู่แล้ว แปร๊น แปร๊น โรงงานวันไทยอุตสาหกรรมการอาหาร ตั้งอยู่ ที่นิคมอุตสาหกรรมบางชัน ติดถนนใหญ่ใกล้ๆ ลาดกระบังเรานี่เอง เยื้องกับโรงงานขนมปังฟาร์มเฮ้าส์ ที่เราไปกันเมื่อเทอมที่แล้วเราเดินทางกันด้วยรถบัส ปรับอากาศ คันโตของคณะพวกเรานัดกัน ว่า 8 โมงเช้า ล้อรถจะหมุน ออกจากคณะ แต่รอกันไปรอกันมากว่า 10 นาที ครูผู้น้อยก็บอกลุงคนขับให้ออกรถไม่รอคนมาสายเพราะต้องการฝึกนิสัย เรื่องวินัยและความตรงต่อเวลาบางคนมาสาย ต้องนั่งมอเตอร์ไซต์ มาปาดหน้ารถบัส บางคนก็นั่งรถ หรือขับรถตามกันมา แต่ในที่สุดพวกเราทุกคนก็มาพร้อมกันที่ห้องประชุมของโรงงานทันเวลา 9.00น. บนโต๊ะในห้องประชุมมียำยำช้างน้อยวางอยู่ โต๊ะละ 4 ห่อ เห็นแล้วคิดถึงตอนเป็นเด็ก เราได้รับการต้อนรับอย่างดียิ่งจากท่านผู้บริหารและ พนักงานมากมายหลายท่าน เท่าที่ครูผู้น้อยสอบถามมาได้ก็มี คุณ มนัส ตุลธนกาญจน์ ผู้จัดการฝ่ายทรัพยากรบุคคล คุณรุ่งทิวา วิเศษหอม (HR supervisor) กล่าวต้อนรับพวกเรา และแนะนำให้เราได้รู้จักกับ ท่านกรรมการบริหารและผู้จัดการทั่วไป คือ คุณเสรี วิไลวรรณ ครูผู้น้อยซาบซึ้งและรู้สึกเป็นเกียรติอย่างยิ่งที่ท่าน ได้สละเวลามาทักทายและมากล่าวแนะนำบริษัท ท่านได้เล่าให้พวกเราฟังว่า โรงงาน วันไทยอุตสหกรรมการอาหาร เป็นบริษัทที่มีประวัติศาสตร์ยาวนาน โรงงานเปิดผลิตครั้งแรกก็เดือน พฤษภาคม 2515 ก่อตั้งมา ปีนี้เป็นปีที่ 40 ปี (แหม เป็นน้องครูผู้น้อยไม่กี่ปีเลย) ปัจจุบันเป็นบริษัทผลิต บะหมี่กึ่งสำเร็จรูปที่จำหน่ายทั่วประเทศ รู้จักกันดีคือ ยำ ยำจัมโบ้ รสต่างๆ และยังส่งออกไปทั่วโลก โดยเฉพาะทางยุโรป ออสเตเรีย นิวซีแลนด์ และในแถบเอเซีย คุณเสรี ท่านกล่าวว่า นโยบายของบริษัทวันไทยอุตสาหกรรมอาหาร เน้นหลักการ 3 อย่างคือ 1SAFTY ว่าด้วยเรื่องของความปลอดภัย ท่านว่าพนักงานเข้ามา มีอวัยวะ 32 ก็ต้องกลับ ออกไป จากโรงงานก็ต้องครบ 32 ห้ามขาด ห้ามเกิน เน้นให้พนักงานมีสุขภาพร่างกายที่แข็งแรง ทำงานอย่างปลอดภัยไม่มีอุบัติเหตุระหว่างการทำงาน ท่านบอกว่า ต้อง zero accident เชียวล่ะค่ะ โรงงานได้รับการรับรอง OHSAS 180001:2007 2 QUALITY ท่านกล่าวว่า เราผลิตอาหาร ดังนั้น เรื่องคุณภาพ ต้องใส่ใจเป็นพิเศษ โรงงานได้รับการรับรองมาตรฐานด้านคุณภาพและความปลอดภัยของอาหาร มากมาย ตั้งแต่ Good Manufacturing Practice (GMP) Harzard Analysis Critical Control Point (HACCP) ,BRC,IFS,ISO 22000,HALALเรียกได้ว่ามีมาตรฐานอะไรออกมาก็ตาม ยำ ยำ จะทำให้ได้ทุกมาตรฐานเลยทีเดียว แหม ก็ของเค้าขายทั่วโลกนี่นา และ ท่านยังบอกพวกเราว่าโรงงานได้รับรางวัลด้านคุณภาพอีกมากมาย เช่นFDAquality awardจาก สำนักงานอาหารและยา 3 Environmentโรงงานจะเน้นเรื่องการจัดการรักษาสิ่งแวดล้อม ซึ่งเป็นสิ่งที่น่าชื่นชม โรงงานมีระบบบำบัดน้ำเสีย การบำบัดอากาศ การกำจัดฝุ่น การกำจัดขยะ โดยได้รับการรับรอง ISO 14001 ท่านกำชับพวกเราว่า เราในฐานะคนที่เรียนเกี่ยวกับอาหาร ต้องหาความรู้ให้มาก ทั้งเรื่องอาหาร เรื่องเครื่องจักรและอุปกรณ์แปรรูปอาหารอีกทั้ง ยังต้องรู้ เรื่องมาตรฐานคุณภาพต่างๆ มากมาย ซึ่งท่านช่วยกระตุ้น ทำให้นักศึกษาชั้นปีที่ 2เริ่มกระต่ือรือร้นมากนับว่าช่วยครูผู้น้อยได้มากเลยค่ะ ก่อนท่านจะกลับยัง เน้นว่าทางโรงงาน ยินดีให้ความรู้กับพวกเราเต็มที่ ขอให้ถาม ยินดีตอบทุกเรื่อง จากนั้นเราก็ได้ดูวิดีโอ แนะนำบริษัทและกรรมวิธีการผลิตบะหมี่กึ่งสำเร็จรูป และ รับฟังการบรรยายจาก คุณ มานะฉันท์ ขันบุญ ท่านเป็นผู้ช่วย ผู้จัดการฝ่ายผลิต ครูผู้น้อยได้เรียบเรียงไว้ให้อ่านกันนะคะ คุณมานะฉันท์ท่านเล่าว่า โรงงานวันไทยอุตสาหกรรมการอาหาร มีโรงงานผลิต 2 โรงงาน มีพนักงานรวมทั้งสิ้นกว่า 1000คนโรงงานที่เราเข้่ามาเยี่ยมชม เป็นโรงงานวันไทย 1 มีสายการผลิตบะหมี่ 8 สายการผลิตโรงงานวันไทย 2 อยู่ ติดกับ โรงงานขนมปังฟาร์มเฮ้าส์ กรรมวิธีการผลิต กรรมวิธีการผลิต บะหมี่กึ่งสำเร็จรูป ยำ ยำ ส่วนใหญ่การผลิตจะทำงานด้วยเครื่องจักรที่ควบคุมด้วย ระบบอัตโนมัติ หรือระบบกึ่งอัตโนมัติ สถานที่ผลิต เป็นการผลิตในห้องผลิตที่เป็นห้องปิด เพื่อให้ถูกต้องตามหลัก Good Manufacturing Practiceพวกเราเข้าไปเยี่ยมชม โดยดูผ่านทางห้องกระจกโดยมีคุณ มานะฉันท์ ขันบุญ และ เจ้าหน้าที่อีก หลายท่านเช่น คุณ กิตติภาส เหรียญทอง supervisor safty ร่วมให้คำอธิบาย และบรรยายขณะเยี่ยมชม ซึ่งทำให้พวกเราได้รับความรู้ และได้ดูการผลิตจริงๆ ไปพร้อมๆกันค่ะ วัตถุดิบหลักที่ใช้ในการผลิตบะหมี่สำเร็จรูปคือแป้งสาลี (wheat flour) ซึ่งเป็นแป้งสาลีที่มีปริมาณโปรตีนสูง มีปริมาณโปรตีน ประมาณ 11 % ซึ่งทางโรงงาน จะเก็บแป้งสาลีไว้ในไซโล (silo) มีระบบการร่อนผ่านตะแกรงร่อน (seive) และผ่านเครื่องตรวจจับโลหะ เพื่อกำจัดสิ่งปนเปื้อนทางกายภาพแป้งสาลี จะถูกลำเลียงเข้ามาสู่สายการผลิตด้วยอุปกรณ์ลำเลียงด้วยลม (pneumatic conveyor) การผสม แป้งสาลี และส่วนผสมต่างๆ ตามสูตร นวดแป้ง (kneding) กับ สารละลายด่าง (lye water ,ภาษาญี่ปุ่่นเรียกว่า คันซุย) เพื่อทำให้โปรตีนในแป้งสาลี ซึ่งเรียกว่า กลูเตน (gluten) รวมตัว เกิดโด (dough) เหนียว นุ่มและยืดหยุ่น รีดโด ให้เป็นแผ่นบาง ด้วยลูกกลิ้ง (roller) หลายชุดต่อเนื่องกัน ให้ได้แผ่นแป้งที่บาง (ความหนาหลังการรีด ประมาณ 1 มิลลิเมตร) ตัดเป็นเส้น และพับเส้น ทำให้เป็นคลื่น (wave) ด้วยการให้เส้นเคลื่อนที่บนสายพาน (belt conveyor) ที่มีความเร็วไม่เท่ากัน การนึ่งด้วยไอน้ำ (steaming) ที่อุณหภูมิ 100ซ เพื่อให้เส้นสุก ประมาณ 80 % แป้ง เกิดการเจลลาติไนซ์ (gelatinization) และ คงรูปร่างอยู่ได้ ราดด้วยน้ำซุปเพื่อปรุงรส ตัดให้เป็นท่อน แล้ว การจัดเรียงในพิมพ์ (molding) โดยบะหมี่แต่ละก้อนจะจัดใส่บล็อคสี่เหลี่ยมหากเป็นบะหมี่แบบซอง หรือ ใส่ในพิมพ์รูปถ้วยสำหรับบะหมี่แบบถ้วย การทอด (frying) เป็นการทอดแบบน้ำมันท่วม (deep frying) ในเครื่องทอดแบบต่อเนื่อง (fryer) น้ำมันที่นิยมใช้ทอดคือ น้ำมันปาล์มบริสุทธิ์ (Refined Palm Oil) อุณหภูมิที่ใช้ทอดประมาณ 160-165°C ใช้เวลาประมาณ 2 นาทีการทอดเป็นการทำให้บะหมี่สุก และเป็นการลดความชื้นของเส้นบะหมี่ ทำให้บะหมี่แห้ง และกรอบ บะหมี่ที่ทอดเสร็จแล้ว และดูดซับน้ำมันไปประมาณ 18% การทอดเป็นจุดวิกฤติ ที่ต้องควบคุม (critical control point,CCP) ของกระบวนการผลิตคุณภาพของน้ำมันที่ใช้ทอด และน้ำมัน ระหว่างการทอด จะตรวจสอบ เพื่อวัดค่า Acid Value และ Peroxide Value ทุกช่วงการผลิต เพื่อตรวจสอบการเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันของลิพิด (lipid oxidation) รวมทั้งมีการกรองเศษบะหมี่ที่อาจตกค้างในกระทะทอดออก และเปลี่ยนน้ำมันที่ใช้ทอดใหม่เมื่อครบระยะการใช้งาน การทำเย็น (cooling) หลังการทอด เส้นบะหมี่จะผ่านเครื่องเป่าลม (blower) เพื่อลดอุณหภูมิของเส้นบะหมี่ให้ต่ำกว่า 50 ซ เส้นบะหมี่หลังการทำเย็นแล้วจะผ่านเข้าสู่บริเวณ high care area เพื่อ ตรวจจับโลหะ ด้วยเครื่องตรวจจับโลหะ ตรวจสอบน้ำหนัก และบรรจุเส้นบะหมี ใส่ซอง พร้อมซองเครื่องปรุง ปิดผนึกซอง แล้วบรรจุลงกล่องเพื่อพร้อมส่งจำหน่าย เพื่อความปลอดภัยทางอาหาร สายการผลิต แบ่งเป็นโซน (zoning) 3โซน เพื่อการควบคุมเรื่องความสะอาด และสุขลักษณะการผลิต โดยHigh risk areaเป็นโซนสะอาดมากต้องการการดูแลมาก เป็นโซนที่บะหมี่ผ่านการทอดแล้ว ช่วงการบรรจุ ใส่ซองเครื่องปรุง และ การผนึกซอง จะอยู่ในห้องกระจกปิด และกั้นแยกออกจากส่วนอื่น อุปกรณ์การผลิต บริเวณผลิต รวมทั้ง พนักงาน จะแต่งกายมิดชิด โซนสะอาดปานกลาง เรียกว่า medium care areaก็ได้แก่โซนการเตรียมวัตถุดิบ และบริเวณการผลิตก่อนการทอด รวมถึงการทอด นอกนั้นก็เป็น โซนทั่วไป พวกเราได้ความรู้ ความบันเทิง ความประทับใจมากมาย และขากลับยังได้ ของที่ระลึกติดมือกลับมาด้วย ครูผู้น้อยต้องกราบขอบพระคุณอย่างสูง ไว้ณ.โอกาสนี้ค่ะ

The Clean Label concept is spreading globally. Featuring natural flavoring material,Yeast Extract(YE) becomes a popular ingredient in EU and other developed countries. Yeast Extract does not belong to the category of food additives, it can significantly improve the flavor in food recipe. ◉According to the Regulation(EC) No 1333/2008 of the European Parliament and of the Council on food additives, Yeast Extract is classified into the food category. ◉According to the FDA 21CFR 184, Yeast Extract is defined as the safe substance which can be added into food directly. "A company which solely deals in food industry finds it difficult to ensure the food quality and flavor while without adding any food additives and chemical Xian/Umami source products. Just by adding right amount of Yeast Extract, one can not only make the food flavor functions be maintained and strengthened, but also to meet the consumer demand for natural, healthy and clean labels," Daejeon, Korea University Professor Park Kwan Yick appointed. In recent years, Angel Yeast aims at building a world-class company through constant innovation, increased investment in the development of Yeast Extract to reinforce the leading global competitive position. Angel has launched a variety of YE products to meet the needs of Clean Label for consumers and food manufacturers. Yeast Extract natural characteristic was determined by its raw materials and advanced processing biotechnology. Molasses - a byproduct left after sugarcane producing, is the main raw material of YE and one of the suitable media to yeast species growth. The cream came from yeast which is generally called yeast cream is the main material for the production of YE. Meanwhile, the enzyme to degrade yeast is biological properties. Protein, amino acids and B vitamins are the main components of Yeast Extract, these ingredients are all-nature, which contribute to the nutritional and healthy characteristics of YE. Nowadays, Yeast Extract has become a beloved choice for food manufacturers, e.g., YE can be used to enhance the flavor in "non-food additive added" products, such assoy sauce. Thus, Yeast Extract gets more attention in food industry, and is recognized by most of the food consumers.

อาหารสำหรับผู้ป่วยโรคเก๊าท์ โรคเก๊าท์ มีสาเหตุมาจากความผิดปรกติของการสะสมกรดยูริค (Uric acid)ในร่างกาย กรดยูริคได้จากการเผาผลาญสารพิวรีนซึ่ง เป็นธาตุอาหารที่ร่างกายสังเคราะห์เองได้และ พบได้ทั่วไปในอาหารหลายชนิด โดยปกติเมื่อสารพิวรีนที่ร่างกายได้รับ จะถูกย่อยจนกลายเป็นกรดยูริค ในคนปกติกรดยูริคจะถูกสร้างขึ้นในอัตราช้าพอที่ไตจะขับออกได้หมดทันกับการสร้างขึ้นพอดี และจะขับออกมาพร้อมกับปัสสาวะ สำหรับบางรายที่กรดยูริคถูกสร้างขึ้น แต่ไตทำหน้าที่ขับถ่ายออกมาได้ช้า หรือเร็วก็ตามจะทำให้เกิดการสะสมของกรดยูริคมากขึ้นในร่างกาย เป็นสาเหตุให้เกิดการเจ็บปวดอย่างรุนแรงในข้อกระดูกหรือรอบ ๆ ข้อกระดูก ในเพศชาย ไม่ควรมีกรดยูริคในเลือดมากกว่า 8 มิลลิกรัมต่อเดซิลิตร สำหรับเพศหญิง ไม่ควรมีกรดยูริคในเลือดมากกว่า 6 มิลลิกรัมต่อเดซิลิตร โรคนี้สามารถถ่ายทอดกันได้ทางกรรมพันธุ์ การดูแลตนเอง และการควบคุมอาหารสำหรับผู้ป่วยโรคเก๊าท์ การควบคุมอาหาร โดยงดอาหารที่เป็นสาเหตุ และการรับประทานอาหารอย่างถูกต้อง จะมีส่วนสำคัญที่จะช่วยให้ลดอาการ และทำให้มีชีวิติอยู่อย่างมีความสุข อาหารที่ควรงดได้แก่ งดเครื่องดื่มที่มีแอลกอฮอล์เด็ดขาด เช่น เหล้า เบียร์ เพราะแอลกอฮอล์ทำให้ยูริคสูงขึ้น งดอาหารที่มีพิวรีนสูง กลุ่ม ปริมาณพิวรีนต่ออาหาร 100 ก. อาหาร อาหารพิวรีนสูง มากกว่า 150 มก. หัวใจไก่ ไข่ปลา ตับไก่ มันสมองวัว กึ๋นไก่ หอย เซ่งจี้หมู ห่าน ตับหมู น้ำต้มกระดูกปลาดุก ยีสต์ เนื้อไก่,เป็ด ซุปก้อน กุ้งชีแฮ้ น้ำซุปต่าง ๆ น้ำสกัดเนื้อ ปลาไส้ตัน ถั่วดำ ปลาขนาดเล็กถั่วแดง เห็ด ถั่วเขียว กระถิน ถั่วเหลือง ตับอ่อน ชะอม ปลาอินทรีย์ กะปิ ปลาซาดีนกระป๋อง อาหารพิวรีนปานกลาง 50-150 มก. เนื้อหมู เนื้อวัว ปลากระพงแดง ปลาหมึก ปู ถั่วลิสง ใบขี้เหล็ก สะตอ ข้าวโอ๊ต ผักโขม เมล็ดถั่วลันเตา หน่อไม้ อาหารสารพิวรีนน้อย 0-50 มก. นมและผลิตภัณฑ์จากนม ไข่ ธัญญพืชต่าง ๆ ผักต่าง ๆ ผลไม้ต่าง ๆ น้ำตาล ผลไม้เปลือกแข็ง(ทุกชนิด) ไขมัน ไม่รับประทานอาหารมันมาก เช่น อาหารที่ทอดอมน้ำมันมาก เนื้อสัตว์ติดมัน เพราะไขมันทำให้ร่างกายขับยูริคได้น้อยลง ถั่วเมล็ดแห้ง เช่น ถั่วแดง ถั่วเหลือง ถั่วเขียว มีสารพิวรีน สูง หากกินไม่มาก ก็ไม่เป็นไร แต่หากดื่มนมถั่วเหลืองชนิดเข้มข้นวันละ 1 ลิตร หรือมากกว่านับว่าปริมาณมากเกิน ทำให้ได้รับพิวรีนมาก ประกอบกับโปรตีนก็สูง ซึ่งจะเป็นตัวกระตุ้นการสร้างกรดยูริกภายในร่างกายได้ ควรลดปริมาณการดื่มนมถั่วเหลืองลงให้เหลือวันละ 2 แก้ว ควรละเว้นไม่รับประทานส่วนยอดผัก ต้นอ่อนของผัก เ่ช่น ยอดคะน้า ยอดผักหวาน ยอดผักบุ้งจีนหน่อไม้ หน่อไม้ฝรั่ง ดอกกะหล่ำ สะตอ กระถิน ชะอม ผักขม งด อาหารหมักที่ใช้ยีสต์เป็นตัวเร่งหรือส่วนประกอบ เช่น เต้าเจี้ยว เมล็ดพืชทุกชนิดที่งอกได้จะมียูริกค่อนข้างมาก แม้จะทำให้สุกแล้วก็ตาม ควรงดโดยเฉพาะขณะมีอาการ ข้อควรปฏิบัติด้านอาหารสำหรับผู้ป่วยโรคเก๊าท์ รับประทานผลไม้และผักให้มาก โดย รับประทานผักส่วนที่โตเต็มวัย รับประทานอาหาร ให้ครบ 5 หมู่ ดื่มน้ำสะอาด มากๆ วันละ 3 ลิตร เพื่อช่วยการขับถ่ายยูริคออกมาทางปัสสาวะ รับประทานเต้าหู้เป็นประจำ เพราะเต้าหู้จะช่วยขับยูริคได้ที่มา : guru.google.co.th/by สาระแห่งสุขภาพ

ตารางที่ 5.1 แสดงการแปลงหน่วยต่างๆ ของการวัดอัตราการซึมผ่านของไอน้ำมาเป็นหน่วยมาตรฐานที่สภาวะและความดันมาตรฐานเดียวกันโดยมีหน่วยปริมาตรลูกบาศก์เซนติเมตร/ตารางเซนติเมตรของพื้นที่ผิว/มิลลิเมตรของความหนา/เวลาเป็นวินาที/ความสูงของปรอทเป็นเซนติเมตร ตารางที่ 5.1 การแปลงหน่วยของอัตราการซึมผ่านของไอน้ำ หน่วย ตัวคงที่ ที่ใช้คูณ กรัม/ตร.ม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/ตร.ซม./มม./24 ชม./ซม.ปรอท กรัม/ตร.ซม./ซม./ชม./ซม.ปรอท ซีซี/ตร.ซม./ซม./วินาที/ซม.ปรอท ซีซี/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) กรัม/ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันที่กำหนด ซีซี/100 ตร.นิ้ว/มิลล์/24 ชม./ความดันบรรยากาศ (atm) x10 x 3.8073x 10-12 x 1.4390x 10-10 5.3.2 การทดสอบกระดาษแข็งและกระดาษลูกฟูก การทดสอบอันดับแรกของบรรจุภัณฑ์กระดาษ คือ การทดสอบหาความชื้นของกระดาษตามด้วยการหาน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษ อันดับต่อไปคือ การหาเกรนหรือแนวเยื่อเส้นใยของกระดาษว่าอยู่ในแนวที่ต้องการหรือไม่เมื่อขึ้นรูปเป็นกล่อง แล้วจึงค่อยวัดขนาดมิติของกล่อง ซึ่งอาจวัดมิติเมื่อขึ้นรูปเสร็จหรือมีการแกะกล่องออกและแผ่เป็นแผ่นแนวราบ ในแง่ของการผลิตตัวกล่องกระดาษแข็งจะต้องถูกตรวจสอบความลึกและความกว้างของการทับเส้นเพื่อการขึ้นรูปกล่องได้ง่ายหรือยาก สำหรับกล่องกระดาษลูกฟูก นอกเหนือจากน้ำหนักมาตรฐานและความหนาของกระดาษที่ใช้ผลิตแผ่นกระดาษลูกฟูก การทดสอบที่นิยมมากคือ การทดสอบแรงดันทะลุซึ่งเป็นการทดสอบความแข็งแรงแบบพื้นฐาน การทดสอบที่ให้ผลแน่นอนกว่า คือ การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (Edge Crush Test หรือ ECT) ดังแสดงในรูปที่ 5.7 และรูป (ง) ในหน้า 168 และความสามารถในการรับแรงกดในแนวราบของลอน (Flat Crush Test) ในรูปที่ 5.8 สำหรับการทดสอบความแข็งแรงตามขอบนี้สามารถใช้ในการประเมินความแข็งแรงของกล่องลูกฟูกในแง่ของความสามารถรับแรงกดในแนวดิ่ง (Compression Strength) โดยใช้สูตรที่คิดค้นโดย McKee มีดังนี้ โดยที่ P = ค่าประเมินของความต้านทานรับแรงกดในแนวดิ่ง (kp) ECT = ค่าความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก (kp/cm) H = ความหนาของกระดาษลูกฟูก (มม.) Z = ความยาวของเส้นรอบรูปของกล่องลูกฟูกด้านที่รับแรงกด หมายเหตุ ค่า kp = 10 นิวตัน รูปที่ 5.7 การทดสอบความแข็งแรงตามขอบของกระดาษลูกฟูก รูปที่ 5.8 การทดสอบการรับแรงกดในแนวราบของลอนลูกฟูก 5.3.3 การทดสอบประเภทของพลาสติก สำหรับคนที่ไม่ได้อยู่ในวงการบรรจุภัณฑ์หรือวงการพลาสติก การเรียกชื่อพลาสติกประเภทต่างๆ ที่เริ่มต้นด้วยตัวพีก็ยุ่งยากพอสมควร ยิ่งถ้ามีการแยกประเภทของพลาสติกคงยุ่งยากมากขึ้นไปอีก อย่างไรก็ตาม ในหัวข้อต่อไปนี้จะพยายามอธิบายถึงวิธีการบ่งบอกพลาสติกประเภทต่างๆ อย่างง่ายๆ โดยไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือที่สลับซับซ้อน ขั้นตอนอันดับแรกในการทดสอบ คือ การเผาหรือลนด้วยไฟ แล้วสังเกตสิ่งต่างๆ ดังนี้ 1. ลักษณะการไหม้ของพลาสติก 2. ถ้าพลาสติกนั้นจุดไฟติด สังเกตสีของเปลวไฟที่ไหม้ 3. พลาสติกที่ไหม้ติดไฟมีควันหรือไม่ 4. ถ้ามีควันให้สังเกตสีของควัน 5. ลักษณะการไหม้ของพลาสติกมีเศษหรือมีของเหลวหยดหรือไม่ 6. เมื่อดับไฟแล้ว การไหม้ยังเป็นไปอย่างต่อเนื่องหรือไม่ 7. ในขณะที่ไหม้นั้น มีกลิ่นจากการเผาไหม้หรือไม่ วิธีการบ่งบอกประเภทของพลาสติกด้วยการเผานี้ควรจะเริ่มจากการลนไฟพลาสติกที่รู้จักว่าเป็นอะไรก่อน เพื่อสังเกตลักษณะของการเผาไหม้ และทำความคุ้นเคยกับผลจากการเผาไหม้ของพลาสติกแต่ละประเภท พลาสติกบางจำพวกเช่น PVC เมื่อมีการเติมสารต่างๆ เช่น พวก Fillers, Plasticizers เป็นต้น จะทำให้ลักษณะการเผาไหม้แปรเปลี่ยนไปได้ ส่วนการดมกลิ่นที่เกิดจากการเผาไหม้ ควรจะดมหลังจากดับไฟแล้วค่อยๆ ดม รายละเอียดผลจากการลนไฟนี้สรุปอยู่ในตารางที่ 5.2 ขั้นตอนต่อไปในการทดสอบ คือ การทำให้พลาสติกละลายในสารตัวทำละลาย (Solvents) ซึ่งสารตัวทำละลายส่วนใหญ่ค่อนข้างจะเป็นอันตราย การทดสอบในขั้นตอนนี้จึงควรระวังอย่างยิ่ง ตัวอย่างพลาสติกที่ใช้อาจมีขนาดเพียง ½ x ½ นิ้ว โดยใสไว้ในขวดแก้วที่บรรจุสารตัวทำละลายไว้อย่างน้อย 12 เซนติเมตรดังรูปที่ 5.10 พลาสติกต่างชนิดกันจะละลายในสารตัวทำละลายต่างกัน ดังแสดงในตารางที่ 5.3 รูปที่ 5.10 การทดสอบประเภทของพลาสติกด้วยการใช้สารตัวทำละลาย ตารางที่ 5.2 วิธีการทดสอบหาประเภทของพลาสติกด้วยการลนไฟ ประเภทของฟิล์ม สีของเปลวไฟ ลักษณะ กลิ่นจากการไหม้ ความหนาแน่น (กรัม/ลบ.ซม.) Polyethylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า ควันสีขาว ละลายเป็นหยดคล้ายเทียน กลิ่นไหม้ของไข LDPE : 0.91-0.94 HDPE : 0.94-0.965 Polypropylene ส่วนบนเป็นสีเหลือง ส่วนล่างเป็นสีฟ้า หลอมละลายเป็นหยด กลิ่นไหม้ของไข 0.9 - 0.915 PVC สีเหลืองอมส้ม มีขอบเปลวเป็นสีเขียว แยกตัว กลิ่นคลอไรด์ 1.28 - 1.38 Polyester สีเหลือง ควันสีดำ ไม่มีการหยด ไหม้ไปเรื่อยๆ ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.38 Polycarbonate สีเหลืองอมส้ม ควันสีดำ ไม่มีการหยด มีการแยกตัว ไม่ลุกไหม้ได้ง่ายๆ 1.2 Nylon สีฟ้าและปลายเปลวเป็นสีเหลือง ละลาย หยดเป็นฟอง หยดเป็นก้อนๆ คล้ายกับกาไหม้ผม 1.06 - 1.14 Polystyrene สีเหลืองส้ม เขม่าสีดำ ไม่มีการหยด นิ่มตัว กลิ่นหอม 1.04 - 1.09 กระดาษแก้ว สีเหลืองส้มอมสีเทา มีควันไหม้ได้เร็วและไหม้อย่างสมบูรณ์ คล้ายกับไหม้กระดาษ 0.48 แหล่งที่มา : Athalye, A.S. "Identification and Testing of Plastics" ตารางที่ 5.3 ประเภทของพลาสติกที่ละลายในสารตัวทำละลาย ประเภทพลาสติก สารตัวทำละลาย (Solvent) Polyethylene, Polybutene-1, p-Xylene*, Trichlorobenzene-, Decane*, Decalin* Isotactic Polypropylene Benzene, Toluene, Chloroform, Cyclohexanone, Polystyrene Tetrahydrofuran, Cyclohexzanone, Methylethhlketone, Dimethylformamide Polyvinyl Chloride Aqueous cupriammonium hydroxide*, Cellulose Aqueous zinc chloride, Aqueous calcium thiocyanate Polyamides Formic acid, Conc. Sulfuric acid, Dirmethylformamide, Mcresol แหล่งที่มา : Athalye A.S. "Identification and Testing of Plastics" ขั้นตอนสุดท้ายคือ การหาความถ่วงจำเพาะ (Specific Gravity) ตามที่ทราบกันแล้วว่าพลาสติกแต่ละประเภทมีความหนาแน่นที่แตกต่างกัน การทดสอบดังแสดงในรูปที่ 5.11 ของเหลวที่บรรจุอยู่ในขวดเมทิลแอลกอฮอล์ (Methyl Alcohol หรือ Methanol) หรือน้ำยาซักผ้าผสมน้ำ โดยมีส่วนผสมของน้ำยาซักผ้า (1 ส่วนใน 100 ส่วนของน้ำ การทดสอบจะใช้เมทิลแอลกอฮอล์มีความถ่วงจำเพาะ 0.7917 ที่อุณหภูมิห้อง แต่ส่วนใหญ่จะใช้น้ำผสมน้ำยาซักผ้า เพราะพลาสติกส่วนใหญ่มีความถ่วงจำเพาะมากกว่า 1 การหาความถ่วงจำเพาะจะหาได้จากสูตรดังต่อไปนี้เพื่อเปรียบเทียบหาประเภทของพลาสติกในตารางที่ 5.4 ในเมทิลแอลกอฮอล์ ตารางที่ 5.4 ความถ่วงจำเพาะของพลาสติกประเภทต่างๆ พลาสติก ความถ่วงจำเพาะ Polypropylene (PP) 0.85 - 0.90 Low Density Polyethylene (LDPE) 0.91 - 0.93 High Density Polyethylene (HDPE) 0.91 - 0.96 Polystyrene 1.05 - 1.08 Nylon 1.09 - 1.14 Polyester 1.12 - 1.30 Vinyl Chloride 1.15 - 1.65 Polycarbonate 1.20 5.4 การทดสอบบรรจุภัณฑ์ การทดสอบบรรจุภัณฑ์อาจแบ่งเป็น 2 ประเภทคือ การทดสอบเพื่อควบคุมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์และการทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง การทดสอบทั้ง 2 ประเภทนี้เป็นการจำลองการใช้งานจริงของบรรจุภัณฑ์มาทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการ 5.4.1 การทดสอบบรรจุภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ (1) การทดสอบกระป๋องโลหะ โดยทั่วไปบรรจุภัณฑ์กระป๋องควรจะถูกบรรจุไม่ต่ำกว่า 90% ของความจุทั้งหมดตามมาตรฐานของ U.S. FDA มาตรฐานนี้ หมายถึงช่องว่างเหนืออาหารสุทธิ (Net HeadSpace) ของภาชนะไม่ควรมากกว่า 10% ของความสูงด้านในของกระป๋อง ในตารางที่ 5.5 เปรียบเทียบความจุของกระป๋องขนาดต่างๆ กัน โดยใช้กระป๋องขนาดเบอร์ 2 เป็นเกณฑ์มาตรฐานเปรียบเทียบ ตารางนี้ยังบอกขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ เช่น กระป๋องขนาดเบอร์ 2 มีขนาด 307 x 409 (นิ้ว) และกระป๋องเบอร์ 10 มีขนาด 603 x 700 (นิ้ว) เป็นต้น ตารางที่ 5.5 แสดงความจุและค่าการเปลี่ยนขนาดของกระป๋องที่นิยมใช้ในการบรรจุผักและผลไม้กระป๋อง ชื่อ ขนาด (นิ้ว) ความจุของน้ำเป็นออนซ์ที่ 20 °c เทียบเท่ากับกระป๋อง No.2 6Z 202x308 6.08 0.295 8Z Short 211x300 7.93 0.386 8Z Tall 211x304 8.68 0.422 No. 1 (Picnic) 211x400 10.94 0.532 No.211Cylinder 211x414 13.56 0.660 No. 300 300x407 15.22 0.741 No.300Cylinder 300x509 19.40 0.945 No. 1 Tall 301x411 16.70 0.813 No. 303 303x509 16.88 0.821 No.303Cylinder 301x411 21.86 1.060 No.2Vacuum 307x306 14.71 0.716 No. 2 307x409 20.55 1.000 Jumbo 307x510 25.80 1.2537 No.2Cylinder 307x512 26.40 1.284 No. 1 - ¼ 401x206 13.81 0.672 No. 2 - ½ 401x411 29.79 1.450 No.3Vacuum 404x307 23.90 1.162 No.3Cylinder 404x700 51.70 2.515 No. 5 502x510 59.10 2.8744 No. 10 603x700 109.43 5.325 แหล่งที่มา : อย. "แนวทางในการปฏิบัติตาม GMP อาหารกระป๋อง" หมายเหตุ ตารางข้างบนช่องขวาสุดเป็นการเทียบกับกระป๋อง No.2 แสดงปริมาณบรรจุเป็นกี่เท่าของกระป๋องขนาดเบอร์ 2 จุดมุ่งหมายของการทดสอบกระป๋องโลหะจะเน้นที่การหารอยรั่วของกระป๋อง ส่วนใหญ่จะเป็นบริเวณรอยปิดของฝากระป๋องกับตัวกระป๋อง ดังนั้นก่อนที่จะปิดฝากระป๋องจะต้องตรวจบริเวณปากกระป๋องให้มีความเรียบและเอียงเป็นมุมเดียวกันรอบตัวกระป๋อง เมื่อปิดฝากระป๋องแน่นหนาแล้วจึงอัดอากาศใส่กระป๋องให้ได้ความดันประมาณ 1.5 - 2.0 เท่าของความดันบรรยากาศ การทดสอบรอยรั่วจะกระทำภายใต้น้ำโดยกดกระป๋องให้จมน้ำเพื่อสังเกตฟองอากาศที่จะออกมาจากบริเวณที่มีรอยรั่ว โดยทั่วไปแล้วโรงงานผู้ผลิตกระป๋องจะเป็นผู้ที่คอยช่วยเหลือและให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตรวจสอบตะเข็บของกระป๋องแก่ลูกค้าของตน อาจจะมีเอกสารพร้อมรูปภาพแสดงวิธีการตรวจสอบ ปัจจัยสำคัญที่เกี่ยวกับการตรวจสอบมีดังต่อไปนี้ 1. ตรวจสอบตะเข็บด้วยตาเปล่า ในระหว่างการดำเนินการปิดผนึกฝากระป๋อง จำเป็นจะต้องคอยตรวจดูเป็นระยะเพื่อตรวจหาตำหนิของตะเข็บ อาทิเช่น ตะเข็บตาย (Dead Head) สันแหลม (Cut Overs) และตำหนิอื่นของตะเข็บขอคู่ ควรจะควบคุมโดยผู้ที่ได้รับการฝึกฝนจนสามารถตรวจสอบด้วยตาเปล่าได้ ควรจะมีการตรวจดูเป็นช่วงระยะเวลาที่ไม่เกิน 30 นาที โดยการสุ่มตัวอย่างจากจุดที่ทำการปิดผนึกฝาและจดบันทึกผลการสังเกตผิดปกติ เช่น ทำงานช้าเกินควร เมื่อพบจุดบกพร่องควรทำการแก้ไขโดยด่วน 2. การตรวจสอบตะเข็บโดยการฉีกหรือเลาะตะเข็บ ควรกระทำทุกๆ ช่วง 4 ชั่วโมง หลังจากเริ่มต้นการปิดผนึกฝากระป๋อง และเครื่องทำงานได้เต็มที่แล้ว ผลการตรวจสอบควรบันทึกไว้เป็นหลักฐานรวมทั้งการแก้ไข 3. การสังเกตทั่วไป ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อคุณภาพของตะเข็บคู่ (Double Seam) มีดังนี้ - สภาพของเครื่องดื่มปิดผนึกไม่ว่าเป็นเครื่องแบบใช้มือหรือไม่ก็ตาม - วัสดุที่ทำกระป๋อง เช่น ความหนาที่แตกต่างกันของแผ่นดีบุกที่ใช้ทำกระป๋อง - ขนาดของกระป๋อง <<ย้อนกลับการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่1อ่านต่อการทดสอบวัสดุและบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

ตัวอย่างข้อสอบขึ้นทะเบียนนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร ดู ตัวอย่างคำถาม 1. เคมีอาหาร 2. จุลชีววิทยาอาหาร 3. การประกันคุณภาพและสุขาภิบาลอาหาร 4. การแปรรูปอาหารและวิศวกรรมอาหาร (ที่มา http://www.fostat.org/index.php?option=com_content&view=article&id=107:-certified-food-professional-cfop&catid=56:cfop-info&Itemid=99) หมายเหตุ อาจมีการปรับเปลี่ยนเล็กน้อยเพื่อการเชื่อมโยงคำศัทพ์ใน www.foodnetworksolution.com หมวดเคมีอาหาร 1. ข้อ ใด ไม่ใช่ วิธีการตรวจสอบการเกิดลิพิดออกซิเดชัน (lipid oxidation) ในอาหาร (1) การหาค่า Peroxide Value (2) การหาค่า TBARS (3) การหาปริมาณ Hexanal (4) การหาค่า Anisidine 2. ทั้งไข่ขาวและไข่แดงต่างมีโปรตีนเป็นองค์ประกอบสำคัญ แต่โปรตีนเหล่านั้น มีสมบัติเชิงหน้าที่ (functional properties of protein) ในอาหารต่างกัน คือ (1) โปรตีนในไข่ขาวมีหน้าที่ให้เกิดฟอง ขณะทีโปรตีนในไข่แดงให้สมบัติการเกิดอิมัลชัน (2) โปรตีนในไข่ขาวมีหน้าที่ให้เกิดอิมัลชัน ขณะทีโปรตีนในไข่แดงให้สมบัติการเกิดฟอง (3) โปรตีนในไข่ขาวและไข่แดงมีสมบัติเชิงหน้าที่ในอาหารไม่แตกต่างกัน (4) โปรตีนในไข่ขาวมีหน้าที่ให้เกิดฟอง ขณะทีโปรตีนในไข่แดงให้สมบัติการเกิดทั้งฟองและอิมัลชัน 3. จากสารละลายน้ำตาลเข้มข้น 1 mg/ml ถ้า ต้องการเจือจางให้มีความเข้มข้น 20 μg/ml ใน ปริมาตร 100 ml จะต้องใชสารละลายน้ำตาลเข้นข้น 1 mg/ml (1) ปริมาตร 2 ml แล้ว เติมน้ำให้เป็น 100 ml (2) ปริมาตร 3 ml แล้ว เติมน้ำให้เป็น 100 ml (3) ปริมาตร 4 ml แล้ว เติมน้ำให้เป็น 100 ml (4) ปริมาตร 5 ml แล้ว เติมน้ำให้เป็น 100 ml 4. สารใดต่อไปนี้มี สมบัติเป็น stabilizer (1) Xylitol (2) Lecithin (3) Pectin (4) Tristearin 5. น้ำตาลที่จัดว่าเป็น non reducing sugar คือ (1) มอลโทส (maltose) (2) ซูโครส (sucrose) (3) กลูโคส (glucose) (4) ฟรักโทส (fructose) 6. ข้อใดถูกต้องเกี่ยวกับปฏิกิริยาเมลลาร์ด (maillard reaction) (1) ปฏิกิริยาระหว่างน้ำตาลรีดิวซ์ กับกรดอะมิโน (2) ปฏิกิริยาระหว่างเอนไซม์ PPO กับสารประกอบโมโนฟีนอล (3) ปฏิกิริยาการให้ความร้อนแก่น้ำตาล (4) ปฏิกิริยาย่อยน้ำตาลโดยเอนไซม์ 7. เมื่อให้ความร้อนสูงๆ แก่สารอาหารพวกโปรตีน เพปไทด์ หรือกรดอะมิโนจะก่อใหเ้กิดสารเป็นพิษชนิดใด (1) Polycyclic aromatic hydrocarbon (2) Carbonyl compound (3) Heterocyclic amine (4) Hydroperoxide 8. สารกันเสีย (preservative) ในข้อใดที่สามารถใช้ได้ดีในอาหารทีมีฤทธิ์เป็นกรด (1) กรดซอร์บิก (sorbic acid) (2) เกลือเบนโซเอต (benzoate) (3) โซเดียมแอซิเทต (4) โพแทสเซียมไบซัลไฟต์ 9. นำตัวอย่างอาหาร 25 กรัม มาอบแห้ง และเผาให้เ้ป็นเถ้า จะได้น้ำหนักตัวอย่างแห้ง หลังการอบเท่ากับ 5 กรัม และได้ปริมาณเถ้า 1 กรัม เมื่อหาร้อยละ (%) โดยน้ำหนักแห้ง ของปริมาณ เถ้า ที่วิเคราะห์ได้จะเท่ากับ (1) 1.33% (2) 4% (3) 20% (4) 80% 10. สารละลาย 40% โซเดียมไฮดรอกไซด์ (น้ำหนักโมเลกุล 40) มีความเข้มข้น เท่ากับ (1) 1 N (2) 4 N (3) 10 N (4) 40 N หมวดจุลชีววิยาอาหาร 1. จุลินทรีย์กลุ่มใดที่เป็นสาเหตุหลักของการเสื่อมคุณภาพของน้ำนมพาสเจอรไรซ์ ในระหว่างการเก็บที่อุณหภูมิตู้เย็น (1) Thermoduric bacteria (2) Mesophilic bacteria (3) Psychrophilic bacteria (4) Psychrotrophic bacteria 2. Coagulase test เป็นวิธีหนึ่ง ในการตรวจวิเคราะห์เพื่อ ยืนยันชนิดของแบคทีเรีย ในข้อใด (1) Salmonella Typhi (2) Vibrio cholerae (3) Shigella sp. (4) Staphylococcus aureus 3. ถ้าข้าวผัดมี Bacillus cereus อยู่ 8 x 107 CFU/g ถ้าต้องการวิเคราะห์เชื้อนี้ควรจะเจือจางอาหารเท่าใด จึงสามารถนับจำนวน Bacillus cereus ได้ 80 colonies บนอาหารเลี้ยงเชื้อ MYP โดยวิธีการ Spread plate (1) 10-3 (2) 10-4 (3) 10-5 (4) 10-6 4. จุลินทรีย์ที่เป็นสาเหตุของการเน่าเสีย (microbial spoilage) ของเนื้อสัตว์สดได้เร็วทีสุดคือ (1) Pseudomonas (2) Campylobacter (3) Clostridium (4) Mycobacterium 5. สารพิษจากเชื้อรา (mycotoxin) ที่เป็นปัญหาในผลิตภัณฑ์เครื่องเทศในประเทศไทยมากทีสุดซึ่งควรได้รับ การเฝ้าระวังอย่างต่อเนื่องคืออะไร? (1) Patulin (2) Fumonisin (3) Ochratoxin (4) Aflatoxin B และ G 6. Post contamination ได้แก่ (1) การพบเชื้อราบนผิวหน้า แยมที่เปิดใช้แล้ว (2) การพบเชื้อแบคทีเรียทีปลายท่อตัน (Dead end) (3) การพบเชื้อยีสต์บนมือพนักงาน (4) การพบเชื้อ จุลินทรีย์บนอาหารเลี้ยงเชื้อ ที่เปิดฝาไว ้ 7. อาหารกระป๋องทีใช้อุณหภูมิในการฆ่าเชื้อต่ำกว่า 121°ซ ได้แก่ (1) สับปะรดกระป๋อง (2) ถั่วลันเตากระป๋อง (3) ขาหมูกระป๋อง (4) ข้าวโพดอ่อนกระป๋อง 8. จุลินทรีย์ชนิดใดเจริญได้ใ้นสภาวะที่มีออกซิเจน เท่านั้น (1) Escherichia coli (2) Penicillium spp. (3) Salmonella (4) Staphylococcus aureus 9. ลูกชิ้นปลาเรืองแสงสีเขียว เกิดจากเชื้อจุลินทรีย์ชนิดใด (1) Aspergillus flavus (2) Escherichia coli (3) Proteus vulgaris (4) Pseudomonas fluorescens 10. ในการวิเคราะห์หายีสต์โดยใช้อาหารเลี้ยงเชื้อ Potato dextrose agar (PDA) ต้องมีการ เติมยาปฏิชีวนะ Chloramphenicol ลงไปในอาหาร PDA เพราะมีวัตถุประสงค์เพื่อ (1) ช่วยให้ยีสต์โตเร็วขี้น (2) ยับยั้งการเจริญของเชื้อแบคทีเรีย (3) ทำให้การฆ่าเชื้ออาหารเลี้ยงเชื้อสมบูรณ์ขึ้น (4) เพื่อเป็นการปรับ pH หมวดประกัน คุณภาพและสุขาภิบาล 1. โรงงานผลิตอาหาร ต้องมีระบบประกันคุณภาพพื้น ฐานประเภทใด (1) HACCP (2) SOP (3) GAP (4) GMP 2. แผนภูมิควบคุมคุณภาพจากการตรวจสอบด้วยคุณลักษณะ (attribute) มีหลายแบบ แผนภูมิ ควบคุมคุณภาพใดต่อไปนี้เป็นแผนภูมิควบคุมคุณภาพด้วย ลักษณะ (attribute) (1) แผนภูมิควบคุมคุณภาพเฉลี่ย ( - chart) (2) แผนภูมิควบคุมคุณภาพ มัธยฐาน (Control chart for median) (3) แผนภูมิควบคุมภาพพิสัย (Control chart for range) (4) แผนภูมิควบคุมคุณภาพสัดส่วนเสีย (p-chart) 3. ถ้า ต้องการวัดความหนืดของน้ำผึ้งควรใช้เครื่องมือใด (1) Bostwick consistometer (2) Brookfield viscometer (3) Adam consistometer (4) Ridgelimeter 4. ผู้ผลิตอาหารต้องมีมาตรการแก้ไข (Corrective action) ตามแผน HACCP ทันที เมื่อ พบว่า (1) เกิดการเบี่ยงเบนจากค่าการปฏิบัติงาน (Operating limit) (2) เกิดการเบี่ยงเบนจากค่าเป้าหมาย (Target value) (3) เกิดการเบี่ยงเบนจากค่าดัชนีวัดการปฏิบัติสำคัญ (Key performance index) (4) เกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤต (Critical limit) 5. วิธีการทำความสะอาดที่เหมาะสมกับระบบท่อหรือเครื่องมือทีไม่สามารถถอดแยกชิ้นส่วนได ้ (1) Steam gun (2) High pressure flushing (3) CIP (4) COP 6. อาหารกระป๋องที่ความเป็นกรดต่ำ (low acid food) ตามกฎหมายอาหาร จัดเป็น (1) อาหารควบคุมเฉพาะ (2) อาหารทีมีความเสี่ยงสูง (3) อาหารที่กำหนดคุณภาพและความปลอดภัย (4) อาหารทีต้องมีเลขทะเบียน อย. 7. หลักการของการควบคุมคุณภาพ คือ (1) เน้นการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย (2) เน้นระบบการดำเนินงานให้อาหารมีคุณภาพ (3) เน้นประสิทธิภาพการดำเนินงานในการผลิต สินค้า (4) เน้นการควบคุมให้ผลิตภัณฑ์ตรงตามความต้องการของ ลูกค้า 8. น้ำใช้ในโรงงานที่สัมผัสอาหารต้องมีคุณภาพอย่างไร (1) ปราศจากคลอรีนตกค้าง (2) ปราศจากกลิ่น (3) ปราศจากความกระด้าง (water hardness) (4) ดื่มได ้ 9. ข้อกำหนดของการบรรจุเป็น 150 ± 3 กรัม แต่ผลิตได้จริง 150 ± 2 กรัม ค่า Process capability index เป็น (1) 0.50 (2) 0.67 (3) 1.00 (4) 1.50 10. ระบบควบคุมคุณภาพใดเกี่ยวข้องกับการจัดตั้งห้องปฏิบัติการควบคุมคุณภาพ (1) ISO 14000 (2) ISO 17025 (3) ISO 18000 (4) ISO 9000 11. วัตถุประสงค์หลักของพระราชบัญญัติ พ.ศ. 2522 คือ (1) ความเป็นธรรมทางด้านการค้า (2) ให้อาหารมีความปลอดภัยและมีคุณภาพ (3) คุ้มครองผู้บริโภค และพัฒนาอุตสาหกรรมอาหาร (4) ความเป็นธรรมสำหรับผู้บริโภค และพัฒนาอุตสาหกรรม 12. รสใดต่อไปนี้ จัดเป็นรส (taste) พื้นฐาน (1) รสขม (2) รสเผ็ด (3) รสฝาด (3) รสซ่า 13. กลุ่มแม่บ้านเกษตรกร ได้รับอนุญาตสถานที่ผลิตอาหาร (ทีไม่เข้าข่ายโรงงาน) ต้องการผลิตน้ำลูกยอสเตอริไรส์ (sterilization) จำหน่าย ต้องปฏิบัติอย่างไร (1) ขอขี้นทะเบียนตำรับอาหาร (2) ขออนุญาตใช้ฉลาก (3) ขอแจ้งรายละเอียดผลิตภัณฑ์ (4) ไม่ต้องดำเนินการใดๆ 14. อาหารชนิดใดทีต้องมีฉลากโภชนาการ (1) นมพาสเจอไรส์ (pasteurization) ไขมันเต็ม (2) นม ยู เอชที แคลเซียมสูง (3) นม ยู เอช ที ไขมันเต็ม (4) นมสเตอริไรส์ (sterilization) ไขมันเต็ม 15. การบำบัดน้ำเสียวิธีใดทีเป็นข้อห้ามทางกฎหมาย ก. Activated sludge ข. Oxidation pond ค. Dilution ง. Trickling filter หมวดแปรรูปและวิศวกรรมอาหาร 1. การทำแห้งใบมะกรูดเพื่อรักษาสีและกลิ่นรส ควรใช้วิธีใด (1) tray drier (2) sun drying (3) microwave drying (4) fluidized bed drying 2. อาหารในข้อใดทีไม่ต้องบรรจุในกระป๋องเคลือบแลกเกอร์ (1) เมล็ดข้าวโพด (2) อาหารทะเล (3) เมล็ดถั่วลิสง (4) สับปะรด 3. การเก็บผักผลไม้สดที่อุุณหภูมิต่ำ (cold storage) เกินไปจะเกิดลักษณะผิดปกติ คือ (1) chilling injury (2) freeze burn (3) drip loss (4) staling 4. วิธีการแช่เยือกแข็ง (freezing) ใดที่ให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ดีกว่าวิธีอื่น (1) air blast freezing (2) contact plate freezing (3) cryogenic freezing (4) liquid immersion freezing 5. ข้อความใดต่อไปนี้ถูกต้อง (1) ค่า F0 เป็นค่าเฉพาะสำหรับจุลินทรีย์แต่ละชนิด ซึ่งแสดงความต้านทานความร้อนของจุลินทรีย์ชนิดนั้น (2) Low acid foods หมายถึง อาหารทุกชนิด (ยกเว้น เครื่องดื่ม แอลกอฮอล์) ทีมี pHมากกว่า 4.6 และ Aw มากกว่า 0.85 (3) z value หมายถึง จำนวนองศาที่ใช้ใ้นการลดจำนวนจุลินทรีย์ลง 1 log cycle หรือ 90% (4) การวัดการแผ่กระจายความร้อน (Heat penetration test) ในภาชนะบรรจุ ต้องวาง ตำแหน่ง thermocouple กึ่งกลางกระป๋องเสมอ เนื่องจากเป็นตำแหน่งทีร้อนช้าที่สุดของภาชนะบรรจุ 6. ข้อความใดต่อไปนี้ที่ถูกต้อง (1) อาหารแช่เยือกแข็งควรเก็บรักษาทุกอุณหภูมิ -10°C (2) อาหารที่แช่เยือกแข็ง (freezing) แบบFast Freezing มีคุณภาพต่ำกว่า Slow Freezing (3) การผลิตแยมชนิดน้ำตาลต่ำ (Low sugar) ควรใช้ ้LM pectin (4) การใช้ก๊าซเอทีลีน บ่ม มีจุดประสงค์เพื่อ ให้ส้ม มีรสหวานขึ้น และช่วยลดการเสื่อมเสียจากจุลินทรีย์ (microbial spoilage) 7. ผลิตภัณฑ์มีเชื้อจุลินทรีย์เริ่มต้น 1,000,000,000 หรือ 1x109 เซลล์ เมื่อถูกแปรรูปโดยให้ ความร้อน (thermal processing) 12 D (D value) อยากทราบว่า ผลิตภัณฑ์จะมีปริมาณเชื้อหลงเหลืออยู่กี่เซลล์ (1) 300 เซลล์ (2) 1,000 เซลล์ (3) 1,200 เซลล์ (4) 1/1,000 เซลล์ 8. ต้องการบรรจุผลไม้ที่มีความหวาน (total soluble solid) เท่ากับ 10oBrix หนัก 225 กรัมใน น้ำเชื่อม 225 กรัม อยากทราบว่าจะต้องเตรียมน้ำเชื่อมเข้มข้น เท่าไร จึงจะได ้cut out Brix เท่ากับ 12oBrix (1) 10oBrix (2) 14oBrix (3) 16oBrix (4) 18oBrix 9. ทีอุณหภูมิฆ่าเชื้อเดียวกัน จุลินทรีย์ทีมีค่า Z (Z value) ในอาหารชนิด A และ B เท่ากับ 5 และ 8 (1) อาหารชนิด A ใช้เวลาฆ่าเชื้อมากกว่าอาหารชนิด B (2) อาหารชนิด B ใช้เวลาฆ่าเชื้อมากกว่าอาหารชนิด A (3) อาหารชนิด A ใช้เวลาฆ่าเชื้อเท่ากับอาหารชนิด B (4) ค่า Z ไม่เกี่ยวข้องกับการคำนวณเวลาฆ่าเชื้อ 10. เทอร์โมมิเตอร์ที่หม้อนึ่งฆ่าเชื้อ (retort) ควรเป็นชนิดใด (1) แอลกอฮอล์ในหลอดแก้ว (2) ปรอทในหลอดแก้ว (3) เทอร์โมมิเตอร์ชนิดหน้าปัด (4) เทอร์โมมิเตอร์ชนิดบันทึกข้อมูล 11. ข้อใดคือลักษณะของ aseptic processing (1) บรรจุผลิตภัณฑ์ในบรรจุภัณฑ์แล้ว นำไปฆ่าเชื้อ (2) บรรจุผลิตภัณฑ์ในภาชนะบรรจุปลอดเชื้อ (3) ฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์และบรรจุภัณฑ์ แล้วบรรจุในสภาพปลอดเชื้อ (4) ฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์และบรรจุทันที 12. ข้อใดจัดเป็นส่วนประกอบของเครื่องมือทีใช้เพื่อการทำให้เข้มข้น แบบแช่เยือกแข็ง (freeze concentration) (1) Crystallizer (2) Plate evaporator (3) Reverse osmosis (4) Vacuum evaporator 13. เตาไฟฟ้า ทำจากแผ่นทองแดงทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัสขนาด 20 เซนติเมตร หนา 2 เซนติเมตร มีอัตราการให้ความร้อน 50 วัตต์ต่อลูกบาศก์เซนติเมตร หากอุณหภูมิอากาศเท่า กับ 25 องศาเซลเซียส และสัมประสิทธิ์การพาความร้อน (h) เท่ากับ 5 วัตต์ต่อตารางเซนติเมตรต่อ องศาเซลเซียส อุณหภูมิทีผิวแผ่นทองแดงจะเท่ากับเท่าไร (กำหนดให้้ q = hAΔT) (1) 30 องศาเซลเซียส (2) 45 องศาเซลเซียส (3) 50 องศาเซลเซียส (4) 55 องศาเซลเซียส 14. ข้อจำกัดการเพิ่ม ความเข้มข้น ของน้ำผลไม้โดยใช้เครื่องกรองแบบ Reverse osmosis คือข้อใดต่อไปนี้ (1) ความเข้มข้น (2) ความหนืด (3) อุณหภูมิ (4) ความขุ่น การพัฒนา "นักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร" ให้มีองค์ความรู้และตระหนักถึงความปลอดภัยของอาหาร เป็นการสร้างความเชื่อมั่นในด้านมาตรฐานคุณภาพ และความปลอดภัยแก่ผู้บริโภค ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็น สำหรับการเสริมสร้างศักยภาพของอุตสาหกรรมอาหารไทย สมาคมวิทยาศาสตร์และ เทคโนโลยีทางอาหารแห่งประเทศไทย (FoSTAT) สมาคมสภาวิชาการอุตสาหกรรมเกษตร (AIAC) และกลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (FTI) และคณะกรรมการธุรกิจเกษตรและอาหาร สภาหอการค้าแห่งประเทศไทย (BoT) จึงดำเนินการ "ขึ้นทะเบียนนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหารสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร" CERTIFIED FOOD PROFESSIONAL (CFoP) เพื่อเป็นการส่งเสริมการเพิ่มขีดความสามารถของบุคลากรใน ภาคอุตสาหกรรมอาหาร ทำไมต้องสอบขึ้นทะเบียนนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร เพื่อให้กระบวนการผลิตอาหารได้รับการดูแลอย่างเหมาะสมจากนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร ที่มีความรู้ที่เกี่ยวกับมาตรฐานคุณภาพ และความปลอดภัยของอาหารเพื่อสร้างความเชื่อมั่นแก่ผู้ที่เกี่ยวข้อง เพื่อพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารของประเทศให้มีคุณภาพสูงขึ้นด้วยนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร ที่มีความรู้ ความเข้าใจมาตราการความปลอดภัยการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการถ่ายทอดข้อมูล ข่าวสารระหว่างองค์กรทางด้านอาหาร กับอุตสาหกรรมอาหาร เพื่อส่งเสริมให้อุตสาหกรรมอาหารได้มีการดำเนินการอย่างถูกต้องตามกฎหมายที่เกี่ยวกับอาหาร ผู้ที่ควรสอบขึ้นทะเบียนนักวิทยาศาสตร์ด้านอาหาร ผู้ที่ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมอาหารด้านการผลิต หรือการประกันคุณภาพ หรือการควบคุมคุณภาพ หรือความปลอดภัยของอาหาร หรือมาตรฐานอาหาร หรือการรับรองคุณภาพอาหาร หรือการพัฒนาผลิตภัณฑ์อาหาร คุณสมบัติผู้เข้าสอบ ปริญญาตรีวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีทางอาหาร และสาขาที่เรียกชื่อเป็นอย่างอื่น ซึ่งมีหลักสูตรตามเกณฑ์ขั้นต่ำที่ AIAC ให้การรับรอง สำเร็จการศึกษาขั้นต่ำปริญญาตรี ทางด้านวิทยาศาสตร์สาขาอื่น และต้องมีประสบการณ์ที่เกี่ยวข้องกับโรงงานอุตสาหกรรมอาหาร

อันตรายจากสภาวะภูมิอากาศไม่เพียงแต่สร้างอันตรายให้แก่ผลิตภัณฑ์อาหารเท่านั้น ยังมีผลกระทบต่อบรรจุภัณฑ์ด้วย โดยทำให้ความสามารถในการป้องกันรักษาคุณภาพของอาหารบรรจุภัณฑ์ลดน้อยลง ส่งผลให้ท้ายที่สุดผลิตภัณฑ์อาหารภายในบรรจุภัณฑ์เสื่อมคุณภาพได้เร็วขึ้น 3.2.3 สภาวะอันตรายจากปฏิกิริยาทางด้านชีวภาพ การสูญเสียอันเนื่องมาจากปฏิกิริยาทางชีวภาพนั้น เกิดจากจุลชีวะและสิ่งมีชีวิต อันได้แก่ บักเตรี (bacteria) เชื้อรา (mold) แมลงและหนู รายละเอียดของอันตรายดังกล่าวได้รวบรวมอยู่ในตารางที่ 3.5 แบคทีเรีย (bacteria) เป็นสาเหตุที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) ได้มากที่สุด โดยเฉพาะอาหารที่มีความชื้นสูงและ pH ที่เป็นกลาง แบคทีเรียบางชนิดยังทำให้อาหารเป็นพิษด้วย เช่น ซาลโมเลลลา (Salmonella) ซึ่งสามารถเจริญเติบโตได้ในที่ไม่มีออกซิเจนและในอาหารที่มีความเป็นกรดต่ำ แต่โชคดีที่เชื้อนี้สามารถทำลายได้ด้วยความร้อนระดับพลาสเจอร์ไรส์ (pastuerization) เป็นต้น ส่วนเชื้อรานั้นสามารถเจริญเติบโตได้ในอาหารหลายชนิดและหลากหลายกว่าแบคทีเรีย อาหารที่เสื่อมเสียจากเชื้อราส่วนใหญ่มักเก็บไว้ในที่ค่อนข้างมืด สารพิษจากเชื้อราเรียกว่า ไมโคทอกซิน (Mycotoxin) ที่รู้จักกันดี คือ อะฟลาทอกซิน (Aflatoxin) ซึ่งพบมากในถั่วเหลืองและผลิตภัณฑ์เกษตรอื่นๆ ตารางที่ 3.5 อันตรายทางชีวภาพของการจัดจำหน่าย สาเหตุ สภาวะอันตราย ก. จุลชีววิทยา (เชื้อราและแบคทีเรีย) โดยทั่วไป เชื้อราและแบคทีเรียจะไม่เจริญเติบโตในความชื้นสัมพัทธ์ต่ำกว่า 70% RH ข. พวกแมลงต่างๆ ผึ้ง มด ปลวก โดยทั่วไป พวกแมลงต่างๆ จะเจริญเติบโตได้ดีในอุณหภูมิสูงและมีความชื้นสัมพัทธ์ 70% RH อย่างไรก็ตามก็มีแมลงบางชนิดสามารถเจริญเติบโตได้ในความชื้นสัมพัทธ์ 50% RH แต่ไม่เจริญเติบโตในอุณหภูมิต่ำกว่า 15°C การเจริญเติบโตจะเริ่มต้นตั้งแต่การวางไข่ในวัสดุบรรจุภัณฑ์จนฟักเป็นตัว ค. มอด แมลงชนิดนี้จะไม่ทนต่อสภาพอากาศที่แห้ง ง. หนู ส่วนมากพบในโกดังสินค้า , ที่ร่ม ปัจจัยที่มีผลต่อการเจริญและการตายของจุลินทรีย์มีดังนี้ คือ - สารอาหาร - น้ำ - อุณหภูมิ - ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์ ในบางกรณี) - pH (หรือความเป็นกรด) - สารกันบูด (Preservatives) - ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Micorbial interaction) 1. สารอาหาร การควบคุมอาหารของจุลินทรีย์ทำได้โดยการทำความสะอาดเครื่องมืออุปกรณ์ให้สะอาดที่สุดด้วยวิธีนี้โอกาสที่จุลินทรีย์จะสะสมเจริญเติบโตในบริเวณที่ผลิตก็จะลดลง 2. น้ำ จุลินทรีย์ต้องการน้ำในการเจริญเติบโต หากน้ำในอาหารลดน้อยลงเรื่อยๆ ก็จะถึงจุดหนึ่งที่จุลินทรีย์ในอาหารนั้นหยุดการเจริญเติบโต เมื่อกล่าวถึงน้ำในอาหารนี้ก็จะต้องเป็นน้ำที่จุลินทรีย์นำไปใช้ประโยชน์ได้ นั่นคือจะต้องไม่เป็นน้ำที่มีพันธะ หรือ "Bound Water" ซึ่งถูกดึงไว้ในรูปโมเลกุลใหญ่ ตัวอย่างน้ำที่มีพันธะ ได้แก่ น้ำที่มีพันธะแฝงอยู่กับน้ำตาลในสารละลายน้ำเชื่อม เป็นต้น เราจึงเห็นได้ว่า น้ำเชื่อมเข้มข้นนั้นประกอบด้วยน้ำเป็นจำนวนมากแต่น้ำเชื่อมเข้มข้นนี้ส่วนมากอยู่ในรูป "Bound" ดังนั้นจุลินทรีย์จะไม่สามารถเจริญได้ (ดูwater activity, moisture contentด้วย) 3. อุณหภูมิ ปัจจัยสำคัญที่จะควบคุมจุลินทรีย์ก็อยู่ที่อุณหภูมินี่เอง เมื่อลดอุณหภูมิลงเรื่อยๆ การเจริญของจุลินทรีย์ก็จะลดลงจนถึงหยุดเจริญ อย่างไรก็ตามการแช่แข็งไม่ได้ทำลายจุลินทรีย์แต่จะพียงหยุดการเจริญเท่านั้น เมื่อน้ำแข็งละลายแล้วอาหารมีอุณหภูมิสูงขึ้นจุลินทรีย์ก็จะกลับมาเจริญได้อีก การลดอุณหภูมิของอาหารลงไม่ต่ำเพียงพอเป็นสาเหตุของโรคอาหารเป็นพิษ (food poisoning) จำนวนมาก การฆ่าเชื้อจุลินทรีย์ที่อุณหภูมิสูงจะใช้เวลาสั้นกว่าที่อุณหภูมิต่ำ แบคทีเรียสามารถแบ่งตามระดับอุณหภูมิที่เจริญเติบโตได้ดังนี้ - ไซโครไฟล์ (Psychrophile) พวกนี้เจริญได้ในที่อุณหภูมิต่ำ -5 °C ถึง 5 °C - ไซโครโทรป (Psychrotroph) เจริญได้ที่ -5 °C และเจริญได้ดีที่ 20 °C - 30 - เมโซไฟล์ (Mesophile) เจริญที่ 35 °C ซึ่งใกล้เคียงกับอุณหภูมิร่างกาย แบคทีเรียที่ก่อให้เกิดโรคส่วนใหญ่อยู่ในกลุ่มนี้ - เทอร์โมไฟล์ (Thermophile) คือ พวกที่เจริญได้ที่อุณหภูมิสูงกว่า 45 °C ถึง 66 °C พวกนี้มักเป็นกลุ่มที่ทำให้อาหารเน่าเสีย (food spoilage) แต่ไม่เป็นจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค (pathogen) การเก็บอาหารที่อุ่นร้อนเสมอจึงต้องอุ่นไว้ที่อุณหภูมิสูงกว่าที่กลุ่มนี้จะเจริญเติบโต คือที่ 77 °C ขึ้นไป สำหรับอาหารกระป๋องต้องรีบทำให้เย็นลงหลังฆ่าเชื้อต่ำกว่า 41 °C เพื่อป้องกันการเจริญของสปอร์ (bacterial spore) ของพวกเทอร์โมไฟล์นี้ 4. ออกซิเจน (หรือคาร์บอนไดออกไซด์) จุลินทรีย์จำนวนมากต้องการออกซิเจนในการเจริญ ดังนั้นการจำกัดปริมาณออกซิเจนในบริเวณผิวอาหาร เช่น การบรรจุในถุงสุญญากาศ หรือ การแทนที่อากาศด้วยคาร์บอนไดออกไซด์ก็จะสามารถลดการเจริญของทั้งจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคและที่ทำให้อาหารเสื่อมเสียได้ อย่างไรก็ตามจุลินทรีย์บางชนิดเจริญในที่ที่ปราศจากออกซิเจน เช่น Clostridium Botulinum ซึ่งเป็นจุลินทรีย์ที่เป็นปัญหาสำคัญของอาหารกระป๋อง 5. pH (หรือความเป็นกรด) ในการผลิตอาหารมักมีการเติมกรดเพื่อปรับปรุงรสชาติหรือลักษณะเนื้อ ซึ่งในขณะเดียวกันก็จะทำให้มีผลลดการเจริญของจุลินทรีย์ pH ระหว่าง 0 ถึง 7 จัดว่าเป็นกรดสูง ในขณะที่ pH 7 ถึง 14 จัดว่าเป็นด่างหรือมีความเป็นกรดต่ำ และเป็นที่เข้าใจกันดีว่า ไม่มีจุลินทรีย์ชนิดใดเจริญเติบโตได้ที่ pH ต่ำกว่า 4.6 ดังนั้น การทำให้อาหารเป็นกรดจึงเป็นวิธีหนึ่งในการลดความเสี่ยงของ อาหารเป็นพิษ 6. สารกันบูด (Preservatives) การใช้สารกันบูดอย่างเหมาะสมช่วยลดและควบคุมการเจริญของจุลินทรีย์บางตัวได้ดี เช่น การใช้เบนโซเอท หรือซอร์เบท ในน้ำผลไม้ การใช้ไนไตรท์ในเบคอน อย่างไรก็ตาม การใช้สารเคมีเช่นนี้จะต้องใช้ในปริมาณที่เพียงพอเท่าที่จำเป็นจะทำให้ได้ผลเท่านั้น การใช้มากเกินไปจะเป็นอันตราย 7. ผลกระทบของจุลินทรีย์ที่มีต่อกัน (Microbial Interaction) การจัดการสภาวะให้เหมาะสมกับการเจริญของจุลินทรีย์ตัวหนึ่งอาจมีผลทำให้ลดการเจริญของอีกตัวหนึ่งได้ เช่น การใส่เกลือในการทำอาหารดองเปรี้ยวจะช่วยให้ Lactic Acid Bacteria เจริญและสร้างกรดแลกติกเป็นผลให้ pH ของอาหารลดต่ำลงจนไม่เหมาะสมที่จุลินทรีย์อื่นจะเจริญได้ รูปที่ 3.7 ผลของอุณหภูมิที่มีผลต่อการเจริญและตายของจุลินทรีย์ (แบคทีเรีย) อันตรายที่เกิดจากสิ่งมีชีวิตเช่น หนู อาจป้องกันได้ด้วยการรักษาสภาวะการเก็บให้สะอาดถูกสุขลักษณะ ส่วนการป้องกันอันตรายจากแบคทีเรียและเชื้อรานั้น จำต้องควบคุมความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์ ในบางกรณีอาจใช้สารดูดความชื้นภายในบรรจุภัณฑ์หรือการปรับสภาพภายในบรรจุภัณฑ์ด้วยก๊าซเฉื่อย (Modified Atmosphere Packaging) เป็นต้น ส่วนอันตรายที่เกิดจากเชื้อรานั้นเป็นปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นบ่อยมากในประเทศเขตร้อน พลาสติกแต่ละประเภทจะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงแตกต่างกัน ข้อมูลที่รวบรวมไว้ในตารางที่ 3.6 แสดงว่าถุง PET จะทนต่อการเจาะผ่านของแมลงนานที่สุด โดยใช้เวลาเฉลี่ยประมาณ 6 สัดาห์โดยที่พลาสติกอื่นๆ ใช้เวลา 3-4 สัปดาห์เท่านั้น ตารางที่ 3.6 อัตราการเจาะผ่านวัสดุบรรจุภัณฑ์ของแมลง วัสดุบรรจุภัณฑ์ ความหนา (มิลลิเมตร) เวลาโดยเฉลี่ยก่อนการเจาะผ่าน (สัปดาห์) Cellulose Film 0.023 0.036 0.041 3 3 3.5 Polyethylene Film 0.038 0.050 0.100 3 3 3 PVC/PVDC Copolymer Film 0.038 0.050 3 4 Polyethylene Terephthalate 0.025 6 แหล่งที่มา : Paine, F.A. "Fundamentals of Packaging" p.60 3.2.4 สภาวะอันตรายอื่นๆ นอกเหนือจากสภาวะอันตรายต่างๆ ดังกล่าวแล้วยังมีอันตรายอื่นๆ ที่เกิดขึ้นได้สรุปไว้ในตารางที่ 3.7 ตารางที่ 3.7 อันตรายจากการปนเปื้อน ก. ปนเปื้อนจากบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ข้างๆ ส่งผลให้รายละเอียดที่พิมพ์บนบรรจุภัณฑ์เลอะเลือนไปการปนเปื้อนจากวัสดุที่เปียกและสกปรก ข. การรั่วซึมจากสินค้าที่อยู่ใกล้เคียง สินค้าที่เป็นของเหลว , ก๊าซ รั่วซึมมาปนเปื้อนทำให้ผิวบรรจุภัณฑ์เสียหายหรือสินค้าใช้งานไม่ได้ ค. การแผ่รังสี การแผ่กัมมันตรังสีของสินค้าที่ขนส่งไปด้วยกัน 3.3 ระบบการขนส่ง บรรจุภัณฑ์อาหารมีบทบาทในการนำผลิตภัณฑ์อาหารจากแหล่งผลิตไปยังแหล่งบริโภค การศึกษาถึงสภาวะการขนส่งในแต่ละประเภท ย่อมมีความจำเป็นต่อการออกแบบบรรจุภัณฑ์ซึ่งทำหน้าที่ปกป้องอันตรายในระหว่างการขนส่งได้อย่างสมบูรณ์ (1) การเลือกระบบการขนส่ง หน้าที่สำคัญอย่างหนึ่งของบรรจุภัณฑ์ คือการกระจายสินค้าไปยังที่ต่างๆ ด้วยการใช้ระบบการขนส่งที่เหมาะสม การกระจายสินค้ามีได้หลายรูปแบบและสลับซับซ้อนแตกต่างกัน แต่ด้วยจุดมุ่งหมายเดียวกัน คือ การนำส่งบรรจุภัณฑ์พร้อมสินค้าจากสถานที่หนึ่งไปยังอีกสถานที่หนึ่ง การเลือกระบบการขนส่งอาจเลือกได้หลายระบบแล้วแต่ละสถานะของสินค้าที่จะส่งและความสะดวกของระบบการขนส่งแต่ละประเภท หลักการในการเลือกระบบการขนส่ง อาจประกอบด้วย 1. ความรีบด่วนของการจัดส่ง 2. ปริมาณ (น้ำหนัก หรือปริมาตร) ที่สามารถจัดส่งในแต่ละเที่ยว 3. ความสามารถในการจัดส่งโดยตรง โดยไม่มีการขนถ่ายระหว่างทาง (Trans-shipment) 4. ค่าใช้จ่ายเกี่ยวข้องกับการขนส่ง 5. กฎหมายที่เกี่ยวข้อง 6. ต้นทุนของสินค้าที่บรรจุใส่ในบรรจุภัณฑ์ ไม่ว่าจะพิจารณาจากองค์ประกอบใดทั้ง 6 ข้อ สิ่งที่พึงสังวรคือ บรรจุภัณฑ์ที่ใช้นั้นจำต้องปกป้องสินค้าจากอันตรายที่เกิดระหว่างการขนส่ง หรือสามารถเสริมให้เกิดความสะดวกในการจัดส่งและขนย้าย เนื้อหาต่อไปนี้จะได้กล่าวถึงรายละเอียดของระบบการขนส่ง 5 ประเภทที่นิยมใช้ในปัจจุบันนี้ 1. การขนส่งทางรถยนต์ การขนส่งทางรถยนต์เป็นวิธีการขนส่งที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในขณะนี้ เนื่องจากสามารถทำการจัดส่งได้สะดวกแบบระบบจากประตูถึงประตู และเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายน้อย เนื่องจากมีการเก็บค่าผ่านทางน้อย พร้อมทั้งเส้นทางถนนสามารถครอบคลุมได้กว้างขวางมาก ด้วยความก้าวหน้าทางการขนส่ง ในปัจจุบันรถยนต์สามารถข้ามน้ำข้ามทะเลด้วยการขึ้นขับไปบนเรือได้เลย อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถยนต์ก็ถูกจำกัดด้วยปริมาณของสินค้าที่จะขนส่งต่อครั้ง ไม่ว่าจะเป็นในรูปของน้ำหนักหรือปริมาตรสินค้า ในประเทศที่พัฒนาแล้วมักจะมีมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้สำหรับสินค้าต่างชนิดกัน ตัวอย่างเช่น กฎ Item 222 ในสหรัฐอเมริกาที่กำหนดมาตรฐานของบรรจุภัณฑ์ National Motor Freight Classification กฎนี้จะกำหนดคุณลักษณะของบรรจุภัณฑ์ขั้นพื้นฐานที่จะสามารถปกป้องสินค้าระหว่างการขนส่งพร้อมทั้งใช้เป็นเกณฑ์ในการ Claim สำหรับการประกันสินค้าเมื่อมีการแตกหักระหว่างการขนส่ง กล่าวโดยสรุปแล้ว การขนส่งทางรถยนต์มีเครือข่ายกว้างขวาง มีค่าใช้จ่ายต่ำโดยที่ผู้ประกอบธุรกิจสามารถลงทุนพาหนะเองได้ พร้อมทั้งมีความปลอดภัย ยกเว้นว่าจะมีความแปรปรวนในสภาวะดินฟ้าอากาศตามฤดูกาล 2. การขนส่งทางรถไฟ การขนส่งทางรถไฟในประเทศไทยมักจะได้รับความนิยมน้อยลง เนื่องจากการแข่งขันจาก ระบบการขนส่งรถยนต์ อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟได้รับการยอมรับว่ามีความเร็วสูง ถ้าสถานที่ส่งและจุดหมายปลายทางต่างๆ มีรางรถไฟไปถึง การขนส่งทางรถไฟมักจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งประเภทอื่นๆ เช่น การขนส่งทางรถยนต์ ด้วยเหตุนี้จึงอาจมีการเสียเวลาด้วยการขนถ่ายสินค้าจากระบบการขนส่งหนึ่งไปอีกระบบหนึ่ง อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางรถไฟนั้นเหมาะสำหรับการขนส่งสินค้ามวลมาก (Bulk material) เช่น น้ำมัน แร่ เป็นต้น แต่สินค้าเหล่านี้เมื่อใช้การขนส่งทางรถไฟแล้ว มักจะไม่ต้องใช้บรรจุภัณฑ์ใด ปริมาณของสินค้าที่จะใช้ขนส่งนั้นจะแปรผันตามความยาวของโบกี้ตู้สินค้าและน้ำหนักที่จะได้รับ ด้วยเหตุนี้ ในบางประเทศ เช่น สหรัฐอเมริกา จึงมีการกำหนดคุณภาพของบรรจุภัณฑ์ที่จะใช้ขนส่งทางรถไฟโดยเรียกว่า Uniform Freight Classification หรือรู้จักกันในชื่อของ Rule 41 คล้ายคลึงกัน Item 222 ของการขนส่งทางรถยนต์ 3. การขนส่งทางน้ำภายในประเทศ ระบบการขนส่งทางน้ำมีองค์ประกอบแปรผันหลายองค์ประกอบ ยกตัวอย่างเช่น ระดับน้ำของแม่น้ำ ขนาด และท่าเรือที่มี แม้ว่าการขนส่งทางเรือนี้อาจจะมีความเร็วช้า และมีอุปสรรคในการขนส่ง เช่น มีโขดหิน ตอ เป็นต้น แต่ทว่าไม่ค่อยจะมีกฎเกณฑ์บังคับเหมือนกับระบบการขนส่งอื่นๆ 4. การขนส่งทางทะเล การขนส่งทางทะเลนี้เหมาะสำหรับการขนส่งสินค้าระหว่างประเทศเกือบทุกประเภทที่ไม่ต้องการความเร็วในการขนส่ง พาหนะที่ใช้ในการขนส่งทางทะเลมีหลายรูปแบบ มีพาหนะที่ใช้ขนส่งเฉพาะสินค้า เช่น น้ำมัน เมล็ดพืช เป็นต้น อย่างไรก็ตาม การขนส่งทางทะเลได้รับความนิยมมากขึ้นจากการใช้คอนเทนเนอร์มาเป็นพาหนะ เนื่องจากสามารถลดอันตรายในการขนส่งและการขโมยที่อาจเกิดขึ้น ลดการขนถ่ายระหว่างทาง เพิ่มประสิทธิภาพในการขนย้ายโดยใช้เครื่องมืออัตโนมัติ ข้อจำกัดของการขนส่งทางเรือ คือ ท่าเรือที่มีอยู่ และวิธีการขนถ่ายของแต่ละท่าเรือการใช้บริการขนส่งทางทะเลนั้น มักใช้บริการของผู้ประกอบการขนส่ง เช่น ผู้ประกอบการที่รวมกนเป็นกลุ่ม "Conference" ที่คิดค่าระวางเป็นราคาที่แน่นอน แต่อาจแปรผันตามปริมาณที่ขนส่งและมูลค่าของสินค้า สำหรับการขนส่งทางทะเลที่เป็นส่วนหนึ่งของธุรกิจข้ามชาติ จะมีกฎหมายระหว่างประเทศควบคุมอยู่ 5. การขนส่งทางอากาศ การขนส่งทางอากาศนี้นับเป็นวิธีการขนส่งที่เร็วที่สุด แม้ว่าจะต้องพึ่งวิธีการขนส่งแบบอื่นให้ส่งถึงปลายทางสุดท้าย อย่างไรก็ตาม ความล่าช้าในการขนถ่ายอาจลดลงได้ ถ้าใช้เครื่องมือสมัยใหม่เข้าช่วยเนื่องจากการขนส่งทางอากาศนี้ใช้ตู้คอนเทนเนอร์ที่มีขนาดแน่นอน ทำให้การขนส่งเป็นไปอย่างสะดวก กฎข้อบังคับที่ใช้ในการขนส่งและบรรจุภัณฑ์ที่ใช้จะถูกควบคุมโดย International Air Transport Association (IATA) การขนส่งทางอากาศนี้ นับเป็นการขนส่งที่มีค่าใช้จ่ายสูง ดังนั้นจึงเหมาะกับสินค้าที่ต้องการไปถึงจุดหมายปลายทางเร็ว เช่น ผัก ผลไม้สด หรือสินค้าที่มีราคาแพง อันตรายที่จะมีต่อการขนส่งทางอากาศนี้จะคล้ายๆ กับการขนส่งทางทะเล คือ ผลกระทบจากสภาพภูมิอากาศ เช่น หมอก หิมะ เป็นต้น 2) การประเมินระดับอันตรายในการขนส่ง ตามความรู้ทางด้านฟิสิกส์การเคลื่อนย้ายของสิ่งของใดๆ เมื่อเทียบกับเวลาจะวัดเป็นความเร็วและความเร็วที่เปลี่ยนแปลงต่อหน่วยเวลาจะเป็นความเร่ง บรรจุภัณฑ์ขนส่งด้วยระบบการขนส่งใดๆ จะได้รับทั้งแรงสั่นสะเทือนและการกระแทก การกระแทกที่เกิดขึ้นมักจะมีการเคลื่อนย้ายซึ่งจะวัดเป็นระยะทางมีหน่วยเป็นเซนติเมตรหรืออาจจะเป็นเมตร ความอันตรายที่เกิดจากการกระแทกมีคุณลักษณะที่เกิดขึ้นในช่วงเวลาเป็นเสี้ยวของวินาทีหรือเศษหนึ่งส่วนพันของวินาที (millisecond หรือ ms) เวลาที่ใช้ในการตกกระแทกยิ่งสั้น ความรุนแรงเกิดจากการตกกระแทกนั้นๆ จะยิ่งมาก ความสัมพันธ์ระหว่างเวลากับความรุนแรงของการกระแทกนี้เปรียบเสมือนคล้ายคลึงกับการที่หน้าคนถูกลูบหรือว่าถูกตบ การถูกลูบใช้เวลาสัมผัสต่อผิวด้วยเวลาที่ยาวนานกว่าจึงไม่รุนแรงเท่ากับการถูกตบซึ่งใช้เวลาอันสั้น ส่วนการสั่นสะเทือนที่เกิดขึ้นเปรียบเสมือนกับการกระแทกแต่เป็นการกระแทกที่มีการเคลื่อนย้ายด้วยระยะทางสั้นๆ มีหน่วยวัดเป็นเพียงแค่มิลลิเมตร แต่เกิดขึ้นบ่อยครั้งมาก อาจวัดได้ถึง 100 ครั้ง หรือ 1,000 ครั้งต่อวินาทีโดยมีหน่วยเป็น Hz เฮิทซ์ (Hertz) ความเร็วที่เกิดขึ้นกับการกระแทกและการสั่นสะเทือนของบรรจุภัณฑ์นี้วัดเป็นหน่วยของ G หรือ g's ซึ่งมีความหมายว่า ความเร่งที่เกิดการกระแทกหรือสั่นสะเทือนนั้นได้วัดเป็นกี่เท่าของความเร่งโน้มถ่วงโลก สมมุติว่าความเร่งที่เกิดขึ้นกับบรรจุภัณฑ์มีค่า 140 เมตร/วินาที/วินาที ค่าของความเร่งนี้เมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลกคือ 140/9.8 = 14.3 G (ความเร่งโน้มถ่วงโลกมีค่าเท่ากับ 9.8 เมตร/วินาที/วินาที หรือ 980 เซนติเมตร/วินาที/วินาที) ด้วยเหตุนี้เมื่อไรก็ตามที่กล่าวถึงความรุนแรงในการตกกระแทกหรือการสั่นสะเทือนเป็นค่า G หรือ g's ก็คือ เป็นกี่เท่าเมื่อเทียบกับความเร่งโน้มถ่วงโลก สรุปความรุนแรงที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้ระบบการขนส่งต่างๆ และความสามารถในความทนต่อการกระแทกของสินค้าต่างๆ ดังตารางที่ 3.8 และตารางที่ 3.9 ตารางที่ 3.8 การสั่นสะเทือนที่เกิดระหว่างการขนส่ง ระบบการขนส่ง ความถี่ ค่าสูงสุดของ G ตู้ขบวนรถไฟ ความถี่ระบบการทรงตัว (Suspension) 2-7 HZ ½ g's โครงสร้างรถ 50-70 HZ ½ g's รถขนสินค้า ระบบการทรงตัว (Suspension) 2-7 HZ ½ g's โครงสร้าง 50-100 HZ ½ g's เครื่องบิน ใบพัด 2-4.6 HZ ต่ำมาก เจ็ต 100-200 HZ ต่ำมาก เรือ คลื่นและเครื่องเรือ 10-100 HZ ต่ำมาก ตารางที่ 3.9 ค่าความเปราะ (Fragility) ของสินค้าบางประเภท สินค้า ค่าของ g's เปราะแตกหักง่ายมาก เครื่องมือทดสอบ 15-25 g's บอบบางมาก เครื่องมืออิเล็คทรอนิคส์ 25-40 g's บอบบาง เครื่องมือไฟฟ้าทั่วๆ ไป 40-60 g's แข็งแรง โทรทัศน์ 60-85 g's แข็งแรงพอควร ตู้เย็น 85-115 g's แข็งแรงมาก เครื่องจักร 115 g's และมากกว่า แหล่งที่มา : Brandenburg, Richard K. and Lee, Julian June-Ling. "Fundamentals of Packaging Dynamics" <<ย้อนกลับ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่3อ่านต่อ การพัฒนาโครงสร้างบรรจุภัณฑ์ ตอนที่5 >> <<กลับสู่หน้าหลัก

ผลของความชื้นต่อคุณสมบัติทางกายภาพของมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือก ( Effect of moisture content on some physical properties of sunflower seed and kernel ) สาขาวิชาวิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง เกียรติศักดิ์ งามวิริยะประเสริฐ ณฐกฤช จารุวัฒนาสกุล ณัฐกิตติ์ กิติวงค์ วสันต์ อินทร์ตา บทคัดย่อ จากการศึกษาผลของความชื้นต่อสมบัติทางกายภาพของเมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือก มีจุดประสงค์เพื่อศึกษาเกี่ยวกับสมบัติด้านต่างๆ ของเมล็ดทานตะวันเมื่อความชื้นมีค่าเปลี่ยนไป โดยเมื่อทำการวัดค่าโดยรวม เมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกจะมีค่าเฉลี่ยของ ความยาว,ความกว้าง,ความหนา,ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเราคณิต,ความเป็นทรงกลม,ความหนาแน่นเนื้อ,ความหนาแน่นรวม,ความพรุน รวมทั้ง พื้นที่ภาพฉาย,ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ด,สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ของผิวไม้ อะลูมิเนียม ยาง และ ความเร็วสุดท้ายที่ความชื้นเริ่มต้น (1.15% wb.) คือ 13.41 mm,5.59 mm,2.37 mm,5.6 mm,0.41,1.177 g/cm3,0.602 g/cm3, 48.88%,0.535cm2,1.575cm3,0.6751 ,0.6236 ,0.8557, 8.27 m/s ตามลำดับและพบว่าเมล็ดทานตะวันแบบไม่กะเทาะเปลือกจะมีค่าเฉลี่ยของค่าความยาว,ความกว้าง,ความหนา,ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเราคณิต , ความเป็นทรงกลม ความหนาแน่นเนื้อ ,ความหนาแน่นรวม ความพรุน รวมทั้ง พื้นที่ภาพฉาย,ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ด สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ของ ผิวไม้ อะลูมิเนียม ยาง และ ความเร็วสุดท้ายที่ความชื้นเริ่มต้น (2.25% wb.) คือ 20.39mm,9.41mm, 4.65mm, 9.6mm, 0.474 ,1.575 g/cm3, 0.296g/cm3 , 81.21 %, 1.41cm2,0.073 cm3, 0.625,0.5820.845 ,7.33 m/s ตามลำดับ และทำการเพิ่มความชื้นในระดับต่างๆ ( 4.15 -15.25 % wb. ) ซึ่งจากผลการทดลองพบว่า ความชื้นมีผลต่อการเปลี่ยนแปลงของคุณสมบัติต่างๆที่ได้กล่าวมาโดยมีลักษณะความสัมพันธ์กันเป็นเชิงเส้น โดยจะแปรผันตรงซึ่งกัน เว้นแต่ ความหนาแน่นรวมจะมีลักษณะที่แปรผกผันกับความชื้น 1.บทนำ ทานตะวัน (sunflower) มีชื่อวิทยาศาสตร์Helianthus annuus L.เป็นพืชน้ำมันที่สำคัญชนิดหนึ่งของโลก นิยมปลูกกันมากในเขตอบอุ่น ทานตะวันมีการปลูกเพื่อใช้บริโภคโดยตรง และใช้สกัดเป็นน้ำมัน เมล็ดทานตะวันมีน้ำมันในเมล็ดอยู่ประมาณ 40% ซึ่งเป็นน้ำมันที่มีคุณค่าทางโภชนาการสูง เนื่องจากมีกรดไขมันไม่อิ่มตัวสูงถึง 88%ซึ่งถือว่าสูงเมื่อเปรียบเทียบกับพืชน้ำมันชนิดอื่น (เสาวรี บำรุง, 2550) ทั้งนี้ยังประกอบไปด้วย โปรตีน ธาตุเหล็ก แคลเซียมฟอสฟอรัส วิตามินเอ ดี อี และเค โดยเฉพาะวิตามินอีที่มีอยู่ในปริมาณสูงในเมล็ดทานตะวันนั้นมีคุณค่าทางโภชนาการสูง คือช่วยบำรุงผิวหนังให้เต่งตึงดูอ่อนวัย ชะลอความแก่ของผิวหนัง ลดการอักเสบ ป้องกันการเกิดการแข็งตัวของเลือด ป้องกันโรคมะเร็ง และโรคหัวใจ ป้องกันการเกิดต้อกระจก สามารถนำไปทำ Lecthinเพื่อใช้ในทางการแพทย์เพื่อช่วยลดไขมันในเส้นเลือด (Cholesterol) เป็นต้น นอกจากนี้กากที่ได้หลังจากการสกัดน้ำมันแล้วสามารถนำไปใช้เป็นอาหารสัตว์ได้เป็นอย่างดีเนื่องจาก มีโปรตีนสูงและย่อยง่าย ในทางด้านอุตสาหกรรม ทานตะวันยังถูกนำมาใช้เป็นวัตถุดิบในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ครีมเทียม เนยเทียม เครื่องสำอางน้ำมันชักเงา น้ำมันหล่อลื่น การทำสบู่ อุตสาหกรรมฟอกสีและทำสี และยังสามารถนำมาผลิตเป็นไบโอดีเซลได้อีกด้วย ดังนั้นทางคณะผู้วิจัยจึงได้ทำการศึกษาคุณสมบัติทางกายภาพของเมล็ดทานตะวัน และศึกษาความสัมพันธ์ระหว่างความชื้นกับคุณสมบัติที่เปลี่ยนไปของ เมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือก และไม่กะเทาะเปลือก เช่น ความยาว ความกว้าง ความหนา มวลรวม100 เมล็ด ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเราคณิต ความเป็นทรงกลม พื้นที่ภาพฉาย ความหนาแน่นรวม ความหนาแน่นเนื้อ ความพรุน ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ด สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ และความเร็วสุดท้าย เพื่อเป็นข้อมูลที่มีประโยชน์ ที่จะใช้ในศึกษาและในการพัฒนาการออกแบบเครื่องจักรกลในทางอุตสาหกรรมต่อไป สัญลักษณ์เฉพาะ (Nomenclature) Mc = ความชื้นฐานเปียก (moisture content, % w.b.) ρb = ความหนาแน่นรวม (Bulk density, g/cm3) Dg = เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิต (mm.) ρs = ความหนาแน่นเนื้อ (true density, g/cm3) a= ความยาวของเมล็ดทานตะวัน (mm.) Sp = ความเป็นทรงกลม (Sphericity) b = ความกว้างของเมล็ดทานตะวัน (mm.) Pr = ความพรุน (porosity, %) c= ความหนาของเมล็ดทานตะวัน (mm.) M = น้ำหนักของเฮกเซน (g) W = น้ำหนักเมล็ดทานตะวัน 50 เมล็ด (g) VS = ปริมาตรเมล็ด (volume of seed, cm3) P = พื้นที่ภาพฉาย (projected area, cm2) V = ปริมาตรของภาชนะบรรจุ (cm3) Ma = น้ำหนักเมล็ดทานตะวันก่อนอบ (g) Ar= มุมเอียง (angle of repose, degree) Mb = น้ำหนักเมล็ดทานตะวันหลังอบ (g) ρ = ความหนาแน่นของเฮกเซน (g/cm3) µ = สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ (coefficient of friction) Ms = มวลรวมของ 100 เมล็ด (g) Vt = ความเร็วสุดท้าย (Terminal velocity m/s ) 2. วัสดุและวิธีการทดลอง 2.1 การเตรียมวัตถุดิบ เมล็ดทานตะวันที่ใช้ในทดลองเป็นเมล็ดทานตะวันที่ใช้ในการบริโภค และยังไม่กะเทาะเปลือกซึ่งได้หาซื้อจากตลาดนัดสุวรรณภูมิ เขตลาดกระบัง กรุงเทพมหานครซึ่งเก็บไว้ในถุงสุญญากาศ จำนวน 2 ถุง ถุงละ 1000 g ทำการกะเทาะเปลือกเมล็ดให้ได้อย่างน้อย 1000 g ผนึกถุงเก็บไว้ในที่แห้ง เพื่อป้องกันเมล็ดเสียหายทำการคัดเลือกเมล็ดทานตะวันด้วยมืออีกครั้ง ทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือก จากนั้นทำการหาปริมาณความชื้นเริ่มต้น โดยสุ่มเลือกเมล็ดประมาณ 5 g ทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือก นำไปอบในตู้อบ อุณหภูมิ 105 °C นาน 2 ชั่วโมง หาความชื้นเริ่มต้นจากสมการ หลังจากนั้นทำการปรับระดับความชื้นของเมล็ดเพิ่มอีก4 ระดับ โดยอิงค่าความชื้นเริ่มต้นเป็นเกณฑ์ ปรับความชื้น เพิ่ม ขึ้น 3,6,9,12 % ตามลำดับ คำนวณหาปริมาณน้ำที่ต้องเติมลงไปจากสมการที่ (1) เติมน้ำที่คำนวณได้ลงไปผสมกับเมล็ดในถุงให้ทั่วถึง จากนั้นทำการผนึกถุง นำไปเก็บไว้ที่อุณหภูมิ 5 °C เป็นเวลา 7 วันโดยต้องทำการเขย่าถุงให้เมล็ดผสมกับน้ำให้ทั่วทุกๆวัน ก่อนจะนำเมล็ดมาวัดหาค่าคุณสมบัติต่างๆให้นำเมล็ดออกมาจากตู้เย็นวางทิ้งไว้ 10 นาทีเพื่อปรับอุณหภูมิให้เท่ากับอุณหภูมิห้อง 2.2 วิธีการทดลอง 2.2.1 มวลรวม100 เมล็ด ( 100 Mass ) นำเมล็ดทานตะวันที่เตรียมไว้ทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือก ทำการสุ่ม เลือกเมล็ดความชื้นละ 100 เมล็ด ชั่งน้ำหนักโดยชั่งด้วยเครื่องชั่งดิจิตอลที่มีความละเอียด 0.01 g ทำการทดลองซ้ำความชื้นละ 3 ครั้ง และหาค่าเฉลี่ย 2.2.2 ขนาด (size) ใช้เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ วัดขนาดเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือก ทั้งความยาว (a) ความกว้าง (b) และความหนา (c) ความชื้นละ 100 เมล็ด ทุกระดับความชื้น บันทึกผล รูปที่ 1การวัดขนาดโดยใช้เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ 2.2.3 เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิต (GMD) นำข้อมูลที่ได้จากการวัดขนาดในแต่ละระดับความชื้นมาหาค่าเฉลี่ยและนำไปคำนวณหาเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิตจากสมการ 2.2.4 ความเป็นทรงกลม (Sphericity) สามารถหาค่าความเป็นทรงกลมได้จากสมการดังนี้ 2.2.5 พื้นที่ภาพฉาย (Projected area) ทำการสุ่มเลือกเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือกมาความชื้นละ 50 เมล็ด นำมาเรียงบนกระดาษสีขาว ถ่ายภาพด้วยกล้องถ่ายภาพ จากนั้นนำไปเปรียบเทียบกับช่องสี่เหลี่ยมขนาด 1cm2โดยใช้โปรแกรม Adobe Photoshop CS5.1 จะได้พื้นที่เมล็ดเป็น pixcelจากนั้นทำการเทียบบัญญัติไตรยางศ์ เพื่อหาพื้นที่เมล็ดในหน่วย cm2 รูปที่ 2การหาพื้นที่ภาพฉาย 2.2.6 ความหนาแน่นรวม (bulk density) เทเมล็ดทานตะวันผ่านกรวยที่มีความสูงห่างจากภาชนะ 15 cm.ทำการเกลี่ยเมล็ดโดยใช้ไม้บรรทัดโดยให้เกลี่ยเมล็ดพอดีกับปากภาชนะชั่งน้ำหนักของเมล็ดและคำนวณหาค่าความหนาแน่นรวมจากสมการ 2.2.7 ความหนาแน่นเนื้อ (true density) คำนวณหาความหนาแน่นของเฮกเซน โดยนำขวด Pychonometerชั่งน้ำหนักเติมเฮกเซนจนเต็มปิดฝาชั่งน้ำหนักแล้วคำนวณหาความหนาแน่นจากสมการ จากนั้นนำเมล็ดทานตะวันที่กะเทาะเปลือกแล้วจำนวน50เมล็ดชั่งน้ำหนักและหาปริมาตรของเมล็ด โดยนำไปใส่ในขวด Phychonometerที่เติมเฮกเซนไว้แล้ว ปิดฝาแล้วนำไปชั่งอีกครั้ง จะสามารถหาปริมาตรของเมล็ดได้ โดยปริมาตรของเมล็ดที่ถูกแทนที่เท่ากับปริมาตรของเฮกเซนที่แทนที่ด้วยเมล็ดทานตะวัน หาความหนาแน่นเนื้อ จาก สมการ สำหรับการหาค่าความหนาแน่นเนื้อของเมล็ดทานตะวันแบบไม่กะเทาะเปลือก ทำได้โดยชั่งเมล็ด บนเครื่องชั่งดิจิตอลที่มีค่าความละเอียดที่ 0.0001 g ใส่เฮกเซนลงในบีกเกอร์นำไปบีกเกอร์ ไปชั่งน้ำหนักจากนั้นใช้เข็มจิ้มลงเมล็ด และนำไปจุ่มลงในสารที่อยู่ในบีกเกอร์บนเครื่องชั่งดิจิตอลแล้วบันทึกค่าที่อ่านได้และหาปริมาตรของเมล็ดจากสมการ และคำนวณหาความหนาแน่นเนื้อจากสมการ 2.2.8 ความพรุน (porosity) ค่าความพรุนสามารถหาได้จากสมการความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่นเนื้อกับความหนาแน่นรวม ดังนี้ 2.2.9 สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ (coefficient of friction) นำเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือก อย่างละ 10 เมล็ดมาหาค่ามุมเอียง โดยวางนำเมล็ดไปวางไว้บนพื้นไม้เอียง ค่อยๆยกพื้นเอียงให้สูงขึ้น จนเมล็ดเริ่มไถลลงทำการทดลองทุกความชื้นและเปลี่ยนพื้นเอียงเป็น พื้นยาง และอลูมิเนียม ตามลำดับ หาค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์จากสมการ รูปที่ 3แสดงการวัดค่ามุมเอียง 2.2.10 ความเร็วสุดท้าย (Terminal Velocity) หาความเร็วสุดท้ายของเมล็ดทานตะวันโดยนำเมล็ดจำนวน 10 เมล็ด ชั่งมวล บันทึกผลแล้ววางบนตะแกรงบนชุดศึกษาสมบัติทางอากาศพลศาสตร์ค่อยๆ ปรับความเร็วลมเพิ่มทีละน้อยจนเมล็ดลอยพ้นตะแกรงแต่ไม่หลุดออกจากท่อแล้วนำมาหาค่าความเร็วสุดท้าย 3. ผลการทดลองและวิจารณ์ จากการทดลองผลของความชื้นต่อสมบัติทางกายภาพของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือก ซึ่งเมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกมีค่าความชื้นอยู่ในช่วง 1.15 - 13.15 % wb. และเมล็ดทานตะวันแบบไม่กะเทาะเปลือก มีค่าความชื้นอยู่ ในช่วง 2.25 -14.25 % wb. ซึ่งได้ผลการทดลองดังตารางที่ 1 ซึ่งจะแสดงคุณสมบัติทางกายภาพ จำนวนครั้งที่ทำการทดลองซ้ำ ค่าสูงสุด ค่าต่ำสุด และค่าเฉลี่ยโดยจะแสดงคุณสมบัติต่างๆต่อค่าความชื้นเริ่มต้นของเมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกคือ1.15%wb. และเมล็ดทานตะวันแบบไม่กะเทาะเปลือกคือ 2.25 % wb. ตารางที่ 1คุณสมบัติทางกายภาพของเมล็ดทานตะวันแบบกะเทาะเปลือกค่าความชื้น 1.15 % wb. และเมล็ดทานตะวันแบบไม่กะเทาะเปลือกค่าความชื้น 2.25 % wb. 3.ผลการทดลองและวิจารณ์ผลการทดลอง 3.1 มวลรวม100 เมล็ด รูปที่ 4ความสัมพันธ์ระหว่างมวลรวมและความชื้น เมื่อความชื้นเพิ่มมากขึ้นค่ามวลรวม 100 เมล็ดมีแนวโน้มที่เพิ่มขึ้น เนื่องจากเมล็ดนั้นได้รับปริมาณน้ำที่เพิ่มขึ้นเมล็ดมีการดูดซึมน้ำเข้าไป ทำให้เมล็ดเกิดการพองตัวและมีขนาดใหญ่ขึ้นจึงส่งผลให้มีมวลรวมที่เพิ่มขึ้นด้วย ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed : M = 0.409 Mc + 16.384 (R² = 0.8759) Kernel : M = 0.1243 Mc + 8.525 ( R² = 0.8818 ) 3.2 เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเราขาคณิต (GMD) รูปที่ 5ความสัมพันธ์ระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิตและความชื้น เมื่อความชื้นเพิ่มมากขึ้น เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิตมีแนวโน้มเพิ่มมากขึ้นเป็นเชิงเส้น เนื่องจากขนาดเมล็ดนั้นมีการดูดซึมน้ำเข้าไปส่งผลให้มีความยาว ความกว้าง ความหนาที่เพิ่มขึ้น จึงส่งผลให้เส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยเชิงเรขาคณิตเพิ่มขึ้นตามไปด้วยด้วย ซึ่งคล้ายกับงานวิจัย hemp seed (Sacilik et al., 2003) sunflower seed ( R.K.Gupta;S.K .Das,1996 ) ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed : Dg = 0.0193Mc + 9.5965 ( R² = 0.8825 ) Kernel : Dg = 0.005Mc + 5.5883 ( R² = 0.7705 ) 3.3 ความเป็นทรงกลม (Sphericity) รูปที่ 6ความสัมพันธ์ระหว่างความเป็นทรงกลมและความชื้น เมื่อความชื้นเพิ่มมากขึ้น ค่าความเป็นทรงกลมมีแนวโน้มเพิ่มมากขึ้นเป็นเชิงเส้น เนื่องจากเมล็ดนั้นมีขนาดขยายใหญ่ขึ้น ส่งผลให้เมล็ดมีความเป็นทรงกลมเพิ่มมากขึ้นด้วย ซึ่งคล้ายกับงานวิจัย hemp seed (Sacilik et al., 2003) moth gram (P.M. Nimkar; Dipali S. Mandwe; Renu M. Dudhe,2005) ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed :ϕ = 0.0003Mc + 0.4721 (R² = 0.8848) Kernel :ϕ = 0.0001Mc + 0.4198 (R² = 0.8475) 3.4 พื้นที่ภาพฉาย (Projected area) รูปที่ 7ความสัมพันธ์ระหว่างพื้นที่ภาพฉายและความชื้น เมื่อความชื้นเพิ่มมากขึ้น เมล็ดมีการดูดซึมน้ำเข้าไป จะส่งผลให้เมล็ดขยายตัวเพิ่มขึ้นซึ่งส่งผลพื้นที่ภาพฉายมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเป็นเชิงเส้น ซึ่งคล้ายกับงานวิจัย hemp seed (Sacilik et al., 2003) sunflower seed ( R.K.Gupta;S.K .Das,1996 ) ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed : P = 0.0081Mc + 1.3971 (R² = 0.8985) Kernel : P = 0.0005Mc + 0.5317 (R² = 0.8904) 3.5 ความหนาแน่นรวม (bulk density) รูปที่ 8ความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่นรวมและความชื้น เมื่อค่าความชื้นมีค่าเพิ่มมากขึ้น ความหนาแน่นรวมมีแนวโน้มลดลงเป็นเชิงเส้น ทั้งแบบกะเทาะเปลือกและไม่กะเทาะเปลือก เนื่องจาก เมื่อเมล็ดได้รับน้ำเข้าไปเมล็ดจะขยายตัวออกทำให้มีปริมาตรที่เพิ่มขึ้น แต่มีมวลเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อยเนื่องจากภายในเมล็ดนั้นประกอบด้วยไขมันอยู่มาก ซึ่งไขมันจะไม่รวมตัวกับน้ำ ทำให้มวลเมล็ดเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อย และเมื่อบรรจุลงภายในภาชนะ ทำให้เกิดช่องว่างภายในภาชนะมากขึ้น จึงทำให้บรรจุเมล็ดได้น้อยลง ทำให้น้ำหนักรวมเมล็ดลดลง ส่งผลให้ค่าความหนาแน่นรวมมีค่าลดลง โดยความหนาแน่นรวมของเมล็ดที่กะเทาะเปลือกจะมีค่ามากกว่าเพราะเมล็ดมีขนาดเล็ก เมื่อบรรจุในภาชนะจะสามารถบรรจุได้มากกว่าน้ำหนักรวมจึงมากกว่าทำให้ความหนานแน่นรวมมากกว่าเมล็ดที่ยังไม่กะเทาะเปลือกซึ่งคล้ายกับงานวิจัย hemp seed (Sacilik et al., 2003) moth gram (P.M. Nimkar; Dipali S. Mandwe; Renu M. Dudhe,2005) มีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed :ρb = -0.0056Mc + 0.3064 (R² = 0.927) Kernel :ρb = -0.0066Mc + 0.5968 (R² = 0.8904) 3.6 ความหนาแน่นเนื้อ (True density) รูปที่ 9ความสัมพันธ์ระหว่างความหนาแน่นเนื้อและความชื้น เมื่อค่าความชื้นมีค่าเพิ่มมากขึ้น ความหนานแน่นเนื้อของเมล็ดมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเป็นเชิงเส้น เนื่องจากเมล็ดมีเกิดการพองตัว โมเลกุลของน้ำเข้าไปอุดรูพรุนในเมล็ด ส่งผลให้น้ำหนักเมล็ดเพิ่มขึ้น ทำให้ความหนาแน่นรวมของเมล็ดมีค่าเพิ่มขึ้นตามไปด้วย ซึ่งสอดคล้องกับงานวิจัยhemp seed (Saciliket al,2003) sunflower seed (R.K.Gupta;S.K .Das,1996) ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed :ρs = 0.01Mc + 1.4296 (R² = 0.6515) Kernel :ρs = 0.001 Mc + 1.179 (R² = 0.7312) 3.7 ความพรุน (Porosity) รูปที่ 10ความสัมพันธ์ระหว่างความพรุนและความชื้น เมื่อค่าความชื้นเพิ่มมากขึ้น ค่าความพรุนของเมล็ดจะมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเป็นเชิงเส้น โดยที่เมล็ดทานตะวันที่ไม่กะเทาะเปลือกมีความพรุนที่สูงกว่าเมล็ดทานตะวันกะเทาะเปลือกเนื่องจาก ภายในเมล็ดทานตะวันกะเทาะเปลือกนั้นมีช่องว่างของรูพรุนระหว่างเมล็ด กับเปลือกอยู่มากกว่า ส่งผลให้ค่าความพรุนมีค่ามากซึ่งมีลักษณะคล้ายกับงานวิจัยsunflower seed ( R.K.Gupta;S.K .Das,1996 ) ซึ่งจะมีความสัมพันธ์กันดังสมการ Seed :ε= 0.4472Mc + 79.56 (R² = 0.8677) Kernel :ε = 0.5961Mc + 49.386 (R² = 0.8836) 3.8 ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ด ( Volume per seed ) รูปที่ 11ความสัมพันธ์ระหว่างปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ดและความชื้น เมื่อค่าความชื้นเพิ่มมากขึ้น ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ดมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเป็นเชิงเส้น เนื่องจากเมื่อความชื้นเพิ่มขึ้น เมล็ดมีการดูดซึมน้ำเข้าไป เมล็ดจะเกิดการขยายตัวออก ทำให้มีขนาดที่ใหญ่ขึ้นทำให้ปริมาตรก็จะเพิ่มขึ้นตามไปด้วยซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed : V= 0.447Mc + 79.56 (R² = 0.8677) Kernel : V = 0.0023Mc + 0.0664 (R² = 0.9089) 3.10 สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ (coefficient of friction) ตารางที่ 2แสดงสมการความสัมพันธ์ระหว่างสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์กับความชื้นและค่า R2 รูปที่ 12ความสัมพันธ์ระหว่างสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ของเมล็ดทานตะวันไม่กะเทาะเปลือกและความชื้น ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตของเมล็ดทานตะวันทั้ง 2 แบบมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเป็นเชิงเส้น ซึ่งสัมพันธ์กับค่าความชื้นที่เพิ่มขึ้น ซึ่งพบว่าค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ ระหว่างเมล็ดกับ พื้นยาง จะมีค่ามากที่สุด รองลงมาคือ พื้นไม้ และ อะลูมิเนียม ตามลำดับซึ่งแสดงว่า เมล็ดนั้นทนการไหลต่อพื้นยางได้มากกว่าและพื้นอะลูมิเนียมมีค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานน้อยนั้น คือเมล็ดสามารถไหลได้ดีในพื้นอะลูมิเนียม ซึ่งสามารถนำข้อมูลนี้ไปประยุกต์ใช้ในการออกแบบเครื่องจักรกลต่อไปได้ 3.11 ความเร็วสุดท้าย (Terminal velocity) รูปที่ 14ความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วสุดท้ายและความชื้น เมื่อความชื้นเพิ่มขึ้นความเร็วสุดท้ายมีแนวโน้มเพิ่มขึ้นเนื่องจากเมื่อความชื้นเพิ่มขึ้น มวลเมล็ด ค่าความเป็นทรงกลม พื้นที่ภาพฉาย มีค่าเพิ่มขึ้น ต้องใช้ลมที่มากขึ้นเพื่อให้เมล็ดลอยขึ้นสูง ส่งผลให้ค่าความเร็วสุดท้ายเพิ่มขึ้นด้วยเป็นเชิงเส้นซึ่งสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการออกแบบเครื่องจักรในการคัดเลือกเมล็ด ซึ่งคล้ายกับงานวิจัยsunflower seed ( R.K.Gupta;S.K .Das,1996 ) ซึ่งมีความสัมพันธ์ดังสมการ Seed :Vt = 0.015Mc + 7.3643 (R² = 0.6273) Kernel :Vt = 0.0187Mc + 8.4445 (R² = 0.7786) 4. สรุปผลการทดลอง 4.1 ความยาว ความกว้าง ความหนา ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยของเชิงเรขาคณิต และความเป็นทรงกลม ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.2 มวลรวม100 เมล็ด ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.3 พื้นที่ภาพฉาย ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.4 ความหนาแน่นรวม ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผกผัน 4.5 ความหนาแน่นเนื้อของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.6 ความพรุน ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.7 ปริมาตรต่อหนึ่งเมล็ด ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรง 4.8 สัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์ของเมล็ดทานตะวันทั้งแบบกะเทาะเปลือกและแบบไม่กะเทาะเปลือกมีความสัมพันธ์เป็นเชิงเส้นกับความชื้นที่เพิ่มขึ้น ในลักษณะแปรผันตรงในทุกพื้นผิว โดยเรียงลำดับค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสถิตย์จากมากไปน้อย ได้เป็

ยกระดับคุณภาพและยืดอายุการเก็บรักษาอาหารด้วย SPORIX® สำหรับผู้ผลิตอาหารและเครื่องดื่มในประเทศไทยที่กำลังมองหาข้อได้เปรียบในการแข่งขัน SPORIX® คือหนึ่งในคำตอบที่ดีที่สุดสำหรับการถนอมอาหาร เสริมสร้างความคงตัว และ ปรับปรุงคุณสมบัติทางประสาทสัมผัส ผลิตภัณฑ์ SPORIX® มีคุณสมบัติเป็นกรด ใช้งานได้ในอาหารหลากหลายประเภท โดยเฉพาะอาหารที่มีสภาวะเป็นกรด เช่น น้ำผลไม้ ซอส และ เครื่องดื่ม ทำไมต้องเลือก SPORIX® สำหรับการผลิตอาหารของคุณ? SPORIX® มีคุณประโยชน์ทางเทคนิคที่หลากหลาย ช่วยแก้ปัญหาที่พบบ่อยในการผลิตอาหาร อาทิ เช่น - ป้องกันการเปลี่ยนสี: ยับยั้งปฏิกิริยาการเกิดสีน้ำตาลได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้ผลิตภัณฑ์เช่น น้ำผักผลไม้ ซอส และ ผักดอง คงความน่ารับประทาน - ถนอมอาหาร: ช่วยลดการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์โดยการจับไอออนของโลหะต่างๆ แม้ในสภาวะที่เป็นกรด - รักษาคุณค่าทางโภชนาการ: ปกป้องวิตามินซีจากการเสื่อมสลาย โดยเฉพาะในผักดองและน้ำผักผลไม้ - ปรับปรุงรสชาติ: ทำให้ รสชาติ มีความเปรี้ยวที่กลมกล่อมขึ้น ช่วยลด รสขม จากส่วนผสมต่างๆ พร้อมทั้งช่วยกลบรสชาติที่ไม่พึงประสงค์จากส่วนผสมอื่น - ควบคุมค่า pH: ทำหน้าที่เป็น บัฟเฟอร์ ที่เชื่อถือได้สำหรับการควบคุมค่า pH ที่แม่นยำในสูตรผลิตภัณฑ์ของคุณ SPORIX® เป็นวัตถุเจือปนอาหารที่มีประสิทธิภาพ ติดต่อเราวันนี้เพื่อเรียนรู้เพิ่มเติมว่า SPORIX® จะช่วยแก้ปัญหาในกระบวนการผลิต เพิ่มคุณภาพ และยืดอายุการเก็บรักษาผลิตภัณฑ์ของคุณได้อย่างไร บริษัท สหสิทธิ์ อิมปอร์ต แอนด์ เอ๊กปอร์ต (ประเทศไทย) จำกัด โทร 02-331-5461-4 หรือโทร 099-156-9369 อีเมล: sales@sahasith.co.th เว็บไซต์: www.sahasith.co.th https://www.foodnetworksolution.com/company/sahasithi-import-and-export-thailand-co-ltd

การถนอมอาหาร ด้วย สารกันบูด สารกันบูดเป็นสารเติมแต่งที่จำเป็นในอุตสาหกรรมอาหาร ช่วยควบคุมและป้องกันการเสื่อมเสียของอาหาร ป้องกันการเน่าเสียจากจุลินทรีย์ โรคโบทูลิซึมที่คุกคามชีวิต และสิ่งมีชีวิตอื่นๆ ที่อาจก่อให้เกิดอาหารเป็นพิษ นอกจากนั้น สารกันบูดยังใช้เพื่อป้องกันปัจจัยทางเคมีหรือกายภาพ เช่น ปฏิกิริยาออกซิเดชัน อุณหภูมิ และแสง ไม่ให้เกิดการเน่าเสีย ทั้งนี้ มักมีการเติมสารกันบูดเพื่อความปลอดภัยของอาหารในอาหารที่มีความเสี่ยงสูง เช่น เนื้อสัตว์ อาหารทะเล ผลิตภัณฑ์จากนม และชีส ซึ่งเป็นแหล่งเพาะพันธุ์ของจุลินทรีย์ที่อาจเป็นอันตราย สารกันบูดมีหลายประเภท ได้แก่ สารกันบูดจากธรรมชาติและสารสังเคราะห์ สารกันบูดตามธรรมชาติสามารถหาได้จากพืช สัตว์ เห็ดรา และสาหร่าย และวัตถุดิบหลักในครัวทั่วไป เช่น เกลือและน้ำตาลก็สามารถนำมาใช้ถนอมอาหารตามธรรมชาติได้ในบางกรณี สารกันบูดสังเคราะห์ผลิตโดยใช้สารเคมีและใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมอาหาร สารกันบูดสามารถแบ่งออกได้เป็นกว้างๆ เป็นสารกันบูดต้านจุลชีพและสารกันบูดต้านอนุมูลอิสระ และสารกันบูดหลายชนิด เช่น ซัลไฟต์ที่ใช้ในไวน์และไนเตรตที่ใช้ในเนื้อสัตว์สามารถทำหน้าที่ได้ทั้งสองอย่าง สารกันบูดต้านจุลชีพ เช่น สารประกอบกำมะถันและกรดซอร์บิกถูกใช้เพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย ใช้กันอย่างแพร่หลายในการถนอมไวน์ ผลไม้แห้ง และผักในน้ำส้มสายชูหรือน้ำเกลือ ส่วนกรดเบนโซอิกและเกลือแคลเซียม โซเดียม หรือโพแทสเซียมถูกใช้เป็นสารต้านแบคทีเรียและเชื้อราในอาหาร เช่น แตงกวาดอง แยม และ เยลลี่น้ำตาลต่ำ และน้ำสลัด ส่วนสารกันบูดต้านอนุมูลอิสระมักใช้ในผลิตภัณฑ์ผักที่ผ่านกระบวนการน้อยที่สุด เช่น สลัดพร้อมใช้ ผลไม้สดหั่น และน้ำผลไม้สด ซึ่งมักเกิดปัญหาการเกิดปฏิกิริยาการเกิดสีน้ำตาล ตัวอย่างของประเภทอาหารที่มักใช้สารกันบูด: เนื้อสัตว์และสัตว์ปีก:สารกันบูดถูกใช้เพื่อป้องกันการเจริญเติบโตของแบคทีเรียและป้องกันการเน่าเสีย โดยไนเตรตและไนไตรต์เป็นสารที่นิยมใช้ในเนื้อสัตว์แปรรูป เช่น เบคอน ไส้กรอก และ ฮอทด็อก เพื่อ รักษาสี กลิ่น และเนื้อสัมผัส ขณะเดียวกันก็ยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรียที่ก่อให้เกิดโรคได้ ผลิตภัณฑ์นม:สารกันบูดถูกใช้เพื่อป้องกันการเน่าเสียและยืดอายุการเก็บรักษา โดยนาตามัยซินเป็นสารกันบูดตามธรรมชาติที่ใช้กันทั่วไปในชีสเพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของเชื้อรา ส่วนในโยเกิร์ต ครีมเปรี้ยว และผลิตภัณฑ์จากนมอื่นๆ จะใช้โพแทสเซียมซอร์เบตเพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย ขนมอบ:สารกันบูดใช้ในขนมอบเพื่อป้องกันการเน่าเสียและยืดอายุการเก็บรักษา สารที่นิยมใช้ได้แก่ แคลเซียมโพรพิโอเนตในขนมปังและขนมอบอื่นๆ เพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของเชื้อรา และโซเดียมเบนโซเอตในเค้กและขนมอบเพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย เครื่องดื่ม:สารกันบูดมักใช้ในเครื่องดื่มเพื่อป้องกันการเน่าเสียและยืดอายุการเก็บรักษา เช่น ซัลไฟต์ใช้ในไวน์และเบียร์เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันและยับยั้งการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย โพแทสเซียมซอร์เบตใช้ในน้ำผลไม้เพื่อยับยั้งการเจริญเติบโตของเชื้อราและแบคทีเรีย อาหารแปรรูป:สารกันบูดใช้ในอาหารแปรรูปเพื่อยืดอายุการเก็บรักษาและเพื่อความปลอดภัย เช่น โซเดียมไนเตรตและโซเดียมไนไตรต์มักใช้ในเนื้อสัตว์แปรรูป ในขณะที่ BHA และ BHT ใช้ในธัญพืช ขนมขบเคี้ยว และอาหารแปรรูปอื่นๆ เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันและยืดอายุการเก็บรักษา การใช้สารถนอมอาหารมีข้อดีหลายประการ ทั้งการยืดอายุการเก็บรักษา ลดขยะอาหาร เพิ่มความสะดวกสบาย และลดต้นทุนอาหาร ด้วยความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับทางเลือกที่มากขึ้น ความง่าย และความสะดวกของอาหาร สารกันบูดจึงกลายเป็นส่วนที่ขาดไม่ได้ในระบบอาหารในปัจจุบันที่มาEFSA. Food additives. European Food Safety Authority. https://www.efsa.europa.eu/en/topics/topic/food-additives WHO. Food additives. World Health Organization. https://www.who.int/health-topics/food-additives#tab=tab_1 รายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อ Sahasithi Import & Export (Thailand) Co., Ltd. (SIE) 16 Sukhumvit 56, Phra Khanong Tai, Phra Khanong, Bangkok 10260 Tel: (+66) 02-331-5461-4 Fax: (+66) 02-331-4758 ฝ่ายขาย / ฝ่ายบริการ E-mail: sales@sahasith.co.th https://www.sahasith.co.th/ https://www.foodnetworksolution.com/company/sahasithi-import-and-export-thailand-co-ltd เกี่ยวกับเรา บริษัทสหสิทธิ์ อิมปอร์ต แอนด์ เอ๊กปอร์ต (ประเทศไทย) จำกัด (SIE) เป็นบริษัทนำเข้าและจัดจำหน่ายวัตถุเจือปนอาหาร เพื่อใช้ในอุตสาหกรรมอาหารซึ่งเป็นอุตสาหกรรมที่บริษัทมีความเชี่ยวชาญ เรามุ่งตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตอาหารยุคปัจจุบันโดยให้ความสำคัญกับการให้คำปรึกษาด้านเทคนิค การเสาะแสวงหาวัตถุเจือปนอาหารใหม่ๆ ที่ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคตลอดจนนำระบบเทคโนโลยีต่างๆ มาใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้า บริหารคลังสินค้า รวมถึงจัดส่งสินค้าอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ในปัจจุบัน บริษัทได้นำเข้าวัตถุเจือปนอาหารจากผู้ผลิตที่ได้รับมาตรฐานการผลิตจากทั่วทุกมุมโลกเพื่อให้บริการผู้ผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ อาทิ กลุ่มเบเกอรี่และขนมขบเคี้ยว กลุ่มเครื่องดื่มและผลิตภัณฑ์นม กลุ่มอาหารแช่แข็งและอาหารกระป๋อง กลุ่มยาและผลิตภัณฑ์ส่วนตัว กลุ่มเนื้อสัตว์แปรรูป และกลุ่มเครื่องปรุงรส

สารก่อเจล สารเพิ่มความข้น และ สารทำให้คงตัว เนื้อสัมผัสของอาหารมีความสำคัญต่อรูปลักษณ์ ความรู้สึกต่ออาหาร และการย่อยอาหารด้วย สารเพิ่มความข้นและคงตัว คือ กัมที่ทำงานร่วมกับอิมัลซิไฟเออร์เพื่อรักษาเนื้อสัมผัสของอาหาร และสร้างเนื้อสัมผัสในผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำเป็นองค์ประกอบหลัก เพื่อไม่ให้เหลวไป แป้ง แป้งข้าวโพด และแป้งเท้ายายม่อมเป็นส่วนผสมที่ในการทำให้ซอสข้นมานานหลายศตวรรษ ส่วนในแยม เรานิยมใช้เพคตินเพื่อทำให้น้ำผลไม้ข้นขึ้น ถึงแม้ว่าเพคตินมีอยู่ในผลไม้ตามธรรมชาติ แต่ปริมาณเพคตินในผลไม้หลายชนิดมีปริมาณไม่มากพอที่จะทำให้แยมเซ็ตตัวได้ จำเป็นต้องใส่เพิ่มเข้าไป สารเพิ่มความข้นจำนวนมากได้มาจากแหล่งธรรมชาติ เช่นพืชและสาหร่ายทะเล ในขณะที่บางชนิดทำขึ้นโดยการดัดแปลงทางเคมีของเซลลูโลสธรรมชาติ หรือจากการหมัก เช่นใน แซนแทนกัม สารเพิ่มความข้นและ สารทำให้คงตัวมักกจะไม่มีกลิ่นและไม่มีรส ตัวกัมเป็นโพลีแซคคาไรด์ หรือโพลิเมอร์ที่ประกอบด้วยโมเลกุลของน้ำตาล โพลีแซคคาไรด์เหล่านี้ส่วนใหญ่มีแคลอรีน้อยหรือไม่มีเลย แต่หลายชนิดทำหน้าที่เป็นไฟเบอร์ในระบบย่อยอาหาร ช่วยลดการทำงานของลำไส้และบางชนิดใช้เป็นยาระบายที่ออกฤทธิ์โดยการเพิ่มปริมาณอุจจาระ กัมเหล่านี้ส่วนใหญ่สามารถก่อตัวเป็นเจลได้ที่อุณหภูมิห้อง และจะสูญเสียความข้นหนืดเมื่อถูกกวน ซึ่งทำให้การผสม ระหว่างกระบวนการผลิตง่ายขึ้นเมื่อมีความเหลว และจะกลับมาข้นหนืดอีกครั้งเมื่อการผสมหยุดลง อะการ์(E406) เป็นโพลีแซ็กคาไรด์ที่มีซัลเฟต สกัดจากสาหร่ายสีแดงสองสายพันธุ์ มีความคงตัวของเจลสูงมาก และเมื่อละลายในน้ำ กระบวนการเกิดเจลจะย้อนกลับได้ที่อุณหภูมิ 85°C ใช้ในเยลลี่ ผลิตภัณฑ์เบเกอรี่ ซอส ไส้ในขนม และผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ อัลจิเนต(E400-404) คือเกลือของกรดอัลจินิก ซึ่งกัมที่เกิดจากผนังเซลล์ของสาหร่ายสีน้ำตาล อัลจิเนต ใช้ในน้ำผลไม้ที่มีความข้น ซุป และซอส และใช้เป็นสารก่อเจลในไส้เยลลี่และเบเกอรี่ นอกจากนี้ยังเป็นองค์ประกอบสำคัญของการรักษาอาการอาหารไม่ย่อย คาราจีแนน(E407) เป็นโพลีแซคคาไรด์ซัลเฟตที่สกัดจากสาหร่ายทะเลสีแดงหลายชนิด ใช้เพื่อให้ผลิตภัณฑ์นมต่างๆ เช่น ไอศกรีม มิลค์เชค และเยลลี่ที่มีน้ำเป็นองค์ประกอบหลักข้นหนืดขึ้น นอกจากนี้ยังเป็นองค์ประกอบในเนื้อแปรรูปด้วย กัม อารบิก(E414) ทำมาจากน้ำเลี้ยงของต้นอะคาเซีย และเป็นส่วนผสมของแซคคาไรด์และไกลโคโปรตีน (โปรตีนที่มีโมเลกุลน้ำตาลติดอยู่) ในเชิงพาณิชย์ ส่วนใหญ่สกัดจากต้นไม้ในประเทศทางตอนใต้ของทะเลทรายซาฮาราในแอฟริกา และผู้ผลิตรายใหญ่ที่สุดคือ ชาด ไนจีเรีย และซูดาน นิยมใช้ในอาหารประเภทเยลลี่แข็งและน้ำอัดลม กัวร์กัม(E412) สกัดจากถั่วกัวร์ ซึ่งส่วนใหญ่ปลูกในอินเดีย เป็นโพลีแซคคาไรด์ที่ละลายน้ำได้ชนิดหนึ่งที่เรียกว่ากาแลคโตแมนแนน (galactomannan) ซึ่งสายโซ่โพลีเมอร์ประกอบด้วยหน่วยน้ำตาลกาแลคโตส โดยมีน้ำตาลแมนโนสติดอยู่ นิยมใช้ใน ขนมอบและไส้เบเกอรี่ ผลิตภัณฑ์นมข้น เช่น โยเกิร์ตและนม และเป็นสารให้ความคงตัวในซอสและน้ำสลัด นอกจากนี้ยังใช้ในผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ด้วย Locust bean gum(E410) หรือที่เรียกว่า carob bean gum คือ (เช่น guar gum) เป็นสารโพลีแซคคาไรด์ galactomannan และสกัดได้จากเมล็ดของต้น carob ละลายน้ำได้และใช้เป็นสารเพิ่มความข้นและสารทำให้คงตัวในผลิตภัณฑ์ต่างๆ รวมถึงซอส น้ำสลัด ไส้ผลไม้ และไอศกรีม เพคติน(E440) เป็นสารก่อเจลที่มักจะสกัดจากเปลือกส้มแห้งหรือของแข็งที่หลงเหลืออยู่เมื่อคั้นน้ำจากแอปเปิ้ล เป็นโพลีแซ็กคาไรด์ที่สร้างจากผนังเซลล์ของพืช ใช้เพื่อช่วยให้แยมและเยลลี่เซ็ตตัว และใช้เป็นสารเพิ่มความคงตัวในเครื่องดื่มนมและน้ำผลไม้ โซเดียมคาร์บอกซีเมทิลเซลลูโลส(E466) หรือโซเดียม CMC เป็นสารเพิ่มความข้นกึ่งสังเคราะห์ที่ละลายน้ำได้ โดยทำปฏิกิริยากับเซลลูโลสกับอนุพันธ์ของกรดอะซิติก ใช้ในผลิตภัณฑ์ต่างๆ เช่น ขนมปังและเค้ก ไอศกรีม นมและเครื่องดื่มผลไม้ สตาร์ช(E1401–1451) เป็นสารเพิ่มความข้นชนิดหนึ่งที่พบมากที่สุดในผลิตภัณฑ์อาหาร โพลิแซ็กคาไรด์เหล่านี้แยกได้จากพืชหลายชนิด เช่น ข้าวสาลี ข้าวโพด ข้าว มันฝรั่ง และมันสำปะหลัง นอกจากนี้ยังมีอนุพันธ์แป้งหลายชนิดที่คุณสมบัติได้รับการดัดแปลงทางเคมี สตาร์ชแตกต่างจากกัมอื่น ๆ โดยจะไม่ละลายน้ำ แต่โมเลกุลจะเข้าไปในโครงสร้างคล้ายตาข่าย ดังนั้นสตาร์ชจะข้นขึ้นเมื่อผสมกับน้ำ อาหารที่มีส่วนผสมของแป้ง เช่น ซอส ไส้พาย ขนมหวานและพุดดิ้ง แซนแทนกัม(E415) เกิดจากการหมัก กลูโคสหรือซูโครสกับจุลินทรีย์ Xanthomonas campestris มักใช้ในซอสปรุงรสและน้ำสลัด ทำหน้าที่เป็นสารทำให้คงตัวและช่วยป้องกันไม่ให้อิมัลชันแยกตัว ที่มาGelling agents, thickeners & stabilisershttps://www.faia.org.uk/gelling-agents-thickeners-stabilisers/ รายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อ Sahasithi Import & Export (Thailand) Co., Ltd. (SIE) 16 Sukhumvit 56, Phra Khanong Tai, Phra Khanong, Bangkok 10260 Tel: (+66) 02-331-5461-4 Fax: (+66) 02-331-4758 ฝ่ายขาย / ฝ่ายบริการ E-mail: sales@sahasith.co.th https://www.sahasith.co.th/ https://www.foodnetworksolution.com/company/sahasithi-import-and-export-thailand-co-ltd เกี่ยวกับเรา บริษัทสหสิทธิ์ อิมปอร์ต แอนด์ เอ๊กปอร์ต (ประเทศไทย) จำกัด (SIE) เป็นบริษัทนำเข้าและจัดจำหน่ายวัตถุเจือปนอาหาร เพื่อใช้ในอุตสาหกรรมอาหารซึ่งเป็นอุตสาหกรรมที่บริษัทมีความเชี่ยวชาญ เรามุ่งตอบสนองความต้องการของผู้ผลิตอาหารยุคปัจจุบันโดยให้ความสำคัญกับการให้คำปรึกษาด้านเทคนิค การเสาะแสวงหาวัตถุเจือปนอาหารใหม่ๆ ที่ตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคตลอดจนนำระบบเทคโนโลยีต่างๆ มาใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของสินค้า บริหารคลังสินค้า รวมถึงจัดส่งสินค้าอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ในปัจจุบัน บริษัทได้นำเข้าวัตถุเจือปนอาหารจากผู้ผลิตที่ได้รับมาตรฐานการผลิตจากทั่วทุกมุมโลกเพื่อให้บริการผู้ผลิตในอุตสาหกรรมต่างๆ อาทิ กลุ่มเบเกอรี่และขนมขบเคี้ยว กลุ่มเครื่องดื่มและผลิตภัณฑ์นม กลุ่มอาหารแช่แข็งและอาหารกระป๋อง กลุ่มยาและผลิตภัณฑ์ส่วนตัว กลุ่มเนื้อสัตว์แปรรูป และกลุ่มเครื่องปรุงรส

ความจริง 5 ประการเกี่ยวกับใยอาหาร ที่รู้ไว้ทำให้ชีวิตคุณดีขึ้น ใยอาหารคืออะไร ถ้าคุณฟังแล้ว ยังงง งง ไม่ต้องกังวล เพราะไม่ใช้แต่คุณที่ไม่รู้จักมันอย่างแท้จริง ยังมีอีกหลายคนนักที่ยังไม่รู้จัก หลายคนอาจเคยได้ยินว่าเป็นสิ่งที่กินแล้วดี แต่ไม่รู้ว่ากินแค่ไหนถึงจะ พอดี บทความนี้จะช่วยให้คุณรู้จักใยอาหารได้ดีขึ้น และจะช่วยบอกประโยชน์ของใยอาหารต่อสุขภาพของคุณ ความจริง 5 ประการ เกี่ยวกับใยอาหาร ความจริงข้อที่ 1 ใยอาหารเป็นคาร์โบไฮเดรท (carbohydrate) ภาษาอังกฤษใช้คำว่า dietary fiber ที่พบได้ทั่วไปในส่วนต่างๆ ของพืช โดยเป็นส่วนประกอบของผนังเซลล์ ช่วยให้เซลล์พืชแข็งแรงพบได้ใน ผัก ผลไม้ เมล็ดธัญพืช ที่ยังไม่ขัดเอาชั้นรำละเอียดออก ที่เราเรียกว่า whole grain ถั่วเมล็ดแห้ง แต่ไม่พบในเซลล์ของสัตว์ ดังนั้นถ้าใครชวนไปกินสเต็กเพื่อให้ได้ใยอาหาร อย่างไปหลงเชื่อ ถ้ากินสลัดกับสเต็กก็ โอเคร ค่ะ ความจริงข้อที่ 2 ใยอาหาร เป็นโมเลกุลใหญ่ อาจเรียกว่าเป็นโพลิเมอร์ชีวภาพ (biopolymer) ประกอบด้วยโมเลกุลของน้ำตาล เช่น น้ำตาลกลูโคส น้ำตาลฟรุกโตส หลายๆโมเกลุกลมาเชื่อมต่อกัน ด้วยพันธะ ไกลโคไซด์ (glycosidic linkage) แต่ที่น่าสนใจคือ น้ำตาลที่มาประกอบเชื่อมต่อเป็นใยอาหาร เป็นน้ำตาลร่างกายไม่สามารถนำไปใช้ประโยชน์ได้ เนื่องจากพันธะที่เชื่อมต่อระหว่างโมเลกุลเหล่านี้ เป็นพันธะที่มนุษย์ไม่มีเอนไซม์ที่ย่อยได้ในระบบการย่อย ไม่ว่าจะเป็นในเอนไซม์ใน ปาก กระเพาะอาหาร หรือในลำไส้เล็ก เปรียบได้ดั่ง หมาเห็นปลากระป๋อง คือ เห็นอยู่ตรงหน้า แต่เอามาใช้ไม่ได้ ดังนั้น ใยอาหารจึงเป็นจัดเป็นสารอาหาร ที่ไม่ให้พลังงาน ความจริงข้อนี้ทำให้สาวๆ หนุ่มๆ ที่ควบคุมน้ำหนัก เริ่มเอียงหู ความจริงข้อที่ 3 ใยอาหาร มีอยู่สองกลุ่ม กลุ่มแรกคือใยอาหารที่ไม่ละลายน้ำ (insoluble fiber) ใยอาหารกลุ่มนี้มีโมเลกุลใหญ่ ไม่ละลายน้ำ แต่จะพองตัวในน้ำเหมือนฟองน้ำไม่ให้ความหนืด ทำให้เพิ่มปริมาตรน้ำในกระเพาะอาหารจึงรู้สึกอิ่ม แต่ไม่ให้พลังงานใยอาหารประเภทนี้ แบคทีเรียในลำไส้ใหญ่ไม่สามารถย่อยได้ ช่วยเพิ่มมวลอุจจาระ ลดปัญหาท้องผูก สังเกตุตัวเองได้จาก ความถี่ในการถ่ายอุจจาระน้อยกว่า 3 ครั้งต่อสัปดาห์ อุจจาระแข็งเป็นเม็ด มีความรู้สึกเหมือนว่าถ่ายอุจจาระไม่สุด อาการเจ็บที่ทวารหนักเวลาถ่ายอุจจาระ อาการเรอ ท้องอืด เบื่ออาหาร ผายลมมีกลิ่นเหม็นเน่า ซึ่งเป็นสาเหตุของโรคที่จะตามมาอีกมากมาย เนื่องจาก อุจจาระที่ตกค้างอยู่ในลำไส้แข็งตัว ลำไส้เล็กลง ต้องใช้แรงเบ่งมาก ทำให้เป็นริดสีดวงทวาร และมะเร็งลำไส้ในที่สุด และSources of insoluble fiber: whole wheat, whole grains, wheat bran, corn bran, seeds, nuts, barley, couscous, brown rice, bulgur, zucchini, celery, broccoli, cabbage, onions, tomatoes, carrots, cucumbers, green beans, dark leafy vegetables, raisins, grapes, fruit, and root vegetable skins. ชนิดของใยอาหาร แหล่งที่พบ Health Benefits เซลลูโลส (Cellulose) และ เฮมิเซลลูโลส (hemicellulose) พบตามธรรมชาติในนัท (tree nut) , ถั่วเมล็ดแห้ง (legume) เมล็ดธัญพืชที่ไม่ผ่านการขัดขาวรำข้าว พืชเมล็ดแห้ง ผัก ผลไม้ " ลิกนิน (Lignin) พบตามธรรมชาติในเมล็ดแฟลกซ์ (flax seed) ข้าวไรน์ (rye) และในผักบางชนิด Benefits heart health and possibly immune function. Use caution if celiac or gluten intolerant. ความจริงข้อที่ 4 ใยอาหารอีกกลุ่มหนึ่งคือ ใยอาหาร ที่ละลายน้ำได้ (Soluble Fiber) เป็นใยอาหารที่เมื่อละลายน้ำ แล้วดูดซับน้ำไว้กับตัวได้มาก ให้ความหนืดสารเหล่านี้ร่างกายย่อยไม่ได้ แต่ แบคทีเรียที่อาศัยในสำไส้ใหญ่สามารถย่อยได้ ชนิดของใยอาหาร แหล่งที่พบ Health Benefits Inulin oligofructose สกัดได้จากหัวหอม และเป็นผลพลอยได้จากการสกัดน้ำตาลจากหัวบีท หรือ chicory root May increase beneficial bacteria in the gut and enhance immune function. Mucilage, beta-glucans พบตามธรรมชาติใน ข้าวโอ๊ต รำข้าวโอ๊ต ถั่วเมล็ดแห้ง ข้าวบาร์เลย์ flaxseedถั่วเหลือง ผัก ผลไม้ เช่น กล้วย ส้ม แอ๊ปเปิ้ล แครอท และผลไม้ในกลุ่มเบอรรี่ Helps lower bad LDL cholesterol,reduces risk of coronary heart disease and type 2 diabetes. Use caution if celiac or gluten intolerant. Pectin and gums Naturally found in fruits, berries, and seeds. Also extracted from citrus peel and other plants boost fiber in processed foods. Slows the passage of food through the intestinal GI tract, helps lower blood cholesterol. Polydextrose polyols Added to processed foods as a bulking agent and sugar substitute. Made from dextrose, sorbitol, and citric acid. Adds bulk to stools, helps prevent constipation. May cause bloating or gas. Psyllium Extracted from rushed seeds or husks of plantago ovata plant. Used in supplements, fiber drinks, and added to foods. Helps lower cholesterol and prevent constipation. Resistant starch Starch in plant cell walls naturally found in unripened bananas, oatmeal, and legumes. Also extracted and added to processed foods to increase fiber. Helps weight management by increasing fullness. Wheat dextrin Extracted from wheat starch, and widely used to add fiber in processed foods. Helps lower cholesterol (LDL and total cholesterol) , reduces risk of coronary heart disease and type 2 diabetes. Avoid if celiac or gluten intolerant. Sources of soluble fiber: oatmeal, oat cereal, lentils, apples, oranges, pears, oat bran, strawberries, nuts, flaxseeds, beans, dried peas, blueberries, psyllium, cucumbers, celery, and carrots. Soluble fibers attract water and form a gel, which slows down digestion. Soluble fiber delays the emptying of your stomach and makes you feel full, which helps control weight. Slower stomach emptying may also affect blood sugar levels and have a beneficial effect on insulin sensitivity, which may help control diabetes. Soluble fibers can also help lower LDL ("bad") blood cholesterol by interfering with the absorption of dietary cholesterol. ความจริงข้อที่ 5 of fiber - soluble and insoluble -- where to find them, and the health benefits they provide. Dietary fibers are found naturally in the plants that we eat. They are parts of plant that do not break down in our stomachs, and instead pass through our system undigested. All dietary fibers are either soluble or insoluble. Both types of fiber are equally important for health, digestion, and preventing conditions such as heart disease, diabetes, obesity, diverticulitis, and constipation. Soluble vs. Insoluble Fiber . Insoluble fibers are considered gut-healthy fiber because they have a laxative effect and add bulk to the diet, helping prevent constipation. These fibers do not dissolve in water, so they pass through the gastrointestinal tract relatively intact, and speed up the passage of food and waste through your gut. Insoluble fibers are mainly found in whole grains and vegetables. How Much Dietary Fiber Do You Need? Most Americans get only about 15 grams of fiber per day in their diet. But the 2005 Dietary Guidelines for Americans recommends about 25 grams for women under 50 and teenage girls. Teenage boys and men under 50 (who consume more calories than women) require upwards of 30-38 grams of dietary fiber daily. Don't worry about what kind of fiber you are taking in unless you are seeking a specific health benefit, such as eating more soluble fiber to lower cholesterol. Instead, focus on eating a healthy diet rich in fruits, vegetables, whole grains, legumes, nuts, and seeds. This will provide a variety of soluble and insoluble fibers and all of the health benefits. As you increase the fiber in your diet, you may experience more intestinal gas. Increasing fiber gradually will allow your body to adapt. Because some fibers absorb water, you should also drink more water as you increase fiber

ความหมายและความสำคัญของ GMP ที่มา http://intranet.dip.go.th/boc/download/Data-Support/Other/GMP.doc GMP (Good Manufacturing Practice) หรือ หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีสำหรับการผลิต เป็นการจัดการสภาวะแวดล้อมขั้นพื้นฐานของกระบวนการผลิต เช่น การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค การออกแบบโครงสร้างอาคารผลิต รวมถึงเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต เป็นต้น ซึ่งเน้นการป้องกันมากกว่าการแก้ไข เป็นระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารขั้นพื้นฐาน (Food Safety Management System) คือ การจัดการเพื่อไม่ให้อาหารก่อผลกระทบทางลบต่อผู้บริโภค เมื่ออาหารนั้นถูกเตรียมหรือบริโภค ระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหารจะสมบูรณ์ เมื่อจัดทำระบบ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) ซึ่งเป็นการจัดการด้านการควบคุมกระบวนการผลิต โดยจะทำการวิเคราะห์และประเมินอันตรายในขั้นตอนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่ตรวจรับวัตถุดิบ จนกระทั่งเป็นผลิตภัณฑ์สู่ผู้บริโภค ว่าจุดใด หรือ ขั้นตอนใดมีความเสี่ยง ต้องควบคุม ถ้าปราศจากการควบคุมที่จุดนั้นจะทำให้ ผลิตภัณฑ์อาหารไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค เรียกจุด หรือขั้นตอน นั้น ๆ ว่า จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Critical Control Point; CCP) จากนั้นหามาตรการควบคุมจุดวิกฤต เพื่อให้อาหารปลอดภัยต่อผู้บริโภค กล่าวได้ว่าGMP เป็นพื้นฐานที่สำคัญของ HACCPใครควรทำ GMP & HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร ห่วงโซ่อาหารเริ่มต้นจากเกษตรกรรม ทั้งเลี้ยงสัตว์ และเพาะปลูกพืช จากนั้นจะได้เป็นผลผลิตทางการเกษตร ซึ่งต้องมีการจัดเตรียมเพื่อเป็นวัตถุดิบ ป้อนเข้าสู่กระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร หลังจากนั้นผลิตภัณฑ์อาหารที่ได้ ก็จะถูกขนส่งไปที่ร้านค้า ก่อนจะถึงมือ ผู้บริโภค จะสังเกตได้ว่าในห่วงโซ่อาหารมีขั้นตอนหลายขั้นตอนกว่าที่อาหารจะถึงมือผู้บริโภค จึงมีโอกาสทำให้อาหารไม่ปลอดภัยได้ 1. เกษตรกรรม 1.1 การเลี้ยงสัตว์ (ฟาร์ม) สัตว์ที่จะกลายมาเป็นอาหารมนุษย์ มีโอกาสเกิดอันตรายได้จากอาหารที่สัตว์กิน ยา วัคซีน วิธีการจัดการในฟาร์ม เป็นต้น ดังเห็นได้จาก ข่าวปัจจุบันเช่นพบสาร แอนตี้ไบโอติก (antibiotic) ในกุ้ง ซึ่งปนเปื้อนมาจากยาที่ใช้ในฟาร์มเลี้ยงกุ้ง การจัดการฟาร์มที่ไม่ดี หรือสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม หรือ สารอะฟลาท็อกซิน (aflatoxin) ในนม ล้วนมีสาเหตุมาจากอาหารสัตว์ ซึ่งสารเหล่านี้สามารถ ตกค้างจนกระทั่งสัตว์เหล่านั้นเป็นอาหาร จึงควรมีการจัดการด้านความปลอดภัยสำหรับอาหารสัตว์ (Feed Safety) คือ อาหารสัตว์ ต้องไม่ก่อให้เกิดผลกระทบทางลบต่อสุขภาพของสัตว์เป้าหมาย เมื่อสัตว์เหล่านั้นถูกเตรียมเพื่อบริโภค มนุษย์ต้องไม่ได้รับอันตรายจากผลิตภัณฑ์เหล่านั้น นอกจากนี้ยังต้องมีการจัดการฟาร์มให้เป็นไปตามหลัก GAP (Good Agricultural Practice) ซึ่งใช้หลักการเดียวกับ GMP 1.2 การเพาะปลูก ผลผลิตที่เป็นพืช ต้องควบคุมให้ได้ผลผลิตมากที่สุด เสียหายน้อยที่สุด เกษตรกรจึงสรรหาวิธีการ มาจัดการซึ่งบางครั้งเป็นวิธีการที่ไม่ถูกต้อง เช่นการใช้ ยาฆ่าแมลง จึงควรนำหลัก GMP หรือ GAP มาจัดการ ซึ่งจะทำให้ผลผลิตสูง โดยไม่ต้องใช้หรือลดปริมาณการใช้ สารเคมี ยาฆ่าแมลง ที่เป็นอันตราย และสามารถเลือกใช้โดยไม่ทำให้ พืช ผัก ผลไม้เหล่านั้นเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค 2. ผู้ส่งมอบวัตถุดิบ คือผู้ที่ทำการเตรียมผลผลิตทางการเกษตรเป็นวัตถุดิบก่อนจะส่งเข้ากระบวนการผลิตในโรงงานอาหาร เช่น โรงเชือดไก่ โรงฆ่าหมู โรงชำแหละเนื้อหมู สะพานปลา ผู้เก็บเกี่ยวและดูแลพืชผัก เนื่องจาก ผลผลิตทางเกษตร เป็นวัตถุที่สามารถเสื่อมสภาพ และเน่าเสียได้ ถ้าไม่มีการจัดการที่ดี ผู้ส่งมอบวัตถุดิบบางราย จึงใช้วิธีการที่ไม่ถูกต้อง เพื่อให้วัตถุดิบเหล่านั้นคงสภาพได้ เช่น ใช้ฟอร์มาลินแช่เพื่อคงสภาพ ดังนั้นผู้ส่งมอบวัตถุดิบเหล่านี้ควรทำ GMP เพื่อให้มีวิธีการจัดการที่ดีอย่างถูกต้องและได้วัตถุดิบที่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค ผู้ส่งมอบวัตถุดิบยังหมายรวมถึง ผู้ส่งมอบบรรจุภัณฑ์ที่ใช้สัมผัสอาหารโดยตรงด้วย 3. โรงงานผลิตอาหาร เป็นผู้ทำหน้าที่แปรรูปอาหารให้ผู้บริโภค ซึ่งกระบวนการผลิตมีหลายขั้นตอน และทุก ขั้นตอนสามารถทำให้อาหารเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภคได้ เช่น กระบวนการให้ความร้อนที่ไม่มีหลักเกณฑ์ และวิธีการควบคุมที่ถูกต้อง ก็จะทำให้ผู้บริโภคเกิดอาหารเป็นพิษได้ 4. การกระจายสินค้า ผลิตภัณฑ์อาหารมีหลายประเภท แต่ละประเภทมีสภาวะการจัดเก็บ และขนส่งที่แตกต่างกัน เช่นการขนส่งที่อุณหภูมิห้อง อุณหภูมิแช่เย็น อุณหภูมิแช่แข็ง และบรรจุภัณฑ์ที่เป็นภาชนะบรรจุของผลิตภัณฑ์อาหารหลายชนิด ก็มีโอกาสเสียหายได้ง่าย ถ้าไม่มีการจัดการที่ดีก็จะทำให้อาหารนั้นไม่ปลอดภัยได้ เช่น อาหารประเภทที่ต้องแช่เย็น แต่รถขนส่งหรือห้องจัดเก็บ มีอุณหภูมิห้อง จะทำให้เชื้อจุลินทรีย์เจริญเติบโต เกิดอาหารเป็นพิษต่อ ผู้บริโภคได้ หรือ ระหว่างขนส่ง ภาชนะบรรจุรั่วโดยไม่เห็น ทำให้เชื้อจุลินทรีย์มีโอกาสปนเปื้อนได้ 5. สถานที่จำหน่ายหรือเตรียมผลิตภัณฑ์อาหาร ได้แก่ ซุปเปอร์มาเก็ต ร้านอาหาร ภัตตาคาร โรงแรม เป็นต้น ผู้ให้บริการในสถานที่เหล่านี้ ควรจะมีการจัดการ GMP ในเรื่องความสะอาด อุณหภูมิสภาวะการจัดเก็บ วิธีการเตรียมผลิตภัณฑ์เพื่อบริโภคอย่างถูกสุขลักษณะ กล่าวโดยสรุปคือ ในห่วงโซ่อาหารทุกขั้นตอนควรทำ GMP ความสำคัญของ GMP และ HACCP GMP เริ่มต้นมาจากประเทศสหรัฐอเมริกาซึ่งได้กำหนดเป็น กฎหมายหลักเกณฑ์ว่าด้วย สุขลักษณะทั่วไปในการผลิตอาหารทุกประเภท จากนั้นก็มีกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารประเภทต่างๆ ตามมา ในปี ค.ศ. 1971 (พ.ศ. 2514) ได้ประกาศกฎหมาย GMP สำหรับการผลิตอาหารกระป๋องที่มีความเป็นกรดต่ำ (Low Acid Canned Foods; LACF) เนื่องจากอาหารประเภทนี้มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนของสารพิษที่สร้างโดยเชื้อ Clostridium botulinum หากวิธีการผลิตไม่เหมาะสม แนวคิดการประกันคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารโดยใช้ GMP ได้มีการผลักดันเข้าสู่โครงการมาตรฐานอาหารของ FAO/WHO ซึ่งรับผิดชอบการจัดทำมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ ที่เรียกว่า Codex Alimentarius ซึ่งเป็นภาษาละติน แปลว่า "Food Code" หรือ "Food Law" Codex ได้ อ้างอิง GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปของสหรัฐอเมริกา และรวบรวมข้อคิดเห็นจากประเทศสมาชิก จัดทำเป็นข้อแนะนำระหว่างประเทศที่เกี่ยวข้องกับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร (Recommended International Code of Practice: General Principles of Food Hygiene) และยังได้กำหนดวิธีปฏิบัติด้านสุขลักษณะ (Code of Hygienic Practice) เฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารประเภทต่างไว้ด้วย นอกจากนี้ Codex ยังได้จัดทำข้อแนะนำ การใช้ ระบบการวิเคราะห์อันตรายและ จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Hazard Analysis and Critical Control Point; HACCP) เป็นภาคผนวก หรือ Annex ใน General Principles of Food Hygiene และผ่านการรับรองจากคณะกรรมาธิการของ Codex (CAC) เมื่อเดือนมิถุนายน 1997 (พ.ศ. 2540) Codex ได้แนะนำไว้อย่างชัดเจนว่า การจัดทำระบบ HACCP ให้ได้ผลดี จำเป็นต้องมีการควบคุมสุขลักษณะที่ดี และมีประสิทธิภาพ และขอให้ใช้ข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ควบคู่กับหลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหารของ Codex ด้วย องค์การการค้าโลก (World Trade Organization; WTO) ซึ่งจัดตั้งขึ้นเมื่อ เมษายน 1994 (พ.ศ. 2537) ได้มีการประชุมเกี่ยวการค้าเสรีของผลิตภัณฑ์ทางการเกษตรกับประเทศสมาชิก คณะกรรมการ Codex ได้มีข้อเสนอความตกลงว่าด้วยการประยุกต์ใช้ มาตรการสุขอนามัยและ สุขอนามัยพืช (Agreement on the Application of Sanitary and Phytosanitary Measures; SPS) และความตกลงว่าด้วยอุปสรรคทางเทคนิคต่อการค้า (Agreement on the Technical Barriers to Trade; TBT) ข้อตกลง SPS มีวัตถุประสงค์เพื่อให้ความคุ้มครองแก่ชีวิต และสุขภาพของมนุษย์ สัตว์ และพืช และป้องกันไม่ให้มีการกีดกันทางการค้าระหว่างประเทศ ที่ไม่เป็นธรรม ส่วนข้อตกลง TBT มี วัตถุประสงค์เพื่อป้องกันการนำข้อกำหนดทางเทคนิคระดับชาติ หรือระดับภูมิภาค หรือมาตรฐานทั่วไปมาเป็นข้อกีดกันทางการค้าอย่างไม่เป็นธรรม ซึ่งข้อตกลง TBT นี้ครอบคลุมมาตรฐานทุกชนิดรวมทั้งข้อกำหนดทางด้านสุขอนามัยของอาหาร จากข้อตกลง SPS และ TBT ทำให้มาตรฐาน Codex ถูกอ้างอิง และใช้เป็นเกณฑ์ในด้านความปลอดภัยของอาหารต่อผู้ผลิตและผู้บริโภค และสามารถใช้อ้างอิงกรณีเกิดข้อขัดแย้งทางการค้าระหว่างประเทศ ทำให้มาตรฐาน Codex มีความสำคัญต่อการค้า ผลิตผลทางการเกษตร และผลิตภัณฑ์อาหาร การจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารโดยดำเนินการตาม หลักการทั่วไปว่าด้วยสุขลักษณะอาหาร และข้อแนะนำการใช้ระบบ HACCP ของ Codex จึงมีความสำคัญต่อการค้าระหว่างประเทศเป็นอย่างยิ่ง ประเทศสหรัฐอเมริกา เป็นประเทศแรกที่ประกาศให้ HACCP เป็นกฎหมายบังคับ โดยให้นำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต สัตว์น้ำและผลิตภัณฑ์สัตว์น้ำ (Fish and Fishery Products) มีผลบังคับใช้ ตั้งแต่ 18 ธันวาคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ในขณะที่กระทรวงเกษตรของสหรัฐอเมริกา (US Department of Agriculture; USDA) โดย Food Safety and Inspection Service; FSIS ได้ประกาศให้กฎหมาย Pathogen Reduction ; HACCP เมื่อ 27 มกราคม ค.ศ. 1997 (พ.ศ. 2540) ให้โรงงานผลิต ผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์ เนื้อสัตว์ปีก และผลิตภัณฑ์ไข่ ไม่ว่าจะเป็น โรงงานขนาดเล็กหรือใหญ่ ต้องมีการจัดทำขั้นตอนการปฏิบัติงานทางด้านสุขาภิบาล (Sanitation Standard Operating Procedures ; SSOPs) เป็นเอกสารและนำไปปฏิบัติ และกำหนดให้โรงฆ่าสัตว์ทุกโรงต้องตรวจเช็คเชื้อ Escherichia coli สำหรับการบังคับใช้ ระบบ HACCP จะมีช่วงเวลาที่แตกต่างกันตามขนาดของโรงงาน เล็ก กลาง และ ใหญ่ ระยะสุดท้ายคือสำหรับโรงงาน ขนาดเล็ก มีผลบังคับ 25 มกราคม 2000 โดยต้องมีมาตรฐาน การปฏิบัติงานเพื่อลดปัญหาจากเชื้อ Salmonella ล่าสุด USFDA (องค์การอาหารและยาของสหรัฐอเมริกา) ประกาศให้ใช้ HACCP ในการควบคุมการผลิตน้ำผัก และน้ำผลไม้ มีผลบังคับใช้ วันที่ 22 มกราคม ค.ศ. 2002 (พ.ศ. 2545) โดยขณะนี้มีข้อกำหนดบังคับกับน้ำผักและผลไม้ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์หรือกระบวนการที่ใกล้เคียงกันต้องระบุคำเตือนอย่างชัดเจนที่ฉลากว่า " เป็นผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านกระบวนการพาสเจอร์ไรซ์ ดังนั้นอาจมีเชื้อจุลินทรีย์ก่อโรค (pathogen) แก่เด็ก คนชราและผู้ที่มีภูมิต้านทานต่ำ" คณะกรรมาธิการประชาคมยุโรป หรือ EU ได้ระบุให้มีการใช้ระบบ HACCP ในหัวข้อเรื่อง Hygiene on Food Stuff ใน Council Directive เมื่อ 14 มิถุนายน พ.ศ. 2539 กำหนดให้ผู้ผลิตอาหารทุกชนิดในทุกระดับของตลาด ตั้งแต่ฟาร์มจนถึงระดับขายปลีก ในสหภาพยุโรปต้องนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ในการควบคุมการผลิตอาหาร ดังนั้น ผลิตภัณฑ์อาหารที่ผลิตภายใน และนำเข้าสู่ประเทศสมาชิกสหภาพยุโรป จำเป็นต้องผลิตภายใต้การควบคุมด้วยระบบ HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์ที่นำเข้าสู่ประเทศสมาชิก จะให้เป็นความรับผิดชอบของผู้นำเข้าที่จะต้องดูแลสินค้าที่นำเข้าให้มีความปลอดภัยต่อการบริโภค อย่างไรก็ตาม ในกลุ่มสหภาพยุโรป ก็ยังเกิดปัญหาต่างๆ เช่น โรคปากและเท้าเปื่อย โรควัวบ้า หรือพบสารไดออกซินในผลิตภัณฑ์นม ทำให้ EU ประชุมร่วมกันและกำหนดนโยบายสมุดปกขาว (White Paper) ว่าด้วยเรื่องเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตผลทางการเกษตรและ ผลิตภัณฑ์อาหาร โดยแนะนำให้นำระบบ HACCP ไปใช้ควบคุมการผลิตตั้งแต่ ที่ฟาร์มจนถึงโต๊ะอาหารของ ผู้บริโภค (From Farm to Table) ภายใน ปี 2545 แต่ก่อนที่จะได้มีประกาศใช้อย่างสมบูรณ์ สหภาพ ยุโรปได้เริ่มประกาศจากอาหารสัตว์ โดยกำหนดให้มันสำปะหลังอัดเม็ดที่นำเข้า ต้องมีการทำ GMP ตั้งแต่ 1 กรกฎาคม 2544 เนื่องจากมันสำปะหลังอัดเม็ด เป็นวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตอาหารสัตว์ ซึ่งถือเป็นจุดเริ่มต้นของห่วงโซ่อาหาร และประเทศไทยเป็นผู้ส่งออกมันสำปะหลังอัดเม็ดไปยังประเทศ นิวซีแลนด์รายใหญ่แห่งหนึ่งของโลก ประเทศญี่ปุ่น ประกาศใช้ระบบ HACCP เพื่อควบคุมการผลิต นม และผลิตภัณฑ์นม เนื้อสัตว์และผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ และผลิตภัณฑ์ซูริมิ โดยเป็นมาตรการสมัครใจในบทแก้ไขของ Food Sanitation Law สำหรับประเทศเกาหลีใต้ และสิงคโปร์ ก็ได้ประกาศให้มีการใช้ระบบ HACCP เป็นมาตรการบังคับในการควบคุมการผลิต ไส้กรอก แฮม และเนื้อสัตว์ที่นำเข้า สำหรับประเทศไทย โดยคณะกรรมการอาหารและยา กระทรวงสาธารณสุขกำลังจะประกาศให้ GMP ว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไปเป็นกฎหมายบังคับ ภายในเดือน กรกฎาคม 2544 โดยบังคับใช้กับอาหาร 57 ประเภท และกำลังจะมี GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ ออกมาเรื่อยๆ เช่น GMP น้ำดื่ม เป็นต้น การประกาศเป็นกฎหมายมีผลให้สถานประกอบการรายใหม่ ต้องปฏิบัติตามทันที สำหรับผู้ประกอบการรายเก่า ต้องปรับปรุงมาตรฐานให้เป็นไปตามกฎหมายภายใน 2 ปี และ อย. ยังได้แนะนำให้สถานประกอบการนำระบบ HACCP ไปใช้ในการควบคุมการผลิต นอกจากนี้ สำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) ได้กำหนดมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (มอก. 7000-2540) เรื่องระบบการวิเคราะห์อันตราย และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมใน การผลิตอาหารและคำแนะนำในการนำไปใช้ โดยรับเอกสาร Codex Alimentarius Supplement to Volume 1B_1997; Annex to CAC/RCP-1 (1969) , Rev. 3 (1997) Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System And Guidelines For Its Application มาใช้ในระดับเหมือนกันทุกประการ บทบาทของผู้บริหารอุตสาหกรรมอาหารไทยต่อการจัดทำระบบ GMP และ HACCP เนื่องจากอุตสาหกรรมอาหารในประเทศไทย มักเริ่มต้นมาจาก การผลิตขนาดเล็ก บางรายก็ขยายกิจการขึ้นมาจนเป็นโรงงาน ดังนั้นจึงอาจจะต้องมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง กระบวนการ ให้สอดคล้องกับหลักเกณฑ์ ของ GMP และ HACCP ผู้บริหารจึงมีหน้าที่พิจารณาตัดสินใจ การปรับปรุงเปลี่ยนแปลงที่จำเป็น รวมถึงงบประมาณที่จำเป็นต้องใช้ นอกจากนี้ยังต้องให้การสนับสนุนการจัดทำระบบ HACCP ของทีมงาน เช่นส่งเสริมการฝึกอบรม ร่วมพิจารณาแก้ไข้ปัญหา และในฐานะผู้นำ องค์กร ควรผลักดันให้พนักงานทุกคน ตระหนักถึงความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ต่อผู้บริโภค ผู้บริหารจึงมีบทบาทสำคัญในการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารให้มีศักยภาพแข่งขันกับตลาดโลกได้ และถึงแม้จะไม่ได้ส่งออก ก็เป็นการยกระดับมาตรฐานการผลิตเพื่อลดการนำเข้าผลิตภัณฑ์จากต่างประเทศ โดยสรุปแล้ว GMP เป็นการจัดการด้านสุขลักษณะขั้นพื้นฐานที่สำคัญในการจัดทำระบบ HACCP องค์กรจึงควรมีการจัดทำ GMP ก่อน โดยอาจจะจัดทำเอกสารมาตรฐานขั้นตอนการปฏิบัติงานตามความเหมาะสมของแต่ละองค์กร ในเรื่องต่างๆ ดังนี้ 1. การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล (personal hygiene) 2. การควบคุมแมลงและสัตว์นำโรค (pest control) 3. การควบคุมระบบน้ำใช้ น้ำแข็ง และไอน้ำ 4. การควบคุมความสะอาด ของอุปกรณ์และสถานที่การผลิต 5. การควบคุมแก้วและพลาสติกแข็ง 6. การควบคุมสารเคมี 7. การชี้บ่งและสอบกลับผลิตภัณฑ์ 8. การกักและปล่อยผลิตภัณฑ์ 9. การเรียกผลิตภัณฑ์คืน 10. การสอบเทียบอุปกรณ์และเครื่องมือวัด 11. การควบคุมการขนส่ง 12. การบำรุงรักษา เครื่องจักร และอุปกรณ์ 13. การกำจัดขยะ 14. การจัดเก็บบันทึก เป็นต้น

แบคทีเรียตัวร้าย ที่เป็นสาเหตุสำคัญของอาหารเป็นพิษ (food poisoning) ทำสถิติสูงสุดทั่วโลกเป็นศัตรูสำคัญของผู้ผลิตอาหารจากเนื้อสัตว์ ไก่ ไข่ นม เรียนรู้จักไว้จะได้ป้องกันได้ถูกต้องค่ะ